CN110497643A - 一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机 - Google Patents

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CN110497643A CN201910885432.8A CN201910885432A CN110497643A CN 110497643 A CN110497643 A CN 110497643A CN 201910885432 A CN201910885432 A CN 201910885432A CN 110497643 A CN110497643 A CN 110497643A
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molding
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李南丁
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张建超
张永志
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Abstract

本发明公开了一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，包括支架、成型机主机、加料漏斗和电机，支架支撑成型机主机，加料漏斗向成型机主机加料，成型机主机包括主机壳体、环模体、主轴、压辊轴、压辊体、联轴器、内啮合行星齿轮传动机构，主轴与压辊轴通过联轴器、内啮合行星齿轮传动机构连接，进而带动压辊轴进行公转和自传，压辊轴上固定压辊体，压辊体上设置若干压缩凸模，环模体上对应设置若干成型孔，压辊轴公转和自传时，压缩凸模与成型孔实现位置啮合，压缩凸模将压辊体和环模体之间的松散生物质物料从成型孔中挤压成型并排出；本发明克服了现有产品成型模具与压辊之间磨损严重的问题，且能保证节能高效，降低生产成本。

Description

一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机
技术领域
本发明涉及农林业机械化工程技术领域，特别是涉及一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机。
背景技术
农林业生物质废料松散、密度低，不便于收集、贮藏和运输，在装卸与运输过程中，所产生的费用较高，严重影响其后续利用、开发，而生物质颗粒成型技术及相关设备的出现成为了解决这个问题的关键。
目前国内外生物质成型机，用于将粉碎了的林木废枝叶、农作物秸秆等压缩成颗粒或块状，作为燃料或饲料，通常采用环模或平模成型原理，存在能耗高，成本高，压辊和成型模具均磨损较为严重的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，以解决上述现有技术存在的问题，克服了现有产品成型模具与压辊之间磨损严重的问题，且能保证节能高效，降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，包括支架、成型机主机、加料漏斗和电机，所述成型机主机设置于所述支架的顶部，所述加料漏斗设置于所述成型机主机的顶部，用于向所述成型机主机内加料；
所述成型机主机包括主机壳体、环模体、主轴、压辊轴、压辊体、联轴器和内啮合行星齿轮传动机构，所述主机壳体底部连接所述环模体，所述主机壳体和所述环模体的内部为所述成型主机的内腔，所述主轴竖向设置于所述主机壳体的中部，所述主轴的顶端与所述主机壳体的顶部转动连接，底端与所述环模体转动连接，所述主轴伸出于所述环模体的底端通过传动皮带与所述电机连接；
