CN110480803A - 预制梁板专用成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制梁板专用成型模具，包括基板、外模架和芯膜，所述外模架固定安装于基板上，所述芯膜沿预制梁长度方向上设置于外模架内并且芯膜与外模架配合连接，所述芯膜为由芯膜框架与橡胶气囊组成的一体式结构，所述橡胶气囊套设在芯膜框架的外部并与其固定连接。本发明通过将橡胶气囊包裹在芯膜框架外部，确保橡胶气囊不被损坏，对橡胶气囊能够起到良好的支撑作用，防止相胶气囊由于跨度长而出现歪斜变形现象，保障了加长预制梁生产时混凝土浇筑均匀,本发明中的芯膜与端模板采用滑槽式连接固定，端模板则利用采用两个方向上的插槽式固定方式连接，不仅连接结构简单，模具的拆卸和组装更加便捷，能够有效的提高模具的生产效率。

Description

预制梁板专用成型模具

技术领域

本发明涉及建筑工程预制梁板领域，尤其涉及预制梁板专用成型模具。

背景技术

钢筋混凝土箱梁是桥梁工程中的重要结构之一，根据混凝土浇筑的方式分为预制箱梁和现浇箱梁。预制箱梁的内模主要是为了达到设计要求的几何尺寸，采用不同材料加工而成的模板，并且具有足够的承载能力，可承受由混凝土产生的恒载以及小型机具与施工人员产生的活载。其中，预制箱梁是在独立场地提前进行预制，之后在桥梁下部结构完成后进行吊装，可有效的避免施工交叉干扰，大大提高了工程进度，节约工期，因此得到了广泛的应用；

现有的预制梁成型模具中芯膜的采用橡胶气囊固定在成型模具的底板上，通过气泵注入空气将其吹起成型，然后浇筑水泥，水泥浇筑完毕后将橡胶气囊内部的气体放出，然后将气囊抽出，但是建筑工程的工作受环境因素很大，有时候会根据现场环境采取加长预制梁，这样就会加预制梁的跨度，对预制梁的强度要求很大，如果还是采用单一的气囊作为芯膜则会导致气囊歪斜或者混凝土分布不均，混凝土分布不均会严重影响预制梁的强度，不利于整个建筑工程的安装和后期使用。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出预制梁板专用成型模具，通过将橡胶气囊包裹在芯膜框架外部，橡胶气囊能够起到良好的支撑作用，防止橡胶气囊由于跨度长而出现歪斜变形现象，保障了加长预制梁生产时混凝土浇筑均匀。

本发明提出一种预制梁板专用成型模具，包括基板、外模架和芯膜，所述外模架固定安装于基板上，所述芯膜设置于外模架内并且芯膜与外模架配合连接。

优选的，所述外模架包括底模板、两个侧模板、顶模板和两个端模板，所述底模板与基板固定连接，两个所述侧模板分别设置在底模板长度方向两侧并分别通过铰接件与底模板铰接，所述顶模板位于底模板上方并平行于底模板，所述顶模板两端分别与两个侧模板卡扣连接，两个所述端模板分布在底模板长度方向两端，所述端模板的底端与底模板活动连接，端模板的两个侧端分别与两个侧模板活动连接，顶模板盖合时与两个端模板密封连接。

优选的，所述端模板的底部连接有多个固定柱，所述底模板上与端模板相对位置开设有多个插槽，端模板的多个固定柱分别插接在多个插槽中；所述端模板靠近顶端两侧均连接有一个凸块，两个所述侧模板内侧对应凸块的位置处均开设有槽孔，所述端模板的两侧通过凸块与槽孔配合与两个侧模板活动连接。

优选的，两个所述侧模板的外侧分别设有油缸，所述油缸的活塞端与侧模板的外壁铰接，油缸的缸体端与基板铰接。

优选的，所述芯膜为由芯膜框架与橡胶气囊组成的一体式结构，所述橡胶气囊套设在芯膜框架的外部并与其固定连接，所述芯膜框架的两端分别与两个端模板活动连接。

优选的，所述芯膜框架的两侧均凸出于橡胶气囊形成凸起，两个所述端模板的内壁上均开设有与凸起相对应的滑槽，所述凸起与所述滑槽滑动配合连接。

优选的，所述芯膜框架内设有横杆、竖杆、四根连杆，所述横杆位于芯膜框架的中部，其两端分别与芯膜框架的两侧固定连接，所述竖杆与横杆的中心垂直固定连接，其两端分别与芯膜框架的顶部、底部相连接，所述四根连杆依次首尾连接，并且四根连杆的连接处分别与横杆、竖杆的端部固定连接，位于横杆上部的两根连杆与芯膜框架顶部之间各连接有一根支撑杆。

