CN108893135A - 一种利用废油脂制备生物柴油的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用废油脂制备生物柴油的方法,即一种负载过渡金属氧化物的介孔分子筛催化裂解高酸值废油脂制备柴油的方法,其特征在于采用原位负载过渡金属氧化物的介孔分子筛为催化剂,在废油脂和催化剂的质量比为5:1‑100:1,负载的过渡金属氧化物与介孔分子筛的质量比1:5‑1:50,反应温度330‑600℃,反应时间1.0‑6.0h制备生物柴油,并回收重复利用催化剂。与现有技术相比:1.催化剂易合成,比表面积大,催化活性高。2.催化剂具有发达的孔隙结构,择形催化能力突出。3.催化剂易回收,可循环使用,循环使用8次后,生物燃油的收率依然可达80%以上。

Description

一种利用废油脂制备生物柴油的方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种利用废油脂制备生物柴油的方法,即一种负载过渡金属氧化物的 介孔分子筛催化裂解高酸值废油脂制备生物柴油的方法。
背景技术
[0002]石油资源的日益减少导致能源紧张和石油价格的飙升,使人们越来越关注石油燃 料的替代品,生物柴油是一种近年来备受关注的石油燃油能源替代品。生物柴油不仅燃烧 性能与石油燃料相当,且具有环境友好、资源可再生的优点,是替代石油燃油的理想燃料之 一。目前,生物柴油主要以油脂为原料经碱性催化剂催化酯交换反应制得,该工艺的缺点 是:所得生物柴油低温流动性和稳定性差,热值低,且甘油副产物难精制。此外,高酸值废油 脂因所含有的羧酸类酸性物质较多,在碱催化酯交换反应前,需采用酸性催化剂进行酯化 反应处理,达到利用原料油脂中羧酸且降低原料油酸值的目的。否则,原料油中的酸性物质 会在碱催化剂催化酯交换反应过程直接与碱催化剂反应,一方面提高了碱催化剂的耗用 量,另一方面所生成的羧酸盐具有阴离子表面活性剂的性能,使得反应混合物在后处理水 洗操作时,发生乳化,难以实现油水分相。可见,高酸值废油脂经酯交换反应制备生物柴油 实属非环境友好工艺。与酯交换技术相比,直接催化裂解油脂,一步定向制备出高品质生物 质柴油,具有生产成本低、工艺简化、无甘油副产物产生及三废排放量少等优点。然而,目前 所采用的催化裂解油原料多采用橡胶籽油、大豆油和油菜籽油等高品质原料油,而采用高 酸值废油脂为原料经裂解反应制备生物柴油因所含成分复杂且酸性物质含量高等缺陷,使 得制备的生物柴油出现收率低、酸值高和热值低等问题。由此,本申请采用负载过渡金属氧 化物的介孔分子筛催化裂解废油脂制备生物柴油。
发明内容
[0003] 本发明的目的为利用廉价的高酸值废油脂为原料,取代传统催化剂用于生产生物 柴油的生产工艺,开发高酸值废油脂直接催化裂解制备生物柴油的生产工艺。
[0004] 基于如上所述,本发明涉及一种利用废油脂制备生物柴油的方法,即一种负载过 渡金属氧化物的介孔分子筛催化裂解高酸值废油脂制备柴油的方法,其特征在于采用原位 负载过渡金属氧化物的介孔分子筛为催化剂,在废油脂和催化剂的质量比为5:1-100:1,负 载的过渡金属氧化物与介孔分子筛的质量比1:5-1:50,反应温度330-600°C,反应时间1.0-6 • Oh制备生物柴油,并回收重复利用催化剂,负载过渡金属氧化物的介孔分子筛催化剂为 La2〇3-SBA-15、Ni〇-SBA-15、Zn〇-SBA-15 和 Fe203-SBA-15 中的一种,所述废油脂为酸值在 8-40mgK0H • g4之间的高酸值废油脂。
[0005]本发明特征在于所述的反应条件在废油脂和催化剂的质量比为1〇: 1-50:1,负载 的过渡金属氧化物与介孔分子筛的质量比1:6-1:15,反应温度430-500°C,反应时间1.0-3. Oh为佳。
[0006]本发明通过以下技术方案解决这一技术问题:
[0007]以Zn〇-SBA-15介孔分子筛为催化剂,以酸值为35mgK0H • g-1的废油脂为例说明具 体的技术方案。
[0008]催化剂的制备:Zn〇-SBA_15催化剂的合成采用P123为模板剂,正硅酸乙酯TEOS为 硅源,乙酸锌Zn (Ac) 2为合成所需要的无机盐,盐酸和去离子水,各原料之间的摩尔比为 1TE0S: 0 • 02P123:0 • 2Zn (Ac) 2: 6HC1:192H20。具体合成步骤:将2. Og P123以及计算量的Zn *)2溶于158去离子水和6(^的2111〇1/1的11(:1中,在40°〇下边搅拌边加入4.25§丁£05,在40 °C下搅拌24h。然后将混合溶液转移到100mL的晶化釜中,在100°C下晶化48h。接着,将晶化 后的混合溶液转移到三口烧瓶中,在减压的条件下将溶剂蒸干,获得白色沉淀物。最后,在 550°C下焙烧6h,获得ZnO和SBA-15质量比为1:15的分子筛Zn〇-SBA-15催化剂4.9g。
[0009] 催化裂解废油脂制备生物柴油:将酸值为35mgK0H • g—1废油脂20g,Zn0和SBA-15质 量比为1:15的催化剂Zn〇-SBA-15 1 • 5g投入配有热电偶的反应瓶中,在460°C下反应2 • Oh。 反应器加热前用氮气将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷 凝后收集、称重、并计算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜 中的催化剂等混合物使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率 100%,生物柴油的收率83.5%,生物柴油的酸值为6mgK0H • g—1,其中生物柴油中C6_C17脂 肪烃含量74.6%。
[0010] 本发明与传统反应相比,其特点是:
[0011] 1.催化剂易合成,比表面积大,催化活性高。
[0012] 2.催化剂具有发达的孔隙结构,择形催化能力突出。
[0013] 3.催化剂易回收,可循环使用,循环使用8次后,生物柴油的收率仍8〇%以上。
