CN110480350A - 一种电池盖板铆钉自动车削切割机构 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种电池盖板铆钉自动车削切割机构，其包括振动盘、将铆钉向前输送的第一拉料装置、将铝杆废料切除的飞边切除装置、将铝杆部切割成设计长度的切割装置、将铝杆部与杆状部车削成设计直径的车削装置、位于所述切割装置与所述车削装置之间的第二拉料装置、自动收料单元，第所述一拉料装置、所述飞边切除装置、所述切割装置、所述第二拉料装置、所述车削装置以及所述自动收料单元的前端面上均设置有供压板板面部呈竖直立面状态的铆钉滑动的铆钉流道，所述铆钉流道的一端与所述振动盘的输出端对接。本发明自动实现铆钉的上料与下料，且在上料与下料途中实现废料切割与车削加工，大大提高了生产效率。

Description

一种电池盖板铆钉自动车削切割机构

【技术领域】

本发明属于自动组装设备技术领域，特别是涉及一种电池盖板铆钉自动车削切割机构。

【背景技术】

动力锂电池在安装到动力车上时，会将锂电池放在一个盒体内形成电池包，该电池包上设置有盖板将其封闭，并通过电池盖板上设置的电气元件实现电气导通。电池盖板包括正极铆钉、负极铆钉、下绝缘板、铝盖板、正极绝缘垫、正极压板、负极绝缘垫、负极压板。请参照图2，其中铆钉结构一般包括压板板面部1’、与压板板面部一体成型的杆状部2’、通过摩擦焊接在杆状部上段部分的铝杆部3’。产品要求铝杆部3’摩擦焊接后的多余分布需要切割掉且直径长度都要达到设计要求，现有技术中人工将摩擦焊接后的产品放置到切割治具中进行包边废料切除，然后再将切除废料后的产品放置到车削设备上进行车削，然后人工下料，整个过程生产效率低。

因此，有必要提供一种新的电池盖板铆钉自动车削切割机构来解决上述问题。

【发明内容】

本发明的主要目的在于提供一种电池盖板铆钉自动车削切割机构，自动实现铆钉的上料与下料，且在上料与下料途中实现废料切割与车削加工，大大提高了生产效率。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种电池盖板铆钉自动车削切割机构，其包括振动盘、将铆钉向前输送的第一拉料装置、将铝杆废料切除的飞边切除装置、将铝杆部切割成设计长度的切割装置、将铝杆部与杆状部车削成设计直径的车削装置、位于所述切割装置与所述车削装置之间的第二拉料装置、自动收料单元，第所述一拉料装置、所述飞边切除装置、所述切割装置、所述第二拉料装置、所述车削装置以及所述自动收料单元的前端面上均设置有供压板板面部呈竖直立面状态的铆钉滑动的铆钉流道，所述铆钉流道的一端与所述振动盘的输出端对接。

进一步的，所述第一拉料装置包括形成所述铆钉流道的底座、固定在所述底座上的第一气缸、受所述第一气缸驱动平行于所述铆钉流道运动的第一活动板、固定在所述第一活动板上的第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的拨料杆。

进一步的，所述飞边切除装置包括形成所述铆钉流道的底座、活塞杆进行上下运动的第三气缸、一端铰接在所述第三气缸活动端且中部铰接在所述底座上的杠杆臂、铰接在所述杠杆臂另一端且进行上下运动的飞边切刀。

进一步的，所述底座上形成有竖向的滑道，所述飞边切刀的主体部被约束在所述滑道内进行上下运动。

进一步的，所述飞边切除装置还包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行前后运动撞击所述飞边切刀的抖动块，所述抖动块穿过所述底座并伸入到所述滑道内抵持着所述飞边切刀的表面。

进一步的，所述切割装置包括形成所述铆钉流道的底座、将铆钉压紧并驱动其向下运动的压紧机构、位于所述底座对面对所述压紧机构上的铆钉进行端面切割的刀盘、驱动所述刀盘进行旋转的第一驱动件。

