CN110482260A - 装卸系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装卸系统，装卸系统包括：承载部(8)，用于承载待装货或待卸货的容纳体(9)；以及限位部件(8a)，设在所述承载部(8)上，用于限定所述容纳体(9)在所述承载部(8)上的位置。应用本申请的技术方案，设在承载部(8)上的限位部件(8a)将容纳体(9)限定在预定位置，有利于使得装卸机4沿预定路线进入到容纳体(9)内，改善了现有技术中存在的装卸机定位过程较为繁琐的问题。

Description

装卸系统

技术领域

本发明涉及物流设备领域，具体而言，涉及一种装卸系统。

背景技术

相关技术中的自动装卸系统包括用于承载待装货或待卸货的容纳体的承载部、沿靠近承载部的方向延伸的平台和沿平台行驶进入容纳体的装卸机。在装卸机进入到放置在承载部的容纳体时或进入到容纳体后需要多次调整工作方位，因此装卸机的定位较为繁琐。

发明内容

本发明旨在提供一种装卸系统，以改善现有技术中存在的装卸机定位过程较为繁琐的问题。

根据本发明实施例的一个方面，本发明提供了一种装卸系统，装卸系统包括：

承载部，用于承载待装货或待卸货的容纳体；以及

限位部件，设在承载部上，用于限定容纳体在承载部上的位置。

可选地，限位部件包括：

第一限位部件，设在容纳体的沿第一方向的一端，用于限定容纳体在第一方向上的位置；

第二限位部件，设在容纳体的沿第二方向的一端，用于限定容纳体在第二方向上的位置，第二方向垂直于第一方向。

可选地，限位部件立设在承载部的承载面上，并沿远离承载面的方向朝背离容纳体的方向倾斜。

可选地，装卸系统还包括：

装卸机，可进入容纳体内，用于向容纳体内装载货物或用于卸载容纳体内的货物；以及

导轨，可伸入容纳体内，用于引导装卸机在容纳体内移动。

可选地，装卸系统还包括用于供装卸机行走的平台，平台沿第一方向朝承载部延伸，导轨可相对于平台沿第一方向移动以伸入容纳体内。

可选地，装卸系统还包括设在平台上的导向部件，用于引导导轨相对于平台沿第一方向移动。

可选地，导向部件包括设在导轨一侧的滚轮。

可选地，装卸系统还包括可进入所述容纳体内的装卸机，用于向所述容纳体内装载货物或用于卸载所述容纳体内的货物，所述装卸机包括轮式行走机构或履带式行走机构。

可选地，装卸系统还包括用于调整装卸机在容纳体内的位置的转向部。

可选地，转向部包括与装卸机或承载装卸机的导轨连接的驱动部件，驱动部件包括朝远离装卸机的方向运动的运动件，运动件用于推压容纳体以使装卸机调整方向。

可选地，装卸系统还包括用于检测装卸机是否相对于容纳体偏斜的检测部。

可选地，检测部包括分别设在装卸机的两侧的两个第一距离检测部件，第一距离检测部件用于检测装卸机与容纳体的侧壁之间的距离。

可选地，两个第一距离检测部件设在装卸机的首先进入容纳体的前端。

可选地，检测部还包括分别设在装卸机的两侧的两个第二距离检测部件，第二距离检测部件用于检测装卸机与容纳体的侧壁之间的距离，第二距离检测部件与第一距离检测部件沿装卸机的行进方向并排布置。

可选地，装卸系统还包括用于停放运输容纳体的车辆的停车位置，停车位置与承载部并排设置。

可选地，装卸系统还包括沿第一方向朝承载部延伸的平台，平台供进入容纳体进行装卸作业的装卸机行走，停车位置与承载部沿第二方向并排设置，第二方向与第一方向垂直。

可选地，装卸系统还包括沿第一方向朝承载部延伸的平台，平台供进入容纳体进行装卸作业的装卸机行走，承载部的靠近平台的一端高于承载部的远离平台的一端。

可选地，承载部的用于承载容纳体的承载面与水平方向之间的夹角为0°至10°。

应用本申请的技术方案，设在承载部上的限位部件将容纳体限定在预定位置，有利于使得装卸机沿预定路线进入到容纳体内，改善了现有技术中存在的装卸机定位过程较为繁琐的问题。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明的第一实施例的装卸系统的结构示意图；

