CN110483557A - 利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，该方法在反应装置内放置碱性助剂，但不与反应物直接接触，控制助剂与副产物酸的物质的量比，通过在密封的反应釜中加热处理得到多孔复合材料，并调控复合骨架材料的晶粒大小及其分布；同时母液蒸汽中的副产物酸与碱性助剂接触并形成盐而被固定，不再返回母液，该盐作为副产品用于出售，母液直接作为溶剂溶解下一批反应原料，整个反应过程操作容易，运行成本低，三废零排放，产率高，易于实现规模化生产。

Description

利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法
技术领域
本发明涉及一种多孔复合材料的制备方法，尤其是一种利用助剂转移反应副产物辅助合成多孔复合材料的制备方法。
背景技术
多孔复合材料是一类高比表面微孔功能材料，其表面性质、孔道结构、骨架组成多变，可根据目标需求进行特定的修饰，多年的研究表明其在气体储存与分离、药物储运与释放、能源储存、光学器件、色谱分析等领域的应用潜力日益巨大，引起了全球各阶层的关注和研究。
目前水热法、超声波法、微波法、溶剂热法、研磨法等可以合成该类材料，以水热法为例，在合成过程中使用大量的溶剂溶解反应物，以便于合成，得到颗粒较小（通常在10微米左右）的产物，同时形成大量的母液，一个不可避免的情况是始终有反应物和副产物存在于母液中，降低转化率和影响了产率，很难直接作为溶剂用于材料合成，直接排放则增加了环境污染，回收处理成本高，其他方法在反应或者活化后处理过程中同样需要消耗大量的溶剂和产生大量的母液，母液主要包含低浓度的金属离子、有机配体、溶剂和副产物酸，其中酸的种类依所用金属盐而定，从反应动力学上看，如果能够及时转移副产物酸，必将有利于生成产物和高转化率；也可以避免酸对目标产物的不利影响，同时，无酸的母液无须进一步处理可直接作为溶剂用于合成复合材料。
作为一种溶剂参与晶化的复合材料，针对制备过程中母液的直接再利用和如何及时转移副产物的难题尚处于研究阶段，毋庸讳言，有直接在反应体系内引入有机碱或者无机碱去中和副产物酸合成相关材料的报道，但这种方式使母液成份复杂化，加剧了样品洗涤和母液后续处理的难度，母液也很难再用于新的合成，从经济和环保的角度来看，直接引入助剂的合成方法不尽合理。
发明内容
本发明旨在提供一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，在反应装置内放置碱性助剂，但不与反应物直接接触，控制助剂与副产物酸的物质的量比，通过在密封的反应釜中加热处理得到多孔复合材料，同时母液中的副产物酸与碱性助剂接触并形成盐而被固定，该盐作为副产品用于出售，母液直接作为溶剂溶解反应原料，整个反应过程简便易行，绿色环保，“三废”零排放，产率高，颗粒大，性能好，符合我国提出《中国制造2025》的行动纲领。
本发明由如下技术方案实现。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于所述方法是按下列步骤进行的：
（1）选择有机溶剂、有机混合溶剂或含水的有机溶剂为溶剂；
（2）多羧酸有机化合物作为配体，无机金属盐作为金属源；
（3）将配体分散于溶剂中，并与金属源混合形成反应混合物；
（4）在反应釜中放置助剂，然后把盛有前述反应混合物的容器放进反应釜内，密封后将反应釜加热至70-180℃并保持0.5-200小时，收集容器内物料或者通过过滤收集物料，直接室温干燥即得目标材料；
（5）容器内的母液直接用作溶剂溶解下一批原料；收集反应釜内助剂与副产物酸反应形成的盐作为副产品；
所述无机金属源、多羧酸有机化合物、溶剂的摩尔比为：0.5-10∶2∶0.1-300；
所述助剂与羧酸官能团的摩尔比为：0.5-100；
所述助剂与金属盐所含的酸根离子的摩尔比为：0.5-100。
上述技术方案有如下进一步的技术特征。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（1）中所述有机溶剂为：工业酒精、95乙醇、甲醇、乙醇、乙二醇、二甲醚、乙醚、丙酮、二甲基亚砜及N，N—二甲基甲酰胺中的任意一种或者混合；水为去离子水或蒸馏水；含水的有机溶剂中水与有机溶剂的体积比为0-1000。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（2）中所述无机金属源为铁、钴、镍及铜盐的任意一种或任意金属源的混合。