CN110481241A - 车辆用轮毂及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供车辆用轮毂及其制造方法，能够与以往相比显著削减供亥姆霍兹共振器安装的轮辋的制造成本。本发明的车辆用轮毂在轮辋的凹下部(11c)的外周面(11d)上具有通过气体辅助注塑成型而一体成型的副气室部件(10)(亥姆霍兹共振器)。该车辆用轮毂(1)与以往的车辆用轮毂不同，不需要在轮辋上设置用于安装副气室部件(10)的立壁，可同时进行副气室部件(10)的形成、副气室部件(10)的定位、和副气室部件(10)相对于外周面(11d)的接合。

Description

车辆用轮毂及其制造方法

技术领域

本发明涉及车辆用轮毂及其制造方法。

背景技术

以往已知一种在轮辋的凹下部的外周面上具有亥姆霍兹共振器的车辆用轮毂(例如参照专利文献1)。该专利文献1的车辆用轮毂中构成为，在凹下部的外周面上以在轮毂周向上延伸的方式形成有立壁，亥姆霍兹共振器与该立壁卡定。根据这种车辆用轮毂，能够容易地进行亥姆霍兹共振器相对于轮辋的安装。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－45971号公报

发明内容

然而，以往的车辆用轮毂(例如参照专利文献1)必须在轮辋的轮毂周向的整周范围内另外地形成上述立壁，由此存在轮辋的制造工序繁杂而制造成本增大的课题。

本发明的课题在于提供一种车辆用轮毂，其能够与以往相比显著削减供亥姆霍兹共振器安装的轮辋的制造成本。

实现上述课题的本发明的车辆用轮毂，其特征在于，具有在轮辋的表面一体成型的亥姆霍兹共振器。

另外，本发明的车辆用轮毂的制造方法，其特征在于，具有：在对轮毂和安装在该轮毂的轮辋上的亥姆霍兹共振器所成的外形一体仿形的模具内配置所述轮毂的工序；向对所述亥姆霍兹共振器的外形仿形的所述模具的内部空间注射熔融树脂的工序；和通过注射到所述模具内的所述熔融树脂而相对于所述轮辋一体成型所述亥姆霍兹共振器的工序。

发明效果

根据本发明的车辆用轮毂，能够与以往相比显著削减供亥姆霍兹共振器安装的轮辋的制造成本。

附图说明

图1是本发明实施方式的车辆用轮毂的立体图。

图2是亥姆霍兹共振器(副气室部件)的整体立体图。

图3是图1的III－III剖视图。

图4是从图1的箭头标记IV方向观察到的亥姆霍兹共振器(副气室部件)的主视图。

图5是在凹下部的外周面形成的激光蚀刻面的说明图。

图6是在凹下部的外周面形成的锚固孔的说明图。

图7的(a)以及(b)是本发明实施方式的车辆用轮毂的制造工序说明图。

图8的(a)至(c)是本发明实施方式的车辆用轮毂的制造工序说明图。

图9是构成变形例的车辆用轮毂的副气室部件的分解立体图。

图10是变形例的车辆用轮毂的局部剖视图。

图11的(a)至(c)是变形例的车辆用轮毂的制造工序说明图。

附图标记说明

1 车辆用轮毂

1a 轮毂主体

10 副气室部件(亥姆霍兹共振器)

11 轮辋

11c 凹下部

11d 凹下部的外周面

12 盘部

13 主体部(共振器主体部)