图2示出了本发明的第一实施例的装卸系统的俯视结构示意图；

图3示出了本发明的第一实施例的装卸系统局部放大图；

图4示出了图4所示的装卸系统的局部的俯视结构示意图；

图5示出了图4所示的装卸系统的局部的截面结构示意图；

图6示出了本发明的第一实施例的装卸系统的工作工程流程图；

图7示出了本发明的第二实施例的装卸系统的结构示意图；

图8示出了本发明的第二实施例的装卸系统的俯视结构示意图；

图9示出了本发明的第二实施例的装卸系统局部放大图；

图10示出了图9所示的装卸系统的局部的俯视结构示意图；

图11示出了图9所示的装卸系统的局部的截面结构示意图；

图12示出了本发明的第三实施例的装卸系统的结构示意图；

图13示出了图12所示的装卸系统的俯视结构示意图；以及

图14示出了本发明第三实施例的装卸系统的局部的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1示出了本实施例的装卸系统的结构示意图，图2示出了本实施例的装卸系统的俯视结构示意图。

结合图1和图2所示，本实施例的装卸系统包括用于承载待装货或待卸货的容纳体9的承载部8、可进入容纳体9内的装卸机4和沿第一方向朝承载部8延伸的平台6，平台6供进出容纳体9的装卸机4行走。

装卸系统还包括用于停放运输容纳体9的车辆10的停车位置，停车位置与承载部8并排设置，以便于将容纳体9在承载部8和运输容纳体9的车辆11之间转移。可选地，停车位置和承载平台8沿垂直于第一方向的第二方向布置，通过合理的布置停车位置、承载部8和平台6的位置，使得装卸系统的布局更加紧凑合理，有利于节约场地和便于车辆11的出入。

装卸系统还包括用于将容纳体9在车辆10和承载部8之间转移的起重机11。起重机11包括支架安装在支架上的吊具，吊具用于连接容纳体9。吊具可相对于支架沿第二方向移动，以将容纳体9在车辆10和承载部8之间转移。当然，起重机还可以为其他类型的起重设备。

为了使得装卸机4能够顺利地按照预定的路线进入到容纳体9内进行作业，装卸系统还包括设在承载部8上的限位部件8a，限位部件8a用于限定容纳体9在承载部8上的位置，限位部件8a将容纳体9限定在预定位置，有利于使得装卸机4沿预定路线进入到容纳体9内，改善了现有技术中存在的装卸机定位过程较为繁琐的问题。

限位部件8a包括设在容纳体9的沿第一方向的一端的第一限位部件，第一限位部件用于限定容纳体9在第一方向上的位置，可选地，容纳体9的沿第一方向的两端均设有第一限位部件。

限位部件8a还包括设在容纳体9的沿第二方向的一端的第二限位部件，第二限位部件用于限定容纳体9在第二方向上的位置，第二方向垂直于第一方向。

第一限位部件和第二限位部件围绕容纳体9布置，以将容纳体9限定在预定的位置。

限位部件8a立设在承载部8的承载面上，并沿远离承载面的方向朝背离容纳体9的方向倾斜，限位部件8a的朝向容纳体8a的斜面形成导入面，有利于容纳体9落入限位部件8a围成的空间内。

如图1所示，平台6和承载部间隔设置，装卸系统还包括设在平台6和承载部8之间的桥接平台7，桥接平台7的高度可调。容纳体9的门位于容纳体9的邻近桥接平台的一端，在需要开闭容纳体9的门时，桥接平台7降低高度，以避让开闭过程中的门。

如图1和2所示，装卸系统还包括拆垛工位2和用于拆垛后的货物向容纳体9内的装卸机4输送的第一输送线3。第一输送线3可沿第一方向伸缩，以在装卸机4的工作过程中调整输送的距离。