进一步的，所述车削装置包括形成所述铆钉流道的底座、固定在所述底座上的第九气缸、受所述第九气缸驱动进行上下运动的第二上压块、设置在所述底座对面的第二驱动件、受所述第二驱动件驱动沿铆钉杆状部轴向运动的第四活动板、固定在所述第四活动板上的第三驱动件、受所述第三驱动件驱动进行旋转的车削刀具。

进一步的，所述自动收料单元包括设置在所述车削装置所述底座上且与所述铆钉流道末端对接的出料槽、挡住所述出料槽一端部防止铆钉继续向前的遮挡板、穿过所述车削装置所述底座伸入到所述出料槽中的顶料杆、驱动所述顶料杆进行伸缩运动的出料推块、驱动所述出料推块进行水平直线运动的第十气缸，所述出料推块的前表面与所述顶料杆抵持且该表面上设置有第一表面与第二表面，所述第一表面与所述第二表面在垂直于所述铆钉流道方向上存在距离差使得能够驱动所述顶料杆进行伸缩运动。

进一步的，还包括冷却油循环系统，所述冷却油循环系统包括储油盒、设置在所述储油盒内的过滤箱、与所述过滤箱连通的抽油泵，所述过滤箱的底部通过管道伸入到所述储油盒中，所述切割装置包括对准铆钉加工部位的第一喷油嘴，所述车削装置包括对准铆钉加工部位的第二喷油嘴，所述第一喷油嘴、所述第二喷油嘴与所述抽油泵管道连通。

与现有技术相比，本发明一种电池盖板铆钉自动车削切割机构的有益效果在于：实现了铆钉的上料与下料，且在上料与下料途中实现废料切割与车削加工，大大提高了生产效率。具体的，设计飞边切割装置、车削装置以及切割装置，并将上述装置上均设置一凹槽结构，将上述凹槽结构连接起来形成铆钉流道，再将铆钉流道与振动盘对接，再配合两个拉料装置实现铆钉的自动出料与移动，在铆钉流道的末端设置自动推料装置将铆钉从铆钉流道中推出实现下料；切割装置中，为了保障切割精度和切割过程的稳定性，设计压紧结构将铆钉压紧，压接机构结合了铆钉流道结构设计，将流道分成上压块与下支撑块，并将其中一个设计成活动形式，从而实现上压块与下支撑块的相对运动压紧铆钉，再利用刀盘或车削刀具实现铆钉直径与轴向长度的精密加工，提高了生产效率和产品质量。

【附图说明】

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中铆钉的结构示意图；

图3为本发明实施例中第一拉料装置和飞边切除装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中飞边切除装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中切割装置的结构示意图；

图6为本发明实施例中切割装置的压紧机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中车削装置和第二拉料装置的结构示意图；

图8为本发明实施例中车削装置和自动收料单元的部分结构示意图；

图9为本发明实施例中顶料杆出料的结构示意图；

图10为本发明实施例中冷却油循环系统的结构示意图；

图中数字表示：

100电池盖板铆钉自动车削切割机构；

1’压板板面部；2’杆状部；3’铝杆部；

1振动盘；

2第一拉料装置，21底座，22第一气缸，23第一活动板，24第二气缸，25拨料杆；

3飞边切除装置，31底座，32第三气缸，33杠杆臂，34飞边切刀，35圆形开口，36第四气缸，37抖动块，38废料通道，39第一收料盒；

4切割装置，41底座，42压紧机构，421第五气缸，422第二活动板，423第六气缸，424第一上压块，425下支撑块，43刀盘，44第一驱动件，45稳压器，46第一喷油嘴，47第四收料盒；