[0014] 具体实施方法
[0015] 下面结合实施例对本发明的方法做进一步说明,并不是对本发明的限定。
[0016] 实施例1:将酸值为35mgK0H • g_1废油脂2〇g,ZnO和SBA-15质量比为1:15的催化剂 Zn〇-SBA-15 1.5g投入配有热电偶的反应瓶中,在460°C下反应2_〇h。反应器加热前用氮气 将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计 算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物 使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率1〇〇%,生物柴油的收率 83.5%,生物柴油的酸值为emgKOH.g-1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量74.6%。
[0017] 对比实施例1:将酸值为35mgK0H • g]废油脂20g,Al和Si摩尔比为1:2〇催化剂A1-1«^-411.58投入配有热电偶的反应瓶中,在460。(:下反应2.011。反应器加热前用氮气将装 置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计算收 率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物使用 二氯乙炼进行洗漆、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率80.7 %,生物柴油的收率 64.5 %,生物柴油的酸值为24mgK0H • g-1,其中生物柴油中C6-C17脂肪径含量64 •3 %。
[0018] 对比实施例2:将酸值为35mgK0H. g-1废油脂2〇g,催化剂SBA-15 l_5g投入配有热 电偶的反应瓶中,在46(TC下反应2.0h。反应器加热前用氮气将装置中的空气置换、排净。裂 解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计算收率;不凝气体裂解产物利用 真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物使用二氯乙炼进行洗潘、过J虑、干 燥、回收催化剂。废油脂的转化率68 • 8 %,生物柴油的收率45 • 3 %,生物柴油的酸值为 2〇1^1(0111_1,其中生物柴油中〇6-(:17脂肪烃含量57.4%。
[0019] 对比实施例3:将酸值为35mgK0H. g—1废油脂20g,催化剂ZnO 1.5g投入配有热电偶 的反应瓶中,在460°C下反应2.Oh。反应器加热前用氮气将装置中的空气置换、排净。裂解过 程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计算收率;不凝气体裂解产物利用真空 气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物使用二氯乙烷进行洗潘、过滤、干燥、 回收催化剂。废油脂的转化率72.1 %,生物柴油的收率53.2 %,生物柴油的酸值为 16mgK0H • g_1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量42 • 3 %。
[0020] 实施例2:将酸值为25mgK0H • g]废油脂2〇g,ZnO和SBA-15质量比为1:5的催化剂 Zn0_SBA_15 0.2g投入配有热电偶的反应瓶中,330°C下反应l.Oh。反应器加热前用氮气将 装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计算 收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物使 用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率9〇.2%,生物柴油的收率 56.3 %,生物柴油的酸值为12tngK0H • g—1,其中生物柴油中C6-C17的含量73 • 2 %。
[0021] 实施例3:将酸值为8mgK0H • g_1废油脂20g,La203和SBA-15质量比为1:50的催化剂 1^2〇3_51^-15 4§投入配有热电偶的反应瓶中,6001:下反应6.011。反应器加热前用氮气将装 置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计算收 率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物使用 二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂转化率1〇〇%,生物柴油的收率78 •8%, 生物柴油的酸值为4mgK0H • g'其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量75.0%。
[0022] 实施例4:将酸值为40mgK0H • g_1废油脂20g,Ni0和SBA-15质量比为1:25的催化剂 Ni0-SBA-15 0.4g投入配有热电偶的反应瓶中,在330°C下反应1. Oh。反应器加热前用氮气 将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计 算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物 使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率97.5%,生物柴油的收率 78.3 %,生物柴油的酸值为1 SmgKOH • g—1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量76 • 1 %。