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（2）中所述无机金属源优选为：硝酸铜、醋酸铜、氯化铜、硝酸铝、醋酸铝、硝酸钴、醋酸钴、硝酸镍、醋酸镍、硝酸铁、氯化铁及碳酸铜中的任意一种或任意混合。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（2）中所述多羧酸有机化合物为均苯三甲酸和对苯二甲酸的羧酸有机化合物中的一种或者混合。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（3）中所述混合配制的物料的加入顺序是调变或是不调变；配制在不高于70℃的设定温度下进行；配制的操作空间是敞开的；或是在封闭空间内配制，便于减少溶剂的耗散和外界的污染；在空气中进行配制，或是在惰性气氛保护下进行配制。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（4）中所述助剂优选为氢氧化锂、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钡、氧化锂、氧化钠、氧化钾、氧化钙、氧化镁、氧化钡及碱石灰中一种或者它们的任意混合；助剂是固态、溶液或是液固混合物。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（4）中所述助剂是置于反应釜内但不与反应混合物直接接触的任意位置；步骤（4）中所述收集容器内物料的方式依母液的量而定，母液较多时通过过滤收集物料，母液较少时直接干燥即得目标产品；目标产品的粒径为0.002-2毫米；步骤（4）所述干燥方式是在敞开环境下或是在封闭场所内进行。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（5）所述母液是经过计量后作溶剂，母液量较少时，是不计量直接用做溶剂。
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（5）所述副产品的盐收集后晾干或者烘干，包装后外售，副产品的种类依助剂和所用金属盐的种类是硝酸钠、硝酸钾、醋酸钠或醋酸钾。
本发明根据助剂和金属源所带来的酸根离子的物质的量之比调节母液中副产物酸的含量，调节转化率和产率，以固态助剂为例，二者物质的量的比值较大时产品粒径较大，转化率和产率高，母液可以直接利用，副产品显碱性；该比值较小时，粒径较小，转化率和产率较低，母液可以直接利用，副产品是高纯度盐。
另外，助剂和金属源所带来的酸根离子的物质的量之比较大时，助剂溶液中含水量较高时，晶体粒径较大，转化率较高；反之，晶体粒径较小，值得一提的是，大的晶体表现出更高的气体吸附容量，可能与其更多更长的微孔孔道有关。
本发明所述的利用助剂转移副产物辅助合成法中，助剂并不直接接触反应体系，但能够与母液蒸汽中的酸产生反应，实现酸的转移并固定在体系外，利于目标产品的晶化反应，获得高产率；反应和分离几乎同步进行，没有使母液组成复杂化，因而反应后的母液不需要额外的处理，可以直接用作生产下一批材料，该工艺与现有的在体系内直接加入助剂的工艺完全不同，由于助剂无需消耗额外的能量，就可以间接转移母液中的废酸；便于反应物更彻底地转化，无酸或者低酸的母液可以直接再利用，由于转化彻底，产品纯度高，无需洗涤，干燥后即可作为产品，按需打包出售，整个生产过程无“三废”排放，同时运行成本更低，所得副产品一般为高纯度盐，可按需包装后售卖。
本发明直接带来的和必然产生的有益效果是以少量的助剂转移副产物酸辅助绿色合成高质量的复合材料，主要特点是间接引入助剂，与现有技术相比的优点与积极效果集中体现有如下几点。
（1）实现了目标材料生成反应与副产物分离一体化。
（2）副产物的转移，避免了副产物溶解破坏目标材料的负面影响，减小了反应阻力，提高了反应推动力，缩短了反应时间，提高了转化率和产率。
（3）母液可以直接用做溶剂，避免了废酸对新合成反应的影响。
（4）副产品一般是高纯度盐，作为产品售卖。
（5）整个过程“三废”零排放。
（6）通过调控助剂与反应物的配比，晶粒大小在一定范围内可控，为控制复合骨架材料的粒径提供了新途径，由于在复合骨架材料生长过程中副产物酸的及时转移，母液或者废液可直接用作溶剂，实现了金属离子和有机配体的零排放，极大地减少运行能耗和成本，产率更高，免于洗涤，直接干燥。
本发明省去了母液回收设备的投入，也无须额外的能耗，因而设备基建投资少，运行成本低，工艺流程简短，三废零排放，经济可行，易于实现规模化生产；所得复合骨架材料在色谱填料、光学器件、绿色能源等领域具有广阔的应用前景。
附图说明
图1是本发明的实验装置结构简图。