14 基部

18 管体

18a 连通孔

21 粘结剂

22 激光蚀刻面

41 锚固孔

51 模具

52 模具的内部空间

52a 模具的内部空间

52b 模具的内部空间

52c 模具的内部空间

53a 熔融树脂供给路径

53b 气体供给路径

53c 排放口

61a 熔融树脂

61b 气体

SC 副气室

X 轮毂周向

Y 轮毂宽度方向

Z 轮毂径向

具体实施方式

接着，边适当参照附图边说明本发明实施方式的车辆用轮毂。此外，在供参照的图中，“X”表示轮毂周向，“Y”表示轮毂宽度方向，“Z”表示轮毂径向。

以下，首先说明车辆用轮毂的整体构成，然后说明作为亥姆霍兹共振器的副气室部件、和车辆用轮毂的制造方法。

＜车辆用轮毂的整体构成＞

图1是本发明的实施方式的车辆用轮毂1的立体图。

如图1所示，本实施方式的车辆用轮毂1是在例如铝合金、镁合金等金属制的轮辋11上一体成型有例如聚酰胺树脂等合成树脂制的副气室部件10(亥姆霍兹共振器)而构成的。

图1中，附图标记12是用于将轮辋11与未图示的轮毂连结的盘部。

轮辋11在分别形成于轮毂宽度方向Y的两端部的未图示的胎圈座彼此之间，具有向着轮毂径向的内侧(旋转中心侧)凹洼的凹下部11c。由该凹洼的底面所规定的凹下部11c的外周面11d，在轮毂宽度方向Y的范围内以轮毂轴为中心，形成为大致相同直径。

这种本实施方式中的轮辋11具有：在轮毂宽度方向Y的一侧(内侧)从凹下部11c的外周面11d向轮辋凸缘侧立起的纵壁15a；和在轮毂宽度方向Y的另一侧(外侧)从凹下部11c的外周面11d向轮辋凸缘侧立起的纵壁15b。

顺便来讲，在本实施方式的凹下部11c的外周面11d上，不同于以往的车辆用轮毂(例如参照上述的专利文献1)，不具有在外周面11d的轮毂宽度方向Y的中间在轮毂周向X的整周范围内延伸的立壁。

图1中，附图标记13是构成副气室部件10的主体部(共振器主体部)，附图标记18是构成副气室部件10的管体。

为了便于制图，虽然没有在图1中表示，但这种副气室部件10在外周面11d上沿着轮毂周向X等间隔地配置有四个。另外，各副气室部件10中的管体18分别绕着轮毂旋转轴以90度间隔配置。

＜副气室部件＞

接着，说明副气室部件10(亥姆霍兹共振器)。

图2是副气室部件10的整体立体图。图3是图1的III－III剖视图。

如图2所示，副气室部件10是在一个方向上较长的部件，具有上述主体部13(共振器主体部)和管体18。

主体部13沿其长边方向弯曲。即，主体部13通过使副气室部件10相对于凹下部11c(参照图1)的外周面11d(参照图1)一体成型而是沿着轮毂周向X的。

主体部13的内侧为中空。该中空部(省略图示)形成后述的副气室SC(参照图3)。

图2中，附图标记18a是在管体18的内侧形成的连通孔。附图标记25a、25b、25c是构成接下来说明的主体部13的上部(上板)、底部(底板)、侧部(底板)。

如图3所示，主体部13在与长边方向(图2的轮毂周向X)正交的截面观察下，呈在轮毂宽度方向Y上较长的大致矩形。

具体地，主体部13成为：沿着凹下部11c的外周面11d配置的底部25b(底板)、隔着副气室SC与底部25b相对地配置的上部25a(上板)、和将底部25b和上部25a连接而形成大致矩形的一对侧部25c(侧板)。

另外，图3中，附图标记9是在凹下部11c上形成于其与轮胎(省略图示)之间的轮胎空气室，附图标记10是副气室部件，附图标记11是轮辋，附图标记18a是连通孔，附图标记21是后续具体说明的粘结剂。

接着，说明管体18(参照图1)。

如图1所示，管体18在主体部13中的偏向轮毂宽度方向Y的一侧(车辆用轮毂1的内侧)的位置上，以从主体部13向轮毂周向X突出的方式形成。

图4是从图1的箭头标记IV方向观察到的副气室部件10(亥姆霍兹共振器)的主视图。

如图4所示，管体18在正面观察下呈鱼板形(半圆柱形；semi-cylinder-sharp)。具体地、管体18是配置在轮毂径向Z的外侧的半圆部18b、和配置在轮毂径向Z的内侧的矩形部18c接合而形成的。

另外，矩形部18c的位于轮毂径向Z的内侧的下表面18d在轮毂周向(与图4的纸面垂直的方向)上与底部25b成为一个面。

并且，连通孔18a在正面观察下，呈以跨着管体18的半圆部18b和矩形部18c的方式形成的圆形。另外，图4中，附图标记10是副气室部件，附图标记25a是上部(上板)，附图标记25c是侧部(侧板)。