拆垛工位2包括拆垛装置203、用于向拆垛装置203传送待拆垛的货物的第二输送线202和用于第二输送线202运输货物垛的运输部件201，运输部件201包括运输车和传送带中的一种。拆垛装置203上设有货物图像获取装置205和拆垛夹具204。拆垛装置203可以为拆垛机器人或伺服搬运平台。

拆垛工位2还包括用于将拆垛后的货物向第一输送线3转移的接货、暂存输送线206以及货物分离输送线207。

拆垛工位2还包括用于调整货物的方向的转向机构208。可选地，转向机构208设在货物分离输送线207的下游。

结合图1至3所示，装卸系统还包括安装在平台6上的导轨5，导轨5可相对于平台6移动，以伸入容纳体9内，导轨5沿预定路线将装卸机4引导至容纳体9内部。

本实施例中，通过设在承载部8上的限位部件8a对容纳体9进行了定位，导轨5将装卸机4沿预定路线引导至容纳体9内，进一步地确定装卸机4和容纳体9的相对位置，以保证装卸机4在容纳体9内顺利进行作业。

图4示出了平台6、桥接平台7、容纳体9和装卸机等设备的俯视结构示意图，图5示出了图4中在平台6处的截面结构示意图。

结合图4和图5所示，装卸机4上安装有第一定位轮15，装卸机4通过第一定位轮15在导轨5上移动。如图5所示，导轨5的侧部设置有凸沿，第一定位轮15位于凸沿的上方，装卸机4上还安装有位于凸沿的下方的第二定位轮16。第一定位轮15和第二定位轮16通过连接架17与装卸机4连接。

第一定位轮15和第二定位轮16分别位于导轨5的上方和下方，使得装卸车4在竖直方向上相对于导轨固定，从而避免装卸机4脱离导轨5。

装卸系统还包括导轨5相对于平台6沿第一方向移动的驱动部，驱动部包括齿条12和与齿条12啮合的齿轮13，齿条12和齿轮13中的一个安装在导轨5上。优选地，齿条12安装在导轨5的一侧。

驱动部还包括用于驱动齿轮13转动的电机14，齿轮13转动的过程中通过与齿条12的啮合驱动导轨5相对于平台6沿第一方向移动。

如图5所示，导轨5首先进入容纳体9的前端设有支撑轮21，在导轨伸入到容纳体9内以后，导轨5的前端成为自由端，通过支撑轮21支撑导轨5的前端可以提高导轨5的承载能力，同时也有利于导轨平稳移动。可选地，支撑轮21的高度可调，以适应底壁厚度不同的容纳体9。

装卸系统还包括安装在平台6上的导向部件6上的导向部件18，用于引导导轨5沿第一方向移动。可选地，桥接平台7上也设有导向部件18。

导向部件18包括设在导轨5背对齿条12的齿条12的一侧的滚轮。

由于导轨5的伸入容纳体9的部分不能被导向部件18引导，因此导轨5的前端有可能偏离第一方向，因此支撑轮21包括转向轮，用于调整导轨5的方向。

在导轨5偏离第一方向后，装卸机4也会随导轨偏离第一方向，从而影响装卸机4的正常工作，为了解决该问题，装卸系统还包括用于检测装卸机4是否相对于容纳体9偏斜的检测部。

检测部包括分别设在装卸机4的两侧的两个第一距离检测部件19，第一距离检测部件19用于检测装卸机4与容纳体4的侧壁之间的距离。检测部还包括控制器，控制器用于根据两个第一距离检测部件19检测到的数据判断装卸机4是否偏向容纳体9的一侧。控制器根据两个第一距离检测部件检测到的距离差值判断装卸机4是否偏向容纳体9的一侧。检测部还可以为其他类型的检测装置，例如角度传感器等。

优选地，两个第一距离检测部件19设在装卸机4的首先进入容纳体9的前端，以在第一时间检测到装卸机4是否相对于容纳体9发生偏斜。

检测部还包括分别设在装卸机4的两侧的两个第二距离检测部件20，第二距离检测部件20用于检测装卸机4与容纳体9的侧壁之间的距离，第二距离检测部件20与第一距离检测部件19沿装卸机4的行进方向并排布置。