图中举例说明助剂和反应混合物的放置方案之一；助剂可以是固态，也可以是液态，且不与反应混合物直接接触。
具体实施方式
下述实施例是对于本发明内容的进一步说明，并作为对本发明技术内容的解释，但本发明的实质内容不受下述实施例所述内容所限，本领域的技术人员可以且应当知悉任何基于本发明实质精神的简单变化或替换均应属于本发明所要求的保护范围。
实施例1
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，具体为：分别量取10毫升去离子水和10毫升工业酒精，并把二者混合；分别称取3.624克三水合硝酸铜和2.102克均苯三甲酸；27℃将三水合硝酸铜加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入均苯三甲酸，搅拌1.0 小时混合形成反应混合物，在反应釜底加入0.6克氢氧化钠固体作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化钠不与反应混合物直接接触，加热至110℃反应10小时，冷却后过滤容器内样品，室温晾干获得产品，收集釜底副产品硝酸钠，其是由固体氢氧化钠和副产物硝酸反应而成，该产品呈颗粒状，尺寸约为530微米左右，比表面积约为1690平方米每克，孔容约为0.59立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为97.4%。
实施例2
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，具体为：分别量取18毫升去离子水、5毫升95乙醇，5毫升丙酮、5毫升二甲醚和5毫升乙醚，并把它们混合；分别称取0.9378克九水合硝酸铝、0.5010克醋酸铝、0.6047克硝酸铁、0.4055克氯化铁和2.102克均苯三甲酸；30 ℃将称量好的金属盐加入到前述混合溶剂中，搅拌0.5 小时，然后加入均苯三甲酸，搅拌1.5 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置1.4克氢氧化锂作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化锂不与反应混合物直接接触，加热至108℃反应10 小时，冷却后过滤容器内样品，室温晾干获得产品，收集釜底副产品是锂盐混合物，产品为颗粒状，尺寸为1100微米左右，比表面积约为1683平方米每克，孔容约为0.52立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99.4%。
实施例3
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，具体为：分别量取20毫升去离子水和20毫升乙醇，并把二者混合；30 ℃将3.624克三水合硝酸铜加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入2.102克均苯三甲酸，搅拌1.0 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置1.2克氢氧化钠固体作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化钠不与反应混合物直接接触，加热至105℃反应10 小时，冷却后过滤收集容器内的样品，晾干后获得产品，收集釜底副产品硝酸钠，其是由固体氢氧化钠和副产物硝酸反应而成，产品尺寸为1300微米左右，比表面积约为1902平方米每克，孔容约为0.79立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99.5%，在22℃、一个大气压下，该材料的二氧化碳吸附容量约为8.89kg/mol，比实验例1所得样品的吸附容量高。
实施例4
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，具体为：分别量取20毫升去离子水、10毫升乙醇和10毫升甲醇，并把三者混合；30 ℃将2.7245克醋酸铜加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入2.102克均苯三甲酸，搅拌1.0 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置1.5克碱石灰作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，碱石灰不与反应混合物直接接触，加热至105℃反应10 小时，冷却后过滤容器内样品，室温晾干获得产品，收集釜底副产品是醋酸钠、醋酸钾和醋酸钙的混合物，其是由碱石灰和副产物醋酸反应而成，产品为颗粒状，尺寸为1200微米左右，比表面积约为1783平方米每克，孔容约为0.53立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99.8%。