如图3所示，这种连通孔18a使形成在主体部13的内侧的副气室SC、和在凹下部11c上形成于其与轮胎(省略图示)之间的轮胎空气室9连通。

接着，说明副气室部件10(参照图1)相对于轮辋11(参照图1)的接合构造。

如后续具体说明地那样，相对于凹下部11c(参照图1)的外周面11d(参照图1)通过注塑成型而一体成型，由此使副气室部件10接合。即，通过使成为副气室部件10的形成材料的熔融树脂在外周面11d上硬化，而使副气室部件10与外周面11d接合。

作为本实施方式的副气室部件10的形成材料，设想了例如用于注塑成型(injection molding)的热塑性树脂。作为该热塑性树脂没有特别限定，但其中优选为以聚酰胺MXD6为主剂的聚酰胺树脂或尼龙6。

另外，当在凹下部11c(参照图1)的外周面11d(参照图1)上一体成型副气室部件10(参照图1)时，希望对外周面11d实施涂底处理。

作为该涂底处理能够举出例如底涂剂(底层涂剂)的涂覆。作为该底涂剂能够举出例如粘结剂。本实施方式的粘结剂在与作为副气室部件10的形成材料的熔融树脂接触时，通过该熔融树脂的热量来促进构成外周面11d的金属与副气室部件10的树脂的结合。作为本实施方式的粘结剂，设想了在60～120℃左右促进金属与副气室部件10的树脂的结合的材料。作为这种粘结剂，能够举出例如环氧酚醛树脂粘结剂、反应性共聚尼龙粘结剂等，但并不限于此。其中优选为反应性共聚尼龙粘结剂。该反应性共聚尼龙粘结剂通过热反应而使其异氰酸酯在与构成轮毂的金属面之间形成氢键，尼龙树脂侧通过热量与副气室部件10熔接。

如图3所示，这种粘结剂21夹在凹下部11c的外周面11d与副气室部件10之间。

另外，图3中，为了便于制图，由粘结剂21构成的层是示意性地夸张表示的，并没有表示现实的厚度。作为粘结剂21的膜厚设定为2μm～30μm左右，但并非限定于此。

另外，供副气室部件10(参照图3)一体成型的凹下部11c的外周面11d优选进行粗糙化。其中更优选为，粘附面是由激光蚀刻面形成的。

图5是凹下部11c的外周面11d上形成的激光蚀刻面22的说明图。图5中，附图标记25b是主体部13的底部(底板)，附图标记21是粘结剂。

如图5所示，激光蚀刻面22由蚀刻槽22a和隆起部22b构成。

本实施方式的蚀刻槽22a是通过使例如YAG激光在外周面11d上沿一个方向进行扫描而形成在外周面11d上的，设想以规定的槽深度从图5的纸面表面侧向着背面侧延伸。

另外，本实施方式的隆起部22b在蚀刻槽22a的宽度方向两侧分别由规定高度的隆起形成，沿着蚀刻槽22a的延伸方向延伸。

这样的激光蚀刻面22是通过使例如YAG激光在外周面11d上以规定的剖面宽度(hatching width)进行扫描(scanning)而形成的。具体地，YAG激光以规定深度切割蚀刻槽22a，该切割时的熔解物等在蚀刻槽22a的两侧沉淀固化，由此形成了规定高度的隆起部22b。

此外，本实施方式的蚀刻槽22a以及隆起部22b的延伸方向设想为沿轮毂周向X而设定，但并不限于此。

在本实施方式中，将这样的激光蚀刻面22设在凹下部11c的外周面11d，由此粘结剂21能够填充于蚀刻槽22a内、和隆起部22b彼此之间。另外，该激光蚀刻面22中虽未图示，但隆起部22b的前端部向蚀刻槽22a的槽宽度方向位移而使隆起部22b的侧面悬挑(overhang)，或者隆起部22b的前端彼此在蚀刻槽22a上连接而局部地形成拱部。