5车削装置，51底座，52第九气缸，53第二上压块，54第二驱动件，55第四活动板，56第三驱动件，57车削刀具，58第二喷油嘴；

6第二拉料装置，61底座，62第七气缸，63第三活动板，64第八气缸，65拨料杆；

7自动收料单元，71出料槽，72遮挡板，73顶料杆，74出料推块，741第一表面，742第二表面，75出料导向机构，751第十一气缸，752第一斜面导向板，754第二收料盒，755第三收料盒；

8冷却油循环系统，81储油盒，82过滤箱，83抽油泵；

9铆钉流道。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图10，本实施例为电池盖板铆钉自动车削切割机构100，其包括振动盘1、将铆钉向前输送的第一拉料装置2、将铝杆废料切除的飞边切除装置3、将铝杆部切割成设计长度的切割装置4、将铝杆部与杆状部车削成设计直径的车削装置5、位于切割装置4与车削装置5之间的第二拉料装置6、自动收料单元7、以及冷却油循环系统8，第一拉料装置2、飞边切除装置3、切割装置4、第二拉料装置6、车削装置5以及自动收料单元7的前端面上均设置有供压板板面部呈竖直立面状态的铆钉滑动的铆钉流道9，铆钉流道9的一端与振动盘1的输出端对接且末端下方设置有收料盒。

第一拉料装置2包括形成铆钉流道9的底座21、固定在底座21上的第一气缸22、受第一气缸22驱动平行于铆钉流道9运动的第一活动板23、固定在第一活动板23上的第二气缸24、受第二气缸24驱动进行上下运动的拨料杆25，拨料杆25位于两个铆钉杆状部之间，通过第一气缸22驱动拨料杆25将铆钉向前推送。

飞边切除装置3包括形成铆钉流道9的底座31、活塞杆上下运动的第三气缸32、一端铰接在第三气缸32活动端且中部铰接在底座31上的杠杆臂33、铰接在杠杆臂33另一端且进行上下运动的飞边切刀34，底座31上形成有竖向的滑道(图中未标识)，飞边切刀34的主体部被约束在所述滑道内进行上下运动。飞边切刀34的底端设置有两条平行的刀刃，两个所述刀刃之间形成有开口朝下的圆形开口35，通过飞边切刀34的向下运动，两个刀刃将铝杆部废料切除，在相对铆钉向下运动过程中，铆钉杆状部卡入圆形开口35中实现位置避让，使得切割更加彻底。

为了防止飞边切刀34中残留切削，飞边切除装置3还包括第四气缸36、受第四气缸36驱动进行前后运动撞击飞边切刀34的抖动块37，抖动块37穿过底座31并伸入到所述滑道内抵持着飞边切刀34的表面。通过第四气缸36驱动抖动块37不断的撞击飞边切刀34，有效的将飞边切刀34上的废料抖掉，保障下一次切割的顺利进行，也保护了刀具，提高了刀具的使用寿命。

底座31的下方设置有承接飞边切刀34切割下来废料的废料通道38，废料通道38的末端设置有第一收料盒39。

切割装置4包括形成铆钉流道9的底座41、将铆钉压紧并驱动其向下运动的压紧机构42、位于底座41对面对压紧机构42上的铆钉进行端面切割的刀盘43、驱动刀盘43进行旋转的第一驱动件44。

压紧机构42包括第五气缸421、受第五气缸421驱动进行上下运动的第二活动板422、固定在第二活动板422上的第六气缸423、固定在第六气缸423下表面的第一上压块424、受第六气缸423驱动进行上下运动且位于第一上压块424下方的下支撑块425，第一上压块424与下支撑块425上设置有凹槽结构，所述凹槽结构配合形成铆钉流道9，通过第六气缸423驱动下支撑块425向上运动缩短与第一上压块424的距离，使得两者形成的铆钉流道9的高度减小，从而将铆钉紧紧的压在里面，实现铆钉夹紧功能；再通过第五气缸421驱动第二活动板422向下运动，实现第一上压块424与下支撑块425夹持铆钉整体向下经过刀盘43，在旋转刀盘43的切割作用下，将铆钉杆状部上端切割至设计长度。