所述压辊轴设置有两个，两个所述压辊轴设置于所述成型机主机的内腔内，并位于所述主轴的两侧，所述主轴的中部轴体通过所述联轴器与两个所述压辊轴连接；所述主轴的顶部轴体还通过所述内啮合行星齿轮传动机构与两个所述压辊轴连接，所述主轴转动能够带动两个所述压辊轴自传和绕着所述主轴公转；
所述压辊轴的底部套设有压辊体，所述压辊体上周向分布有若干柱形的压缩凸模，相对的在所述环模体上周向分布有若干成型孔，所述压缩凸模与所述成型孔类齿啮合连接，所述压辊轴绕自身轴线自转并绕所述主轴公转时，所述压辊体上的所述压缩凸模与所述环模体上的所述成型孔实现位置啮合，所述压缩凸模能够将所述压辊体和所述环模体之间的松散生物质物料从所述成型孔中挤压成型并排出。
优选地，所述主机壳体包括上盖板、下支撑板和环形侧板件，所述上盖板设置于所述环形侧板件的顶部，所述环模体设置于所述环形侧板件的底部，所述环模体的中心孔处连接所述下支撑板，所述主轴的顶端通过轴承与所述上盖板转动连接，所述主轴的底部通过轴承与所述下支撑板转动连接。
优选地，所述内啮合行星齿轮传动机构包括直齿圆柱内齿轮、压辊轴齿轮和主轴齿轮，所述主轴齿轮设置于所述主轴的顶部，所述压辊轴齿轮设置于所述压辊轴的顶部，所述直齿圆柱内齿轮设置于所述上盖板与所述环形侧板件之间，所述压辊轴齿轮、所述主轴齿轮和所述直齿圆柱内齿轮呈行星式排列，所述压辊轴齿轮为行星轮，与所述直齿圆柱内齿轮内啮合，所述主轴齿轮为太阳轮与所述压辊轴齿轮外啮合。
优选地，所述支架包括内横框架、外横框架、内竖支架和外竖支架，所述内横框架支撑于所述下支撑板的底部，所述外横框架设置于所述内横框架的外围，并与所述内横框架通过所述内横框架的4个边框板延伸出来的连接板连接，所述内竖支架设置4个，4个所述内竖支架支撑于所述内横框架的底部并位于所述内横框架的四角处，所述外竖支架设置有4个，4个所述外竖支架设置于所述外横框架的四角处，4个所述外竖支架的底端面与所述4个所述内竖支架的底端面平齐，4个所述外竖支架的顶端凸出于所述外横框架的顶端面，并支撑于所述直齿圆柱内齿轮的底部。
优选地，4个所述内竖支架和4个所述外竖支架的底部均设置有底撑，4个所述外竖支架的顶部设置有方撑，所述方撑、所述环形侧板件和所述直齿圆柱内齿轮之间通过螺栓依次连接；所述内横框架、所述下支撑板和所述环模体之间通过螺栓依次连接。
优选地，所述加料漏斗包括漏斗外壳、加料口、分流板和出料口，所述漏斗外壳罩设于所述成型机主机的顶部并通过螺栓与所述成型机主机连接，所述加料口设置于所述漏斗外壳的顶部，所述漏斗外壳的内部为过料腔，所述出料口设置有两个，分别设置于所述漏斗外壳的底部两侧，两个所述出料口分别与所述环形侧板件的两侧设置的进料口连接，所述分流板为倒V型板，设置于所述漏斗外壳的底部，用于将所述加料口加入的物料向两侧的所述出料口分流。
优选地，所述成型机主机内还设置有J型密封圈和锥形分流板，进而对所述成型机主机内的成型区和传动区之间进行了防尘隔绝处理，所述J型密封圈设置于所述主轴和所述压辊轴上设置的轴承处对轴承进行密封，所述锥形分流板设置于所述主轴的中部轴承的底部和所述成型机主机的所述下支撑板之间，将所述主轴的底部轴体罩设在内，且所述锥形分流板的板体朝向所述压辊体的方向倾斜设置。
优选地，所述成型孔在所述环模体的内壁上周向均布有若干列，所述压缩凸模在所述压辊体上周向均布有若干列，所述压缩凸模与所述成型孔配合设置，使所述压缩凸模在自传与公转运动时能够与所述成型孔啮合传动。
优选地，所述成型孔的中心线与所述环模体的轴心线的夹角为45°；所述压缩凸模的轴心线与所述压辊体的轴心线的夹角为45°；所述成型孔位于所述环模体的内侧的一端开设有倒角，并还在所述环模体上开设有与所述成型孔对应的存料台阶。
优选地，所述电机通过电机支架安装于所述成型机主机的一侧。
本发明相对于现有技术取得了以下有益技术效果：