由此，通过深入至蚀刻槽22a内的粘结剂21、与悬挑部和拱部卡定的粘结剂21，而在激光蚀刻面22上构筑了粘结剂21的锚固构造。

另外，在凹下部11c(参照图3)的外周面11d(参照图3)上，也能够形成锚固孔。

图6是凹下部11c的外周面11d上形成的锚固孔41的说明图。

如图6所示，锚固孔41是使外周面11d向轮毂径向Z的内侧凹陷而形成的。

本实施方式的锚固孔41的内侧直径41b比开口直径41a宽。

这种锚固孔能够通过对外周面11d实施例如喷射处理、蚀刻处理等而形成。

由此，通过使粘结剂21进入，而在锚固孔41内构筑粘结剂21的锚固构造。

另外，图6中，附图标记25b是主体部13的底部(底板)。

＜车辆用轮毂的制造方法＞

接着，说明本实施方式的车辆用轮毂1(参照图1)的制造方法。

图7的(a)以及图的7(b)、和图8的(a)至图8的(c)是本发明的实施方式的车辆用轮毂的制造工序说明图。另外，图8的(a)至图8的(c)对应于图7(b)的箭头标记VIII部。

如图7的(a)所示，在本实施方式的制造方法中，首先准备用于设置副气室部件10(参照图1)的轮毂主体1a(轮毂)。该轮毂主体1a设想为具有与从图1所示的车辆用轮毂1去除了副气室部件10之后的部分相同的构造。

在轮毂主体1a的凹下部11c的外周面11d，在准备设置副气室部件10(参照图1)的位置上涂覆有粘结剂21。

作为粘结剂21的涂覆方法，能够列举例如刮棒涂覆法、辊式涂覆法、喷涂法、刷涂法等，但并没有限定于这些方法。

另外，虽未图示，但本实施方式的轮毂主体1a设想为，在涂覆有粘结剂21的外周面11d上设有激光蚀刻面22(参照图5)、锚固孔41(参照图6)等。

如图7的(b)所示，本实施方式的制造方法中，涂覆了粘结剂21的轮毂主体1a配置于模具51内。

该模具51具有对轮毂主体1a、和副气室部件10(参照图1)的外形一体仿形的内部空间52。具体地，该内部空间52主要由与轮毂主体1a的外形对应的内部空间52a、和与副气室部件10(参照图1)的外形对应的内部空间52b构成。

图7的(b)表示在内部空间52a配置有轮毂主体1a的样子，对于内部空间52b，面对着涂覆有粘结剂21的凹下部11c的外周面11d。

顺便来讲，本实施方式的模具51由轮辋11(参照图1)的外周面上所配置的4部分构成。并且，各部分协作将轮毂主体1a从外周侧合模，由此在凹下部11c的外周面11d上形成了由将副气室部件10(参照图1)的外形仿形的内部空间52b构成的四个型腔。

接着，该制造方法中，通过对内部空间52b内注射熔融树脂而在模具51内使副气室部件10(参照图1)成型。具体地，在凹下部11c的外周面11d上，进行副气室部件10(参照图1)的气体辅助注塑成型。

以下，以模具51内的四个内部空间52b(型腔)中的、由图7的(b)的箭头标记VIII部所示的内部空间52b进行的气体辅助注塑成型为例来说明该制造方法。

如与图7的(b)的箭头标记VIII部对应的图8的(a)至图8的(c)所示，在模具51中具有向内部空间52b(型腔)供给熔融树脂的熔融树脂供给路径53a、向内部空间52b供给气体的气体供给路径53b、和进行内部空间52b内的残余的熔融树脂的排出和排气的排放口(vent)53c。另外，如图8的(a)至图8的(c)示意所示的熔融树脂供给路径53a以及排放口53c周围的模具构成可以为公知的热流道方式或冷流道方式的任意一种，更希望为热流道方式。

顺便来讲，本实施方式的熔融树脂供给路径53a和气体供给路径53b在副气室部件10(参照图1)的管体18(参照图1)中的与开口端部对应的位置处，面对内部空间52b。另外，本实施方式的排放口53c在与副气室部件10的如下端部对应的位置上，面对内部空间52b，该端部是与形成有管体18的端部为相对侧的副气室部件10的端部。