优选的，所述橡胶气囊与芯膜框架通过缝制或者胶粘方式进行固定。

本发明中，通过将橡胶气囊包裹在芯膜框架外部，芯膜框架通过四根连杆的首尾端依次相连接并和横杆、竖杆进行固定，并且顶部的拐角处通过支撑杆进行支撑固定，确保橡胶气囊不被损坏，对橡胶气囊能够起到良好的支撑作用，防止胶气囊由于跨度长而出现歪斜变形现象，保障了加长预制梁生产时混凝土浇筑均匀,本发明中的芯膜与端模板采用滑槽式连接固定，端模板则利用采用两个方向上的插槽式固定方式连接，不仅连接结构简单，模具的拆卸和组装更加便捷，能够有效的提高模具的生产效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明提出的预制梁板专用成型模具的整体结构示意图；

图2为本发明提出的预制梁板专用成型模具端模板的结构示意图；

图3为本发明提出的预制梁板专用成型模具外模架的俯视图；

图4为本发明提出的预制梁板专用成型模具芯膜结构示意图；

图5为本发明提出的预制梁板专用成型模具的芯膜框架结构示意图。

图中：1、基板；2、底模板；3、插槽；4、侧模板；5、油缸；6、铰接件；7、芯膜；71、芯膜框架；711、横杆；712、竖杆；713、连杆；714、支撑杆；72、橡胶气囊；8、顶模板；9、端模板；10、滑槽；11、固定柱；12、槽孔；13、凸块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1-5，预制梁板专用成型模具，包括基板1、外模架和芯膜7，外模架固定安装于基板1上，芯膜7沿预制梁长度方向上设置于外模架内并且芯膜7与外模架配合连接，芯膜7为由芯膜框架71与橡胶气囊72组成的一体式结构，橡胶气囊72套设在芯膜框架71的外部并与其固定连接，生产预制梁时，将芯膜7固定在外模架内，注入空气使橡胶气囊72鼓起，混凝土浇筑于外模架的钢筋内，待混凝土凝固成型后释放橡胶气囊72内部的空气，芯膜框架71与橡胶气囊72一起脱离混凝土将其共同抽出即可；

本实施例中如图1所示，外模架包括底模板2、两个侧模板4、顶模板8和两个端模板9，底模板2与基板1固定连接，两个侧模板4分别设置在底模板2长度方向两侧并分别通过铰接件6与底模板2铰接，顶模板8位于底模板2上方并平行于底模板2，顶模板8两端分别与两个侧模板4卡扣连接，两个端模板9分布在底模板2长度方向的两端，端模板9的底端与底模板2活动连接，端模板9的两个侧端分别与两个侧模板4活动连接，顶模板8盖合时与两个端模板9密封连接；两个侧模板4分别和底模板2铰接，不仅能够实现侧模板4和底模板2转动连接，还可以方便拆卸组装，便于该模具的运输，而顶模板8则通过卡扣的方式和侧模板4连接，并且卡扣位于侧模板4的外侧，混凝土浇筑后，利用混凝土对侧模板4施加的作用力可以进一步的将顶模板8连接牢靠，

如图1、2所示，端模板9的底部连接有多个固定柱11，底模板2上与端模板9相对位置开设有多个插槽3，端模板9的多个固定柱11分别插接在多个插槽3中；端模板9靠近顶端两侧均连接有一个凸块13，两个侧模板4内侧对应凸块13的位置处均开设有槽孔12，端模板9的两侧通过凸块13与槽孔12配合与两个侧模板4活动连接，端模板9安装时首先通过底部的固定柱11插入至底模板2内的插槽3中，两个侧模板4向上转动，端模板9两侧的凸块13插入至槽孔12中，两个不同方向上对端模板9进行限位固定，既能牢靠的将其固定，又方便拆卸；

本实施例中的两个侧模板4的外侧分别设有油缸5，油缸5的活塞端与侧模板4的外壁铰接，油缸5的缸体端与基板1铰接，通过油缸5驱动侧模板4转动控制模具的开合，实现了模具的机械化，有效的减少了人员劳动力的同时提高了该成型模具的加工效率；

进一步的，芯膜7为由芯膜框架71与橡胶气囊72组成的一体式结构，所述橡胶气囊72套设在芯膜框架71的外部并与其固定连接，所述芯膜框架72的两端分别与两个端模板9活动连接，芯膜框架71的两端分别与两个端模板9活动连接；

如图2、4所示，芯膜框架71的两侧均凸出于橡胶气囊72形成凸起，两个端模板9的内壁上均开设有与凸起相对应的滑槽10，芯膜7通过滑槽10与两个端模板9滑动配合连接，外模架的侧模板4、端模板9组装完毕后，将芯膜7从外模架的顶部放入，芯膜框架71两侧的凸起沿着端模板9内壁上的滑槽10滑入槽底进行固定，然后将顶模板8覆盖即可将整个模具组装完成；