1、本发明提供的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，采用内啮合行星齿轮传动机构，当电机经传动皮带将动力传递至主轴时，安装在主轴上的主轴齿轮带动压辊轴齿轮转动并于直齿圆柱内齿轮内啮合，构成行星轮结构，压辊轴齿轮通过压辊轴驱动压辊体转动，实现压辊体的自转与公转；内啮合行星齿轮传动机构的设置，使生物质环模成型机的工作更高效、更稳定。
2、本发明提供的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，可进一步降低能耗；具体消耗功率计算如下：
压缩凸模对物料的挤压所消耗的功率P1为：
式中：n—压辊体个数；m—每个压辊体中同时参与挤压的压缩凸模个数；t—压辊体每转一圈所需时间，s；k—压辊凸模啮合过程中同时参与系数，这里取k＝1.3；H—物料被挤出长度，m；p0—单个压缩凸模所受的单位压力，Pa；A—单个压缩凸模横截面积，m2；d—单个压缩凸模直径，m。
压辊体在物料挤压变形区克服阻力矩所需要的功率P2为：
P2＝Tω＝2πnT (2)
式中：ω—柱塞式压辊体角速度，n—电机转速，r/min。T—压辊体在旋转过程中压缩凸模受收到的切向分力Ff对压辊产生的阻力矩。
压辊在旋转过程中压缩凸模受收到的切向分力Ff对压辊产生的阻力矩为：
式中：n—压辊体个数；m—在啮合过程中参与啮合的压缩凸模排数；Ffmax—正在位置啮合处实现完全啮合的压缩凸模受到的切向分力，N；Ff1j—某排压缩凸模进入啮合区并实现初步啮合时受到的切向分力，N；Ff2j—某排压缩凸模在啮合区并准备离开啮合处时受到的切向分力，N；x—环模体外表面和压辊体外表面在啮合处之间的直线距离，m；R—压辊体啮合分度圆直径，m；
根据式(1)(2)(3)计算得整机功率P为：
P＝P1+P2 (4)
由于环模体及压辊体的行星轮机构的公转及自转的卧式布局设计，可以使生物质粉末物料均匀分布于压辊和环模体之间；当压缩凸模与环模成型孔实现位置啮合时，分布在压缩凸模周围的与环模体及压辊体接触的物料均匀且分布量很少，故压缩凸模在压缩区受到的切向分力Ffj可以实现大大降低的目标，压辊体在物料挤压变形区克服阻力矩T也大大降低；再可根据公式(4)知，本环模成型机构大大降低整机功率P，从而降低能耗，节约成本。
3、本发明提供的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，与传统成型机相比，可进一步降低机构的磨损。由于上述公式(3)中实现了压缩凸模所受切向分力Ffj的大大降低，且由于此力是摩擦磨损的重要参数，使得压辊体和环模体内表面单位时间的摩擦磨损量大大降低，从而实现了提高压辊体和环模体寿命的目标。
4、本发明提供的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，与传统成型机相比，可进一步提高生产效率。由于采用齿轮啮合机理来成型，即环模体上的成型孔与压缩凸模的一一对应布局，大大提高了生物质物料的成型速度，较之传统的无压缩凸模的压辊体结构的成型机，其生产效率高出多倍。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机的正向结构示意图；
图2为本发明中内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机的侧向结构示意图；
图3为本发明中成型机主体的结构示意图；
图4为本发明中成型机主体的结构放大示意图；
图5为图4中A处的局部放大示意图；
图6为本发明中支架的正向结构示意图；
图7为本发明中支架的俯视结构示意图；
图8为本发明中加料漏斗的结构示意图；
图中：1-支架、101-内横框架、102-外横框架、103-内竖支架、104-外竖支架、105-底撑、106-方撑；
2-成型机主机、201-主机壳体、202-环模体、203-主轴、204-压辊轴、205-压辊体、206-联轴器、207-压缩凸模、208-成型孔、209-上盖板、210-下支撑板、211-环形侧板件、212-直齿圆柱内齿轮、213-压辊轴齿轮、214-主轴齿轮、215-倒角、216-存料台阶、217-锥形分流板；