如图8的(a)所示，该制造方法中，由熔融树脂供给路径53a向内部空间52b内供给熔融树脂61a。供给的熔融树脂61a的量可在能够以规定厚度形成底部25b(参照图3)、上部25a(参照图3)和侧部25c(参照图3)的范围内适当设定。

随着向内部空间52b内填充熔融树脂61a，内部空间52b内的空气经由排放口53c被排气。

图8的(a)中，附图标记1a是轮毂主体，附图标记21是在凹下部11c的外周面11d的表面涂覆的粘结剂，附图标记51是模具(以下，在图8的(b)以及图8的(c)中是相同的)。

接着，如图8的(b)所示，由气体供给路径53b向内部空间52b内供给气体61b。

本实施方式的气体61b的温度以成为与向内部空间52b供给的熔融树脂61a的温度相同的方式设定。

作为气体61b的种类，优选为氮气、氩气等的所谓的惰性气体，但也可以为空气。

当向模具51的内部空间52b填充气体61b时，内部空间52b内的熔融树脂向排放口53c侧被挤出，并且剩余的熔融树脂61a经由排放口53c被排出。

并且，在型腔的内壁上，通过熔融树脂61a硬化而形成有规定厚度的底部25b(参照图3)、上部25a(参照图3)和侧部25c(参照图3)。

本实施方式的制造方法中，向内部空间52b供给的气体61b的量以能够与设计时的亥姆霍兹共振器共鸣频率相关的副气室SC(参照图3)的体积、以及由连通孔18a(图2参照)的长度以及截面积所规定的连通孔18a的体积对应的方式设定。

由此，如图8的(c)所示，在由内部空间52b形成的型腔内，形成有具备设计上的副气室SC和连通孔18a的副气室部件10。

另外，内部空间52b内的熔融树脂61a通过其热量将粘结剂21加热。另外，熔融树脂61a在硬化之后也将粘结剂21加热直到降低至室温。由此，粘结剂21促进副气室部件10与凹下部11c的外周面11d之间的结合。

并且，通过使在轮毂主体1a上一体成型有副气室部件10的车辆用轮毂1(参照图1)从模具51取出，而结束本实施方式的车辆用轮毂1的制造方法中的一系列工序。

＜作用效果＞

接着，说明本实施方式的车辆用轮毂1及其制造方法所起到的作用效果。

本实施方式的车辆用轮毂1在凹下部11c的外周面11d的表面一体成型有副气室部件10(亥姆霍兹共振器)。

由此，车辆用轮毂1能够同时进行副气室部件10的形成、副气室部件10的相对于外周面11d的定位、和相对于外周面11d的接合。

另外，车辆用轮毂1不同于以往的车辆用轮毂(例如参照专利文献1)，不需要在轮辋11上形成用于在外周面11d上安装副气室部件10的立壁。由此，车辆用轮毂1能够与以往相比显著削减轮辋11的制造成本。并且，根据该车辆用轮毂1，可以不考虑因立壁的有无所产生的轮辋11的强度变化。

另外，本实施方式的车辆用轮毂1中，构成为在凹下部11c的外周面11d与副气室部件10(亥姆霍兹共振器)之间夹有粘结剂21，由此更加提高副气室部件10与外周面11d的接合强度。尤其，车辆用轮毂1作为粘结剂21，而使用了由熔融树脂的热量促进外周面11d与副气室部件10的结合的材料，这种车辆用轮毂1能够更进一步提高副气室部件10与外周面11d的接合强度。

另外，本实施方式的车辆用轮毂1具有由气体辅助注塑成型而得的副气室部件10(亥姆霍兹共振器)。

根据这种车辆用轮毂1，不使用复杂的模具51，也能够容易地在副气室部件10(亥姆霍兹共振器)上形成构成副气室SC的中空部。

另外，本实施方式的车辆用轮毂1中，能够构成为在凹下部11c的外周面11d具有锚固孔41。

根据这种车辆用轮毂1，能够将粘结剂21放入至锚固孔41内。对于该车辆用轮毂1，不仅通过粘结，锚固构造还构筑了副气室部件10(亥姆霍兹共振器)与外周面11d的机械式卡合，由此成为防差错措施。