[0023] 实施例5:将酸值为25mgK0H • g_1废油脂2〇g,Fe2〇3和SBA-15质量比为1:5的催化剂 ?6203-53八-15 2趣投入配有热电偶的反应瓶中,在430!:下反应5.011。反应器加热前用氮气 将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计 算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物 使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率1〇〇%,生物柴油的收率 76.5 %,生物柴油的酸值为4mgK〇H • g_1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量71 • 8 %。
[0024] 实施例6:将酸值为3〇mgKOH • g4废油脂2〇g,NiO和SBA-15质量比为1:5的催化剂 Ni0_SBA-15 1.5g投入配有热电偶的反应瓶中,在500°C下反应3.0h。反应器加热前用氮气 将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计 算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物 使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率1〇〇%,生物柴油的收率 80.6 %,生物柴油的酸值为9mgK〇H • g_1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量72 • 5 %。
[0025] 实施例7:将酸值为12mgK0H • g-1废油脂2〇g,ZnO和SBA-15质量比为1:20的催化剂 Zn〇-SBA-15 3g投入配有热电偶的反应瓶中,在450°C下反应1.5h。反应器加热前用氮气将 装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计算 收率.不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应爸中的催化剂等混合物使 用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率95.3%,生物柴油的收率 75.8 %,生物柴油的酸值为3l"gK0H • g_1,其中生物柴油中C6-C17脂肪径含量75 •4 %。
[0026] 实施例8:将酸值为36mgK0H • g4废油脂20g,ZnO和SBA-15质量比为1:1〇的催化剂 ZnO-SBA-15 4. 〇g投入配有热电偶的反应瓶中,在450。(:下反应6 • Oh。反应器加热前用氮气 将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并计 算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合物 使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化率1〇0%,生物柴油的收率 79.6 %,生物柴油的酸值为6mgK0H • g'其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量74 • 4 %。
[0027] 实施例9:将酸值为40mgK0H • g_1废油脂20g,La2〇3和SBA-15质量比为1:20的催化 剂La2〇3-SBA-15 3.3g投入配有热电偶的反应瓶中,在55〇。(:下反应l_5h。反应器加热前用氮 气将装置中的空气置换、排净。裂解过程中获得的裂解产物经冷却水冷凝后收集、称重、并 计算收率;不凝气体裂解产物利用真空气袋收集;反应后残留在反应釜中的催化剂等混合 物使用二氯乙烷进行洗涤、过滤、干燥、回收催化剂。废油脂的转化1〇〇%,生物柴油的收率 78.0 %,生物柴油的酸值为18mgK0H • g_1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量74.8 %。
[0028] 实施例10:采用实施例1回收所得ZnO-SBA-15为催化剂,其他条件同实施例1,进行 裂解反应。结果表明,催化剂重复使用第4次时,废油脂的转化率100%,生物柴油的收率 83.0%,生物柴油的酸值为7mgK0H • g-1,其中生物柴油中C6-C17脂肪烃含量74.2% ;催化剂 重复使用第8次时,废油脂的转化率95.8 %,生物柴油的收率80 • 2 %,生物柴油的酸值为 911^1(0111_1,其中生物柴油中06-(:17脂肪烃含量73.5%。

Claims (2)

1. 一种利用废油脂制备生物柴油的方法,即一种负载过渡金属氧化物的介孔分子筛催 化裂解高酸值废油脂制备生物柴油的方法,其特征在于采用原位负载过渡金属氧化物的介 孔分子筛为催化剂,在废油脂和催化剂的质量比为5:1-100:1,负载的过渡金属氧化物与介 孔分子筛的质量比1:5-1:50,反应温度330-600°C,反应时间1.0-6. Oh制备生物柴油,并回 收重复利用催化剂,负载过渡金属氧化物的介孔分子筛催化剂为1^2〇3-384-15、則〇-58八-15、ZnO-SBA-15和FeO-SBA-15中的一种,所述废油脂为酸值在8-40mgK0H • g_1之间的高酸值 废油脂。
2. 如权利要求1所述的制备方法,在废油脂和催化剂的质量比为1〇: 1_5〇:1,负载的过 渡金属氧化物与介孔分子筛的质量比1:6-1:15,反应温度43〇_5〇〇°C,反应时间1 • 〇_3 • Oh为 佳。
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