3-加料漏斗、301-漏斗外壳、302-加料口、303-分流板、304-出料口；
4-电机、5-电机支架、6-传动皮带。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，以解决现有技术存在的问题。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本实施例提供了一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，如图1、图2所示，包括支架1、成型机主机2、加料漏斗3和电机4，成型机主机2设置于支架1的顶部，加料漏斗3设置于成型机主机2的顶部，用于向成型机主机2内加料。
如图3、图4所示，成型机主机2包括主机壳体201、环模体202、主轴203、压辊轴204、压辊体205、联轴器206和内啮合行星齿轮传动机构，主机壳体201底部连接环模体202，主机壳体201和环模体202的内部为成型主机的内腔，主轴203竖向设置于主机壳体201的中部，主轴203的顶端与主机壳体201的顶部转动连接，底端与环模体202转动连接，主轴203伸出于环模体202的底端通过传动皮带6与电机4连接，电机4的动力通过传动皮带6传递给主轴203；本实施例中，电机4具体为电磁调速电动机，电机4通过电机支架51安装于成型主机的一侧。
具体地，主机壳体201包括上盖板209、下支撑板210和环形侧板件211，上盖板209设置于环形侧板件211的顶部，环模体202设置于环形侧板件211的底部，环模体202的中心孔处连接下支撑板210，主轴203的顶端通过轴承与上盖板209转动连接，主轴203的底部通过轴承与下支撑板210转动连接。
压辊轴204设置有两个，两个压辊轴204设置于成型机主机2的内腔内，并对称设置有主轴203的两侧，主轴203的中部轴体通过联轴器206与两个压辊轴204连接(在主轴203的中部设置有轴承，在压辊轴204的相对位置也设置轴承，主轴203上的轴承的轴承座通过联轴座与压辊轴204上的轴承的轴承座连接，即构成联轴器结构)。
主轴203的顶部轴体还通过内啮合行星齿轮传动机构与两个压辊轴204连接，通过内啮合行星齿轮传动机构，主轴203转动能够带动两个压辊轴204自传和绕着主轴203公转；具体地，内啮合行星齿轮传动机构包括直齿圆柱内齿轮212、压辊轴齿轮213和主轴齿轮214，主轴齿轮214设置于主轴203的顶部，压辊轴齿轮213设置于压辊轴204的顶部，主轴齿轮214和压辊轴齿轮213通过键与主轴203和压辊轴204连接，且二者底部通过主轴203和压辊轴204上设置的轴肩进行轴向限位，顶部则通过轴上设置的端盖进行轴向限位；直齿圆柱内齿轮212设置于上盖板209与环形侧板件211之间，压辊轴齿轮213、主轴齿轮214和直齿圆柱内齿轮212呈行星式排列，压辊轴齿轮213为行星轮，与直齿圆柱内齿轮212内啮合，主轴齿轮214为太阳轮与压辊轴齿轮213外啮合；当电机4经传动皮带6将动力传递至主轴203时，安装在主轴203上的主轴齿轮214带动压辊轴齿轮213转动并于直齿圆柱内齿轮212内啮合，构成行星轮结构，压辊轴齿轮213通过压辊轴204驱动柱塞式压辊体205转动，实现柱塞式压辊体205的自转与公转。
压辊轴204的底部套设有压辊体205，压辊体205通过键连接进行动力传递；压辊体205上周向分布有若干柱形的压缩凸模207，相对的在环模体202上周向分布有若干成型孔208，压缩凸模207与成型孔208类齿啮合连接，压辊轴204绕自身轴线自转并绕主轴203的公转时，压辊体205上的压缩凸模207与环模体202上的成型孔208实现位置啮合，压缩凸模207能够将压辊体205和环模体202之间的松散生物质物料从成型孔208中挤压成型并排出.