为了保障铆钉在向下运动切割时的稳定性，防止其晃动影响切割精度，第二活动板422上对称设置有两个稳压器45，稳压器45的底端抵持着底座41的上表面。稳压器5为油压缓冲器，可在市场上直接购买获得，因此，本实施例不再进行详细描述。

底座41上还设置有对准铆钉切割位置的第一喷油嘴46。刀盘43下方设置有第四收料盒47。

第二拉料装置6包括形成铆钉流道9的底座61、固定在底座61上的第七气缸62、受第七气缸62驱动平行于铆钉流道9运动的第三活动板63、固定在第三活动板63上的第八气缸64、受第八气缸64驱动进行上下运动的拨料杆65，拨料杆65位于两个铆钉杆状部之间，通过第七气缸62驱动拨料杆65将铆钉向前推送。

车削装置5包括形成铆钉流道9的底座51、固定在底座51上的第九气缸52、受第九气缸52驱动进行上下运动的第二上压块53、设置在底座51对面的第二驱动件54、受第二驱动件54驱动沿铆钉杆状部轴向运动的第四活动板55、固定在第四活动板55上的第三驱动件56、受第三驱动件56驱动进行旋转的车削刀具57。第二上压块53上设置有与底座51形成铆钉流道9的凹槽结构，通过第九气缸52驱动向下运动，与底座51一起压紧铆钉。底座51上还设置有对准铆钉车削部位的第二喷油嘴58。

自动收料单元7包括设置在车削装置5底座51上且与铆钉流道9末端对接的出料槽71、挡住出料槽71一端部防止铆钉继续向前的遮挡板72、穿过车削装置5底座51伸入到出料槽71中的顶料杆73、驱动顶料杆73进行伸缩运动的出料推块74、驱动出料推块74进行水平直线运动的第十气缸(图中未标识)，出料推块74的前表面与顶料杆73抵持且该表面上设置有第一表面741与第二表面742，所述第一表面741与所述第二表面742在垂直于铆钉流道9方向上存在距离差使得能够驱动顶料杆73进行伸缩运动。出料槽71的高度大于铆钉压板板面部的宽度，便于铆钉能够顺利的脱离出料槽71。出料槽71的下方设置有出料导向机构75，出料导向结构75包括第十一气缸751、受第十一气缸751驱动进行水平直线运动的第五活动板(图中未标识)、固定在第五活动板相对两侧的第一斜面导向板752与第二斜面导向板(图中未标识)、承接第一斜面导向板752下落物料的第二收料盒754、承接第二斜面导向板下落物料的第三收料盒755。通过第十一气缸751驱动第一斜面导向板752与第二斜面导向板753来回运动，实现第二收料盒754与第三收料盒755的切换收料，实现无需停机完成收料盒的更换。

冷却油循环系统8包括储油盒81、设置在储油盒81内的过滤箱82、与过滤箱82连通的抽油泵83，过滤箱82的底部通过管道伸入到储油盒81中，第一喷油嘴46、第二喷油嘴58与抽油泵82管道连通。

本实施例电池盖板铆钉自动车削切割机构100的工作原理为：铆钉通过振动盘1整齐排列的输出，然后流入铆钉流道9中，在第一拉料装置2和第二拉料装置6的作用下，铆钉持续的在铆钉流道9中向前移动，当移动至飞边切除装置3处时，第三气缸32驱动杠杆臂33的一端上下运动，在杠杆原理作用下，位于杠杆臂33另一端的飞边切刀34也进行上下运动，从而实现飞边切割；然后移动至切割装置4位置，通过压紧机构42压紧铆钉，然后整体向下运动经过旋转刀盘43实现长度切割；再移动至车削装置5位置，通过第二上压块53将铆钉压紧固定，通过第二驱动件54和第三驱动件56驱动车削刀具57对铆钉杆状部进行车削加工，将铆钉杆状部加工成设计直径；然后进入出料槽71内，在顶料杆73的作用下将铆钉推出，落入收料盒，在此过程中，各个切割部位的喷油嘴喷出的冷却油经过第一收料盒、第二收料盒、第三收料盒或第四收料盒再通过筛网过滤到储油盒81中。落入至储油盒81中，然后经过过滤箱82过滤，再经过抽油泵83泵送至喷油嘴处实现循环利用。