实施例5
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合骨架材料的方法，具体为：分别量取20毫升去离子水、10毫升甲醇和10毫升丙酮，并把三者混合； 30 ℃将3.624克三水合硝酸铜加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入2.102克均苯三甲酸，搅拌1.0 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置1.2克氢氧化钠固体作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化钠不与反应混合物直接接触，加热至105℃反应10 小时，冷却后过滤容器内样品，室温晾干获得产品，收集釜底副产品硝酸钠，其是由固体氢氧化钠和副产物硝酸反应而成，产品为颗粒状，其尺寸为590微米左右，比表面积约为1705平方米每克，孔容约为0.54立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99.3%。
实施例6
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合骨架材料的方法，具体为：分别量取10毫升去离子水、20毫升二甲基亚砜和10毫升N，N—二甲基甲酰胺，并把三者混合；30 ℃将2.5572克二水合氯化铜加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入2.102克均苯三甲酸，搅拌1.0 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置10毫升溶解有1.2克氢氧化钠的水溶液作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化钠不与反应混合物直接接触，加热至105℃反应10 小时，冷却后过滤容器内样品，室温晾干获得产品，收集釜底副产品氯化钠溶液，其是由固体氢氧化钠和副产物氯化氢反应而成，产品为颗粒状，其尺寸为305微米左右，比表面积约为1761平方米每克，孔容约为0.55立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99%。
实施例7
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合骨架材料的方法，具体为：分别量取10毫升去离子水、20毫升二甲醚和10毫升乙二醇并混合；30 ℃将1.768克醋酸镍加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入1.661克对苯二甲酸，搅拌2.0 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置0.8克氢氧化钠的水溶液作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化钠不与反应混合物直接接触，加热至110℃反应18 小时，冷却后过滤容器内样品，室温晾干获得产品，收集釜底副产品醋酸钠，其是由固体氢氧化钠和副产物醋酸反应而成，产品为颗粒状，其尺寸120微米左右，比表面积约为1840平方米每克，孔容约为0.61立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99.2%。
实施例8
一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合骨架材料的方法，具体为：分别量取18毫升去离子水、22毫升95乙醇，并把二者混合；30 ℃将2.911克六水合硝酸钴和0.8851克醋酸钴加入到前述混合溶剂中，搅拌0.3 小时，然后加入2.102克均苯三甲酸，搅拌1.5 小时混合形成反应混合物，在反应釜底放置1.4克氢氧化钾作为助剂，然后盛有反应混合物的容器密封于自压反应釜中，氢氧化钾不与反应混合物直接接触，加热至105℃反应10 小时，冷却后过滤容器内样品，晾干获得产品，收集釜底副产品是硝酸钾和醋酸钾的混合物，其是由氢氧化钾和副产物反应而成，产品为颗粒状，其尺寸为690微米左右，比表面积约为1528平方米每克，孔容约为0.49立方厘米每克，孔径约为0.6纳米，产率约为99.1%。