如图5，芯膜框架71内设有横杆711、竖杆712、四根连杆713，横杆711位于芯膜框架71的中部，其两端分别与芯膜框架71的两侧固定连接，竖杆712与横杆711的中心垂直固定连接，其两端分别与芯膜框架71的顶部、底部相连接，四根连杆713依次首尾连接，并且四根连杆713的连接处分别与横杆711、竖杆712的端部固定连接，位于横杆711上部的两根连杆713与芯膜框架71顶部之间各连接有一根支撑杆714，横杆711将该芯膜框架71的水平方向上进行固定，竖杆712则将芯膜框架71的竖直方向上固定，防止混凝土在浇筑时将芯膜框架71压变形，为了增加整个芯膜框架71结构稳定性，通过四根连杆713的首尾端依次相连接并和横杆711、竖杆712进行固定，并且顶部的拐角处通过支撑杆714进行支撑固定，确保芯膜框架71不被损坏，对橡胶气囊72能够起到良好的支撑作用，能够使加长预制梁生产时混凝土浇筑均匀；

本实施例中的橡胶气囊72与芯膜框架71通过缝制或者胶粘方式进行固定，混凝土浇筑成型后，释放橡胶气囊72内部的气体则芯膜框架71和橡胶气囊72一起被抽出。

工作时，将两个端模板9插入至底模板2上对应位置上，通过油缸5驱动两个侧模板4旋转，端模板9两侧的凸块13对准侧模板4上的槽孔12完成组装，将芯膜7从外模架的顶部放入，芯膜框架71两侧的凸起沿着端模板9内壁上的滑槽10滑入槽底进行固定，然后将顶模板8覆盖，浇筑混凝土，浇筑混凝土的同时通过振捣器对模具进行高频振捣，确保混凝土均匀的浇筑，混凝土浇筑凝固成型后，取下顶模板8，反向操作油缸5，使侧模板4脱离，然后将两个端模板9取下，释放芯膜7的橡胶气囊72内的气体，使芯膜7与混凝土完全剥离，最后将芯膜7取出，后期对混凝土进行养护即可。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.预制梁板专用成型模具，其特征在于：包括基板、外模架和芯膜，所述外模架固定安装于基板上，所述芯膜设置于外模架内并且芯膜与外模架配合连接。

2.根据权利要求1所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：所述外模架包括底模板、两个侧模板、顶模板和两个端模板，所述底模板与基板固定连接，两个所述侧模板分别设置在底模板长度方向两侧并分别通过铰接件与底模板铰接，所述顶模板位于底模板上方并平行于底模板，所述顶模板两端分别与两个侧模板卡扣连接，两个所述端模板分布在底模板长度方向两端，所述端模板的底端与底模板活动连接，端模板的两个侧端分别与两个侧模板活动连接，顶模板盖合时与两个端模板密封连接。

3.根据权利要求2所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：所述端模板的底部连接有多个固定柱，所述底模板上与端模板相对位置开设有多个插槽，端模板的多个固定柱分别插接在多个插槽中；所述端模板靠近顶端两侧均连接有一个凸块，两个所述侧模板内侧对应凸块的位置处均开设有槽孔，所述端模板的两侧通过凸块与槽孔配合与两个侧模板活动连接。

4.根据权利要求3所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：两个所述侧模板的外侧分别设有油缸，所述油缸的活塞端与侧模板的外壁铰接，油缸的缸体端与基板铰接。

5.根据权利要求2所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：所述芯膜为由芯膜框架与橡胶气囊组成的一体式结构，所述橡胶气囊套设在芯膜框架的外部并与其固定连接，所述芯膜框架的两端分别与两个端模板活动连接。

6.根据权利要求5所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：所述芯膜框架的两侧均凸出于橡胶气囊形成凸起，两个所述端模板的内壁上均开设有与凸起相对应的滑槽，所述凸起与所述滑槽滑动配合连接。

7.根据权利要求5所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：所述芯膜框架内设有横杆、竖杆、四根连杆，所述横杆位于芯膜框架的中部，其两端分别与芯膜框架的两侧固定连接，所述竖杆与横杆的中心垂直固定连接，其两端分别与芯膜框架的顶部、底部相连接，所述四根连杆依次首尾连接，并且四根连杆的连接处分别与横杆、竖杆的端部固定连接，位于横杆上部的两根连杆与芯膜框架顶部之间各连接有一根支撑杆。

8.根据权利要求7所述的预制梁板专用成型模具，其特征在于：所述橡胶气囊与芯膜框架通过缝制或者胶粘方式进行固定。

9.一种权利要求1-8任一所述的预制梁板专用成型模具在桥梁工程建设中的应用。