具体地，本实施例中，成型孔208在环模体202的内壁上周向均布有若干列，压缩凸模207在压辊体205上周向均布有若干列，压缩凸模207与成型孔208配合设置，使压缩凸模207在自传与公转运动时能够与成型孔208啮合传动；每列压缩凸模207竖向设置有3个，相邻的两列压缩凸模207上下错位设置，每列成型孔208竖向设置有3个，其设置位置与压缩凸模207相对。
成型孔208的中心线与环模体202的轴心线的夹角为45°；压缩凸模207的轴心线与压辊体205的轴心线的夹角为45°；如图5所示，成型孔208位于环模体202的内侧的一端开设有倒角215，并还在环模体202上开设有与成型孔208对应的存料台阶216，倒角215和存料台阶216的设置，易于生物质物料进入成型孔，保证了成型机的工作稳定性。
如图6、图7所示，支架1包括内横框架101、外横框架102、内竖支架103和外竖支架104，内横框架101支撑于下支撑板210的底部，外横框架102设置于内横框架101的外围，并与内横框架101通过内横框架101的4个边框板延伸出来的连接板焊接，内竖支架103设置4个，4个内竖支架103支撑于内横框架101的底部并位于内横框架101的四角处，外竖支架104设置有4个，4个外竖支架104设置于外横框架102的四角处，4个外竖支架104的底端面与4个内竖支架103的底端面平齐，4个外竖支架104的顶端凸出于外横框架102的顶端面，并支撑于直齿圆柱内齿轮212的底部；4个内竖支架103和4个外竖支架104的底部均焊接有底撑105，底撑105至于地面上；4个外竖支架104的顶部焊接有方撑106，方撑106、环形侧板件211和直齿圆柱内齿轮212之间通过螺栓依次连接；内横框架101、下支撑板210和环模体202之间通过螺栓依次连接。
如图8所示，加料漏斗3包括漏斗外壳301、加料口302、分流板303和出料口304，漏斗外壳301罩设于成型机主机2的顶部并通过螺栓与成型机主机2连接，加料口302设置于漏斗外壳301的顶部，漏斗外壳301的内部为过料腔，出料口304设置有两个，分别设置于漏斗外壳301的底部两侧，两个加料口302分别与环形侧板件211的两侧设置的出料口304连接，分流板303为倒V型板，焊接于漏斗外壳301的底部，用于将加料口302加入的物料向两侧的出料口304分流；生物质环模成型机工作时，物料从加料口302喂入，经过加料漏斗3的内腔后，从两侧经出料口304落入成型机主机2内，为防止喂入生物质物料堵塞间隙、阻碍主轴203运动，成型机主机2内还设置有J型密封圈、锥形分流板217，进而对成型区和传动区之间进行了防尘隔绝处理，J型密封圈设置于主轴203和压辊轴204的轴承处对轴承进行密封，锥形分流板217设置于主轴203的中部轴承的底部和成型机主机2的下支撑板210之间，将主轴203的底部轴体罩设在内，并且锥形分流板217的板体朝向压辊体205的方向倾斜设置。
本发明应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：包括支架、成型机主机、加料漏斗和电机，所述成型机主机设置于所述支架的顶部，所述加料漏斗设置于所述成型机主机的顶部，用于向所述成型机主机内加料；
所述成型机主机包括主机壳体、环模体、主轴、压辊轴、压辊体、联轴器和内啮合行星齿轮传动机构，所述主机壳体底部连接所述环模体，所述主机壳体和所述环模体的内部为所述成型主机的内腔，所述主轴竖向设置于所述主机壳体的中部，所述主轴的顶端与所述主机壳体的顶部转动连接，底端与所述环模体转动连接，所述主轴伸出于所述环模体的底端通过传动皮带与所述电机连接；
所述压辊轴设置有两个，两个所述压辊轴设置于所述成型机主机的内腔内，并位于所述主轴的两侧，所述主轴的中部轴体通过所述联轴器与两个所述压辊轴连接；所述主轴的顶部轴体还通过所述内啮合行星齿轮传动机构与两个所述压辊轴连接，所述主轴转动能够带动两个所述压辊轴自传和绕着所述主轴公转；
所述压辊轴的底部套设有压辊体，所述压辊体上周向分布有若干柱形的压缩凸模，相对的在所述环模体上周向分布有若干成型孔，所述压缩凸模与所述成型孔类齿啮合连接，所述压辊轴绕自身轴线自转并绕所述主轴公转时，所述压辊体上的所述压缩凸模与所述环模体上的所述成型孔实现位置啮合，所述压缩凸模能够将所述压辊体和所述环模体之间的松散生物质物料从所述成型孔中挤压成型并排出。