实验例1
采用传统水热法合成多孔复合材料（不添加助剂）：分别量取10毫升去离子水和10毫升工业酒精，并把二者混合；分别称取3.624克三水合硝酸铜和2.102克均苯三甲酸；27℃将三水合硝酸铜加入到前述混合溶剂中，搅拌0.2 小时，然后加入均苯三甲酸，搅拌1.0 小时混合形成反应混合物，把反应混合物密封于80毫升自压反应釜中，加热至110 ℃反应10小时，冷却后过滤，晾干后获得产品，产品为粉末状，尺寸约为10微米左右，产率约为67%。在22℃、一个大气压下，该材料的二氧化碳吸附容量约为3.91kg/mol。
下面对本发明具体实施方法的装置作进一步的详细说明。
如附图1所述，实施一种反应与分离一体化的防腐耐高温反应装置，包括反应釜体1、防腐层2、支架3、反应物容器4、支架过渡段5、分离助剂盒6、凝汇锥台7、密封垫8和反应釜封盖9，也可以增设有反应物进料管10、助剂输入管11、冷却剂进口管12、冷却剂出口管13、助剂放空管14和产物出口管15；釜内反应温度不超过800℃，压力不超过6.0 MPa。
本装置结构特征是在钢质的反应釜体1内喷设有至少一层防腐层2；在反应釜体1的内底部放置至少一个反应物容器4；在支架3上放置有支架过渡段5支撑至少一个分离助剂盒6；反应釜体1上部设置有凝汇锥台7，锥台内预埋有盘管与冷却剂进口管12和冷却剂出口管13相连通；反应釜体1通过密封垫8和反应釜封盖9配合实现密封；反应物料通过增设的反应物进料管10加入；反应产物及母液从产物出口管15排出；分离助剂通过助剂输入管11投放，通过助剂放空管14排出；为了增强冷凝效果，可以将冷却剂通过冷却剂进口管12注入盘管使凝汇锥台7降温，最后由冷却剂出口管13排出；凝汇锥台7和密封垫8可以做成一体，螺旋盘管式凝汇锥台也可以代替凝汇锥台7；采用反应釜封盖密封，也可设置封头及法兰采用螺栓压紧密封；凝汇锥台7和助剂盒6间设有间隙，便于传质，根据实际工况，反应釜体1和反应釜封盖9做对应的防腐处理，其余的部件均必须经过防腐处理，并在分离助剂盒6的底部设置至少一个助剂放空管便于紧急排放，分离助剂盒6的底部采用上凸结构设计，便于气相冷凝和液体导流，整个装置兼具反应和蒸馏分离效果，根据反应体系的具体特点，反应物容器4和分离助剂盒6的放置位置可以互换。
在上述具体实施方案中，反应釜体1至少由一段构成，或者是多段构成，可采用焊接、法兰或其他方式连接。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的防腐层可采用整装，也可采用分段或分块结构并粘接密封，根据具体工况，防腐层可以是聚四氟乙烯内衬、电镀层、化学镀层、钝化层或者涂层等。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的防腐方式与防腐层可以不一致，按工况选定。
在上述具体实施方案中，反应釜体1的防腐材质可以是聚四氟乙烯、矿物油、碳钢、搪瓷、钽、金、蒙耐尔合金、316不锈钢、哈氏C合金、碳化硅、氮化硅等，按工况选定。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的支架3和支架过渡段5可以做成一体，支架3可以是裙座式和支腿式等中的一种或者组合，过渡段设置蒸汽扩散通道，按工况选定具体形式。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的底部优化为倒锥形，也可以根据工况采用半球形、椭球形等其它结构形状。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的分离助剂盒6可采用支架固定、悬挂固定两种方式之一，其底部优化为上凸形，可以是锥形、球形、椭球形等形式之一或者组合。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的凝汇锥台7和密封垫8可以做成一体，冷凝盘管根据工况可以预埋在锥台之中，也可以采用螺旋盘管式凝汇锥台。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的密封垫可以根据工况选定聚四氟乙烯或者其他材质。
在上述具体实施方案中，反应釜体1的反应釜封盖一般采用螺栓与反应釜体连接密封，也可根据工况采用各种形式的封头，与反应釜体采用法兰连接密封。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的部件包括反应物进料管、产物出口管、助剂输入管、助剂放空管；反应装置可以整体加热，也可以分段加热或者局部加热，比如加热下部，冷却上部，温度和方式按工况选定。