另外，如后所述，在不具有粘结剂21的车辆用轮毂1中，在锚固孔41内放入了形成副气室部件10的熔融树脂。由此，外周面11d与副气室部件10(亥姆霍兹共振器)的接合强度显著提高。

另外，本实施方式的车辆用轮毂1中，能够构成为将凹下部11c的外周面11d设为激光蚀刻面22。

根据这种车辆用轮毂1，粘结剂21填充至蚀刻槽22a内、和隆起部22b彼此之间。对于该车辆用轮毂1，不仅通过粘结，锚固构造还构筑了副气室部件10(亥姆霍兹共振器)与外周面11d的机械式卡合，由此成为防差错措施。

另外，如后所述，在不具有粘结剂21的车辆用轮毂1中，形成副气室部件10的熔融树脂放入至蚀刻槽22a内和隆起部22b彼此之间。由此，外周面11d与副气室部件10(亥姆霍兹共振器)的接合强度显著提高。

本实施方式的车辆用轮毂1的制造方法通过注射到模具51内的熔融树脂61a而相对于凹下部11c的外周面11d一体成型副气室部件10(亥姆霍兹共振器)。

根据这种制造方法，能够同时进行副气室部件10的形成、副气室部件10的相对于外周面11d的定位、和相对于外周面11d的接合。

另外，该制造方法不同于以往的车辆用轮毂(例如参照专利文献1)，不需要在轮辋11上形成用于在外周面11d上安装副气室部件10的立壁。由此，该制造方法能够与以往相比显著削减轮辋11的制造成本。并且，由该制造方法得到的车辆用轮毂1可以不考虑因立壁的有无所产生的轮辋11的强度变化。

以上说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式，能够以各种方式实施。

在上述实施方式中，说明了将副气室部件10的整体在凹下部11c的外周面11d一体成型的车辆用轮毂1，但本发明也能够构成为，如下所述地将副气室部件10的一部分在外周面11d一体成型。

图9是构成变形例的车辆用轮毂1的副气室部件10的分解立体图。图10是具有图9的副气室部件10的车辆用轮毂1的局部剖视图，是对应于图3的图。另外，图9以及图10中，针对与上述实施方式相同的构成要素标注相同的附图标记并省略其具体说明。

如图9所示，变形例的副气室部件10(亥姆霍兹共振器)具有基部14和主体部13(共振器主体部)。

基部14由沿其长边方向弯曲的板体形成。基部14相对于凹下部11c(参照图1)的外周面11d(参照图1)一体成型，由此凹面侧沿着轮毂周向X。

在基部14的轮毂宽度方向Y的两端部，以沿着轮毂周向X的方式延伸设置有向轮毂宽度方向Y的外侧以檐状伸出的板状缘部14a。该板状缘部14a嵌入至主体部13的嵌入槽13a。

主体部13是在一个方向上较长的部件，在长边方向的端部具有圆筒状的管体18。在该管体18的内侧形成有剖视下圆形的连通孔18a。

这种主体部13以与基部14大致相同的曲率弯曲，在其凹侧与基部14的凸侧相互重叠。

如图10所示，主体部13通过底部25b、上部25a和侧部25c而将剖视下大致矩形的副气室SC围绕。

副气室SC经由连通孔18a与轮胎空气室9连通。

在主体部13的轮毂径向Z的内侧，在轮毂宽度方向Y的两端部形成有上述嵌入槽13a。

并且，通过将基部14的板状缘部14a嵌入至主体部13的嵌入槽13a，而使主体部13与基部14组装。即，该变形例的车辆用轮毂1经由在凹下部11c的外周面11d一体成型的基部14而使主体部13安装于外周面11d。

在这种变形例的车辆用轮毂1中，粘结剂21夹在凹下部11c的外周面11d与基部14之间。

另外，图10中，为了便于制图，由粘结剂21构成的层是示意性地夸张表示的，并没有表示现实的厚度。作为粘结剂21的膜厚能够设定为与上述实施方式的粘结剂21(参照图3)的膜厚相同的程度。