控制器还用于根据第一距离检测部件19和第二距离检测部件20检测到的数据判断装卸机2是否相对于容纳体2发生偏斜。

控制器根据第一距离检测部件19和第二距离检测部件20检测到的数据的差值以及第一距离检测部件19和第二距离检测部件20之间的距离可计算到装卸机4与第一方向之间的夹角。

装卸系统还包括用于调整装卸机4在容纳体9内的位置的转向部，以便于在装卸机4相对于容纳体9发生偏斜时调整装卸机4的位置。

转向部包括与装卸机4连接的驱动部件22，驱动部件22包括朝远离装卸机4的方向运动的运动件，运动件用于推压容纳体9以使装卸机4调整方向。

可选地，驱动部件包括液压缸。

装卸机4的两侧均设有驱动部件22。驱动部件22包括沿装卸机4的行进方向并排设置的第一驱动部件和第二驱动部件。两个第一驱动部件在装卸机4的行进方向上处于同一位置。两个第二驱动部件在装卸机4的行进方向上处于同一位置。

在检测部检测到装卸机4相对于容纳体9发生偏斜时，控制器控制驱动部件22动作以推压容纳体9的侧壁，由于支撑轮5在驱动部件22的力的作用下转向以调整装卸机4的方向。

如图1所示，装卸系统还包括用于控制装卸系统进行作业的控制系统1，控制系统通过控制装卸系统中的各个设备的协同作业完成装卸任务，图6示出了本实施例的装卸系统的工作流程图。

实施例二

图7示出了本实施例的装卸系统的结构示意图；图8示出了本实施例的装卸系统的俯视结构示意图，图9示出了本实施例的装卸系统的局部放大图。

结合图7至9所示，本实施例与实施例一的不同在于：承载部8的靠近平台6的一端高于承载部8的远离平台6的一端。

装卸机4沿平台6进入到容纳体9内装卸货物时，货物也可能会向装卸机4所在的一侧倾倒，承载部8的靠近平台6的一侧较高，可以使得货物向容纳体9的远离平台6的一端的侧壁侧倾，从而解决了货物倾倒的问题。

可选地，承载部8的用于承载容纳体9的承载面与水平方向之间的夹角为1°至5°。对于特别容易倾倒的货物，上述夹角可以为5°至10°。

图10示出了图9所示的装卸系统的局部的俯视结构示意图，图11示出了图9中平台处的截面结构示意图。

结合图10和图11所示，本实施例与实施一的不同还在于：导轨5的两侧均设有齿条12和齿轮13。可选地，分别设在导轨5的两侧的两个齿轮13由同一电机14驱动。

实施例三

图12示出了本实施例的装卸系统的结构示意图。图13示出了图12所示的装卸系统的俯视结构示意图。图14示出了本实施例的装卸系统的局部的结构示意图。

本实施例与实施例一的不同在于：装卸机4为无导轨式的装卸机，该装卸机包括轮式行走机构或履带式行走机构。

设置在装卸机4的第一侧的驱动部件22包括电机221和用于推压容纳体9的侧壁的第一板状部件223，电机221通过螺纹传动机构驱动第一板状部件223沿装卸机4的宽度方向移动，以在装卸机4相对于容纳体9偏斜时通过推压容纳体9的侧壁调整装卸机4的方向。

设在装卸机4的第二侧的驱动部件22包括气缸或液压缸，气缸或液压缸的活塞缸的端部连接有第二板状部件，在装卸机相对于容纳体9发生偏斜时，可通过第二板状部件推压容纳体9的侧壁以调整装卸机的方向。当然，驱动部件22也可以采用其他的实施方式。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种装卸系统，其特征在于，包括：