在上述具体实施方案中，反应釜体1内的加热方式可以是烘箱、电热丝、恒温浴锅等方式，也可以根据工况选用其他的方式。
实施上述具体技术方案，正是为了实现反应和分离一体化而提供一种能够在耐高温、高压、酸性和碱性介质下长期使用，并能对反应釜内的副产物进行低成本高效率转移的反应和分离一体化防腐耐高温反应装置。

Claims (10)

1.一种利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：所述方法是按下列步骤进行的：
（1）选择有机溶剂、有机混合溶剂或含水的有机溶剂作为溶剂；
（2）多羧酸有机化合物作为目标材料的配体，无机金属盐作为目标材料的金属源；
（3）将配体分散于溶剂中，并与金属源混合形成反应混合物；
（4）在反应釜中放置助剂，然后把盛有前述反应混合物的容器放进反应釜内，密封后将反应釜加热至70-180℃并保持0.5-200小时，收集容器内物料或者通过过滤收集物料，直接室温干燥，即得目标材料；
（5）容器内的母液直接用作溶剂溶解下一批原料；收集反应釜内助剂与副产物酸反应形成的盐作为副产品；
所述无机金属源、多羧酸有机化合物、溶剂的摩尔比为：0.5-10∶2∶0.1-300；
所述助剂与羧酸官能团的摩尔比为：0.5-100；
所述助剂与金属盐所含酸根离子的摩尔比为：0.5-100。
2.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（1）中所述有机溶剂为：工业酒精、95乙醇、甲醇、乙醇、乙二醇、二甲醚、乙醚、丙酮、二甲基亚砜及N，N—二甲基甲酰胺中的任意一种或者混合；水为去离子水或蒸馏水；含水的有机溶剂中水与有机溶剂的体积比为0-1000。
3.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（2）中所述无机金属源为铁、钴、镍及铜盐的任意一种或任意金属源的混合。
4.根据权利要求1或3所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（2）中所述无机金属源优选为：硝酸铜、醋酸铜、氯化铜、硝酸铝、醋酸铝、硝酸钴、醋酸钴、硝酸镍、醋酸镍、硝酸铁、氯化铁及碳酸铜中的任意一种或任意混合。
5.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（2）中所述多羧酸有机化合物为均苯三甲酸和对苯二甲酸的羧酸有机化合物中的一种或者混合。
6.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（3）中所述混合配制的物料是在≤70℃的设定温度下进行；配制的操作空间是敞开的；或是在封闭空间内配制；在空气中进行配制，或是在惰性气氛保护下进行配制。
7.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（4）中所述助剂优选为氢氧化锂、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钡、氧化锂、氧化钠、氧化钾、氧化钙、氧化镁、氧化钡及碱石灰中一种或者它们的任意混合；助剂是固态、溶液或是液固混合物。
8.根据权利要求1或7所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（4）中所述助剂是直接置于反应釜内但不与反应混合物直接接触的任意位置，或是先把助剂放在一个容器内，然后再放置在反应釜内；步骤（4）中所述收集容器内物料的方式依母液的量而定，母液较多时通过过滤收集物料，母液较少时直接干燥即得目标产品；目标产品的粒径为0.002-2毫米；步骤（4）所述干燥方式是在敞开环境下或是在封闭场所内进行，干燥温度不超过200℃，干燥方式和时间按需调整。
9.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（5）所述母液是经过测量体积后直接作为溶剂，或是直接用做溶剂。
10.根据权利要求1所述的利用助剂转移副产物辅助合成多孔复合材料的方法，其特征在于：步骤（5）所述副产品的盐收集后晾干或者烘干，包装后外售，副产品的种类依助剂和所用金属盐的种类是硝酸钠、硝酸钾、醋酸钠或醋酸钾。
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