接着，说明变形例的车辆用轮毂1(参照图10)的制造方法。

图11的(a)至图11的(c)是图10的车辆用轮毂1的制造工序说明图。

如图11的(a)所示，在变形例的制造方法中，与上述实施方式同样地在轮毂主体1a的凹下部11c的外周面11d的规定部位，涂覆有粘结剂21。

另外，虽未图示，但在涂覆有粘结剂21的外周面11d上设有激光蚀刻面22(参照图5)、锚固孔41(参照图6)等。

如图11的(b)所示，在变形例的制造方法中，涂覆了粘结剂21的轮毂主体1a配置于模具51内。

在配置有轮毂主体1a的模具51内，形成有与基部14(参照图10)对应的内部空间52c。但是，在该内部空间52c中，为了形成基部14中的檐状的板状缘部14a(参照图10)而在规定位置上配置有型芯(省略图示)。

接着，该制造方法中，虽未图示，但向模具51的内部空间52c内注射熔融树脂，在外周面11d上一体成型基部14(参照图9)。

并且，如图11的(c)所示，在从模具51(参照图11的(b))取出的轮毂主体1a的基部14分别组装有主体部13。即，如图11的(c)所示，在外周面11d上使主体部13向着基部14滑动，由此如图10所示，基部14的板状缘部14a嵌入至主体部13的嵌入槽13a。

由此，通过在凹下部11c的外周面11d上经由基部14而组装主体部13，从而完成变形例的车辆用轮毂1(参照图10)。顺便来讲，该变形例的主体部13设想了另外制作的热塑性树脂的成型品，但该主体部13的成型方法可以为公知的方法。

另外，变形例的车辆用轮毂1中，在主体部13与基部14之间夹有粘结剂(省略图示)，或者机械式地将主体部13与基部14结合，由此能够将车辆用轮毂1的旋转时的主体部13制动。

根据这种变形例的车辆用轮毂1，仅将基部14与外周面11d一体成型，因此能够进一步提高主体部13的设计的自由度。另外，仅将基部14与外周面11d一体成型，因此能够以仅将熔融树脂向模具51内注射这一简单的装置来进行应对。

另外，在上述实施方式以及变形例的车辆用轮毂1中，设想了在凹下部11c的外周面11d上施加粘结剂21(参照图3以及图10)的构成，但本发明也能够省略粘结剂21。即，该车辆用轮毂1相对于凹下部11c的外周面11d直接一体成型副气室部件10。

另外，本发明也能够构成为，在纵壁15a、15b的任意一个上、或者在从外周面11d到纵壁15a、15b的范围内，一体成型有副气室部件10(参照图3)或者基部14(参照图10)。

另外，本发明也能够构成为，在轮胎空气室9外，且在轮辋11(参照图1)的表面上一体成型有副气室部件10(参照图3)或者基部14(参照图10)。该情况下构成为，管体18气密地穿插至穿过轮辋11的相对于轮胎空气室9的贯穿孔内。

Claims (7)

1.一种车辆用轮毂，其特征在于，具有与轮辋的表面一体成型的亥姆霍兹共振器。

2.根据权利要求1所述的车辆用轮毂，其特征在于，在所述轮辋与所述亥姆霍兹共振器之间夹有粘结剂。

3.根据权利要求1所述的车辆用轮毂，其特征在于，所述亥姆霍兹共振器是由气体辅助注塑成型而得的。

4.根据权利要求1所述的车辆用轮毂，其特征在于，所述亥姆霍兹共振器具有：

与所述轮辋的表面一体成型的基部；和

具有副气室并与所述基部组装的共振器主体部。

5.根据权利要求1所述的车辆用轮毂，其特征在于，一体成型有所述亥姆霍兹共振器的所述轮辋的表面具有锚固孔。

6.根据权利要求1所述的车辆用轮毂，其特征在于，一体成型有所述亥姆霍兹共振器的所述轮辋的表面由激光蚀刻面形成。

7.一种车辆用轮毂的制造方法，其特征在于，具有：

在对轮毂和安装在该轮毂的轮辋上的亥姆霍兹共振器所成的外形一体仿形的模具内配置所述轮毂的工序；

向对所述亥姆霍兹共振器的外形仿形的所述模具的内部空间注射熔融树脂的工序；和

通过注射到所述模具内的所述熔融树脂而相对于所述轮辋一体成型所述亥姆霍兹共振器的工序。