2.根据权利要求1所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述主机壳体包括上盖板、下支撑板和环形侧板件，所述上盖板设置于所述环形侧板件的顶部，所述环模体设置于所述环形侧板件的底部，所述环模体的中心孔处连接所述下支撑板，所述主轴的顶端通过轴承与所述上盖板转动连接，所述主轴的底部通过轴承与所述下支撑板转动连接。
3.根据权利要求2所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述内啮合行星齿轮传动机构包括直齿圆柱内齿轮、压辊轴齿轮和主轴齿轮，所述主轴齿轮设置于所述主轴的顶部，所述压辊轴齿轮设置于所述压辊轴的顶部，所述直齿圆柱内齿轮设置于所述上盖板与所述环形侧板件之间，所述压辊轴齿轮、所述主轴齿轮和所述直齿圆柱内齿轮呈行星式排列，所述压辊轴齿轮为行星轮，与所述直齿圆柱内齿轮内啮合，所述主轴齿轮为太阳轮与所述压辊轴齿轮外啮合。
4.根据权利要求3所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述支架包括内横框架、外横框架、内竖支架和外竖支架，所述内横框架支撑于所述下支撑板的底部，所述外横框架设置于所述内横框架的外围，并与所述内横框架通过所述内横框架的4个边框板延伸出来的连接板连接，所述内竖支架设置4个，4个所述内竖支架支撑于所述内横框架的底部并位于所述内横框架的四角处，所述外竖支架设置有4个，4个所述外竖支架设置于所述外横框架的四角处，4个所述外竖支架的底端面与所述4个所述内竖支架的底端面平齐，4个所述外竖支架的顶端凸出于所述外横框架的顶端面，并支撑于所述直齿圆柱内齿轮的底部。
5.根据权利要求4所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：4个所述内竖支架和4个所述外竖支架的底部均设置有底撑，4个所述外竖支架的顶部设置有方撑，所述方撑、所述环形侧板件和所述直齿圆柱内齿轮之间通过螺栓依次连接；所述内横框架、所述下支撑板和所述环模体之间通过螺栓依次连接。
6.根据权利要求5所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述加料漏斗包括漏斗外壳、加料口、分流板和出料口，所述漏斗外壳罩设于所述成型机主机的顶部并通过螺栓与所述成型机主机连接，所述加料口设置于所述漏斗外壳的顶部，所述漏斗外壳的内部为过料腔，所述出料口设置有两个，分别设置于所述漏斗外壳的底部两侧，两个所述出料口分别与所述环形侧板件的两侧设置的进料口连接，所述分流板为倒V型板，设置于所述漏斗外壳的底部，用于将所述加料口加入的物料向两侧的所述出料口分流。
7.根据权利要求6所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述成型机主机内还设置有J型密封圈和锥形分流板，进而对所述成型机主机内的成型区和传动区之间进行了防尘隔绝处理，所述J型密封圈设置于所述主轴和所述压辊轴上设置的轴承处对轴承进行密封，所述锥形分流板设置于所述主轴的中部轴承的底部和所述成型机主机的所述下支撑板之间，将所述主轴的底部轴体罩设在内，且所述锥形分流板的板体朝向所述压辊体的方向倾斜设置。
8.根据权利要求1所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述成型孔在所述环模体的内壁上周向均布有若干列，所述压缩凸模在所述压辊体上周向均布有若干列，所述压缩凸模与所述成型孔配合设置，使所述压缩凸模在自传与公转运动时能够与所述成型孔啮合传动。
9.根据权利要求8所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述成型孔的中心线与所述环模体的轴心线的夹角为45°；所述压缩凸模的轴心线与所述压辊体的轴心线的夹角为45°；所述成型孔位于所述环模体的内侧的一端开设有倒角，并还在所述环模体上开设有与所述成型孔对应的存料台阶。
10.根据权利要求1所述的内啮合行星轮柱塞式新型生物质环模成型机，其特征在于：所述电机通过电机支架安装于所述成型机主机的一侧。
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