承载部(8)，用于承载待装货或待卸货的容纳体(9)；以及

限位部件(8a)，设在所述承载部(8)上，用于限定所述容纳体(9)在所述承载部(8)上的位置。

2.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，所述限位部件(8a)包括：

第一限位部件，设在所述容纳体(9)的沿第一方向的一端，用于限定所述容纳体(9)在第一方向上的位置；

第二限位部件，设在所述容纳体(9)的沿第二方向的一端，用于限定所述容纳体(9)在第二方向上的位置，所述第二方向垂直于所述第一方向。

3.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，所述限位部件(8a)立设在所述承载部(8)的承载面上，并沿远离所述承载面的方向朝背离所述容纳体(9)的方向倾斜。

4.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，还包括：

装卸机(4)，可进入所述容纳体(9)内，用于向所述容纳体(9)内装载货物或用于卸载所述容纳体(9)内的货物；以及

导轨(5)，可伸入所述容纳体(9)内，用于引导所述装卸机(4)在所述容纳体(9)内移动。

5.根据权利要求4所述的装卸系统，其特征在于，还包括用于供所述装卸机(4)行走的平台(6)，所述平台(6)沿第一方向朝所述承载部(8)延伸，所述导轨(5)可相对于所述平台(6)沿所述第一方向移动以伸入所述容纳体(9)内。

6.根据权利要求5所述的装卸系统，其特征在于，还包括设在所述平台(6)上的导向部件(18)，用于引导所述导轨(5)相对于所述平台(6)沿第一方向移动。

7.根据权利要求6所述的装卸系统，其特征在于，所述导向部件(18)包括设在所述导轨(5)一侧的滚轮。

8.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，还包括可进入所述容纳体(9)内的装卸机(4)，用于向所述容纳体(9)内装载货物或用于卸载所述容纳体(9)内的货物，所述装卸机(4)包括轮式行走机构或履带式行走机构。

9.根据权利要求4或8所述的装卸系统，其特征在于，还包括用于调整所述装卸机(4)在所述容纳体(9)内的位置的转向部。

10.根据权利要求9述的装卸系统，其特征在于，所述转向部包括与所述装卸机(4)或承载所述装卸机(4)的导轨(5)连接的驱动部件(22)，所述驱动部件(22)包括朝远离所述装卸机(4)的方向运动的运动件，所述运动件用于推压所述容纳体(9)以使所述装卸机(4)调整方向。

11.根据权利要求4或8所述的装卸系统，其特征在于，还包括用于检测所述装卸机(4)是否相对于所述容纳体(9)偏斜的检测部。

12.根据权利要求11所述的装卸系统，其特征在于，所述检测部包括分别设在所述装卸机(4)的两侧的两个第一距离检测部件(19)，所述第一距离检测部件(19)用于检测所述装卸机(4)与所述容纳体(4)的侧壁之间的距离。

13.根据权利要求12所述的装卸系统，其特征在于，两个所述第一距离检测部件(19)设在所述装卸机(4)的首先进入所述容纳体(9)的前端。

14.根据权利要求12所述的装卸系统，其特征在于，所述检测部还包括分别设在所述装卸机(4)的两侧的两个第二距离检测部件(20)，所述第二距离检测部件(20)用于检测装卸机(4)与所述容纳体(9)的侧壁之间的距离，所述第二距离检测部件(20)与第一距离检测部件(19)沿装卸机(4)的行进方向并排布置。

15.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，还包括用于停放运输所述容纳体(9)的车辆(10)的停车位置，所述停车位置与所述承载部(8)并排设置。

16.根据权利要求15所述的装卸系统，其特征在于，还包括沿第一方向朝所述承载部(8)延伸的平台(6)，所述平台(6)供进入所述容纳体(9)进行装卸作业的装卸机(4)行走，所述停车位置与所述承载部(8)沿第二方向并排设置，所述第二方向与所述第一方向垂直。

17.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，还包括沿第一方向朝所述承载部(8)延伸的平台(6)，所述平台(6)供进入所述容纳体(9)进行装卸作业的装卸机(4)行走，所述承载部(8)的靠近所述平台(6)的一端高于所述承载部(8)的远离所述平台(6)的一端。

18.根据权利要求17所述的装卸系统，其特征在于，所述承载部(8)的用于承载所述容纳体(9)的承载面与水平方向之间的夹角为0°至10°。