本实施例电池盖板铆钉自动车削切割机构100实现了铆钉的上料与下料，且在上料与下料途中实现废料切割与车削加工，大大提高了生产效率。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：其包括振动盘、将铆钉向前输送的第一拉料装置、将铝杆废料切除的飞边切除装置、将铝杆部切割成设计长度的切割装置、将铝杆部与杆状部车削成设计直径的车削装置、位于所述切割装置与所述车削装置之间的第二拉料装置、自动收料单元，第所述一拉料装置、所述飞边切除装置、所述切割装置、所述第二拉料装置、所述车削装置以及所述自动收料单元的前端面上均设置有供压板板面部呈竖直立面状态的铆钉滑动的铆钉流道，所述铆钉流道的一端与所述振动盘的输出端对接。

2.如权利要求1所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述第一拉料装置包括形成所述铆钉流道的底座、固定在所述底座上的第一气缸、受所述第一气缸驱动平行于所述铆钉流道运动的第一活动板、固定在所述第一活动板上的第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的拨料杆。

3.如权利要求1所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述飞边切除装置包括形成所述铆钉流道的底座、活塞杆进行上下运动的第三气缸、一端铰接在所述第三气缸活动端且中部铰接在所述底座上的杠杆臂、铰接在所述杠杆臂另一端且进行上下运动的飞边切刀。

4.如权利要求3所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述底座上形成有竖向的滑道，所述飞边切刀的主体部被约束在所述滑道内进行上下运动。

5.如权利要求4所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述飞边切除装置还包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行前后运动撞击所述飞边切刀的抖动块，所述抖动块穿过所述底座并伸入到所述滑道内抵持着所述飞边切刀的表面。

6.如权利要求1所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述切割装置包括形成所述铆钉流道的底座、将铆钉压紧并驱动其向下运动的压紧机构、位于所述底座对面对所述压紧机构上的铆钉进行端面切割的刀盘、驱动所述刀盘进行旋转的第一驱动件。

7.如权利要求1所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述车削装置包括形成所述铆钉流道的底座、固定在所述底座上的第九气缸、受所述第九气缸驱动进行上下运动的第二上压块、设置在所述底座对面的第二驱动件、受所述第二驱动件驱动沿铆钉杆状部轴向运动的第四活动板、固定在所述第四活动板上的第三驱动件、受所述第三驱动件驱动进行旋转的车削刀具。

8.如权利要求7所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：所述自动收料单元包括设置在所述车削装置所述底座上且与所述铆钉流道末端对接的出料槽、挡住所述出料槽一端部防止铆钉继续向前的遮挡板、穿过所述车削装置所述底座伸入到所述出料槽中的顶料杆、驱动所述顶料杆进行伸缩运动的出料推块、驱动所述出料推块进行水平直线运动的第十气缸，所述出料推块的前表面与所述顶料杆抵持且该表面上设置有第一表面与第二表面，所述第一表面与所述第二表面在垂直于所述铆钉流道方向上存在距离差使得能够驱动所述顶料杆进行伸缩运动。

9.如权利要求1所述的电池盖板铆钉自动车削切割机构，其特征在于：还包括冷却油循环系统，所述冷却油循环系统包括储油盒、设置在所述储油盒内的过滤箱、与所述过滤箱连通的抽油泵，所述过滤箱的底部通过管道伸入到所述储油盒中，所述切割装置包括对准铆钉加工部位的第一喷油嘴，所述车削装置包括对准铆钉加工部位的第二喷油嘴，所述第一喷油嘴、所述第二喷油嘴与所述抽油泵管道连通。