CN110479786A - α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法 - Google Patents

α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，其步骤为：把按规格下料的该合金棒料加热到880℃～980℃后装入预热至200℃～290℃的制坯模具进行对中制坯，得到上端面带有圆形定位肓孔的坯料；再把所述坯料加热到880℃～980℃后装进预热至200℃～290℃的挤压模具进行对中装模；启动压力机向下压挤压模具的凸模使其挤压头沿着坯料上端面的定位肓孔以83mm/s～93mm/s的速度向下快速挤压坯料到坯料高度的三分之一处距离，所述坯料被挤压出具有一定深度的导向定位孔，再使所述挤压头沿着所述导向定位孔以33mm/s～43mm/s的速度慢慢挤压坯料直到挤压模具的凸模与凹模完全合模，所述坯料被反挤压成壳体锻件。该方法主要用于航空壳体类锻件的制造。

Description

α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法
技术领域
本发明涉及一种锻造成形方法，特别是涉及了一种α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法。
背景技术
航空用壳体锻件一般为圆筒型薄壁结构，其高径比(高度和直径的比值)在1左右，即高度和直径的数值很接近，壳体锻件由于属于薄壁高筒锻件，在采用自由锻生产时成形质量差，易产生偏芯，组织不均匀，性能不稳定，材料利用率低等缺陷，增加了锻件生产成本。
2013年9月18日公开的中国发明专利说明书CN103302123A公开了一种非标低速压力机下反挤压长筒形套管的工艺，其技术方案为：(a)下料及加热；(b)压型：将加热后的棒料放入压型模的模膛内，压力机下行，压头通过接杆与压力机连接后下压坯料，完成压型后压力机回程，压型模顶出杆将模膛内的坯料顶出；(c)浅冲：将压型后的坯料放入浅冲模的模膛内，压力机下行，浅冲冲头通过接杆与压力机连接后浅冲坯料，完成浅冲后压力机回程，浅冲模顶出杆将模膛内的坯料顶出；(d)反挤：将浅冲后的坯料放入反挤模的模膛内；压力机下行，反挤冲头通过接杆与压力机连接后反挤坯料，完成坯料的反挤拉长，反挤完成后压力机回程，反挤模顶出杆将完成反挤后的工件顶出模膛；所述压力机为非标低速压力机，工作速度不大于40mm/s。
该专利的技术方案主要采用低速反挤压工艺来成形长筒形套管，但若采用其技术方案来成形薄壁高筒壳体锻件，需要采用复杂的专用设备和模具造成投资过大，且生产过程过于繁琐生产效率不高；而且若模具和坯料的中心线对得不准，冲头挤压坯料的下压速度控制不好，在反挤压成形时也易产生偏芯、组织不均匀和性能不稳定等缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种对中方案来实现α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，该方法通过对中制坯和对中反挤压使得锻件的成形质量较好。
为解决上述技术问题，本发明所述α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，其技术方案包括以下步骤：
对中制坯：提供制坯模具，所述制坯模具由胎膜、盖板和压块组成；把制坯模具装在压力机的底座上并预热至200℃～290℃，再把按规格下料的该合金棒料加热到880℃～980℃后装入制坯模具内使棒料的外圆周面与胎膜的内圆周面配合，棒料的上端面置于盖板的中心定位孔处并与压块的冲头的底端面接触，把制坯模具进行对中装配；启动压力机压下压块使其冲头沿着盖板的中心定位孔冲压棒料的上端面，得到上端面带有圆形定位肓孔的圆柱形坯料；
对中装模：提供挤压模具，所述挤压模具由凹膜和凸膜组成；把挤压模具装进压力机并预热至200℃～290℃，将上述坯料加热至880℃～980℃后装进挤压模具内使其带有定位肓孔的上端面朝上，移动凸模的挤压头使其底面刚好放在所述坯料上端面的定位肓孔内，完成所述凹膜、凸模和坯料的对中装配；
对中反挤压成形：启动压力机向下压凸模使其挤压头以挤压力F沿着坯料上端面的定位肓孔以83mm/s～93mm/s的速度向下快速挤压坯料到坯料高度的三分之一处距离，所述坯料被挤压出具有一定深度的导向定位孔，再使所述挤压头沿着所述导向定位孔以33mm/s～43mm/s的速度慢慢挤压坯料直到凸模与凹模完全合模，所述坯料被反挤压成壳体锻件；
上述α相钛合金优选材料牌号为TA15。
在反挤压过程中，所述坯料受到挤压头的挤压力F按下式计算：
式中:
σs——所述钛合金在挤压温度下的屈服强度，取210MPa～290MPa；
V1——凸模的挤压头挤压坯料的压下速度，单位：mm/s；
V2——坯料内的金属被挤压时沿着凹模的模具型腔和挤压头之间形成的圆环夹层向上流动的速度，单位：mm/s；
S1——凸模的挤压头的横截面面积，单位：mm2；
并且，
式中：S2——壳体锻件的圆环横截面面积，单位：mm2。
采用本发明所述反挤压成形方法制造的α相钛合金壳体锻件为顶面开口底面封死的薄壁高筒形状，其外径尺寸范围为Φ280mm～Φ295mm，壁厚为25mm～35mm，外圆面高径比为0.95～1.05，内腔的高径比为0.95～1.05。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明所述α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，在对中制坯时，由于制坯模具压块的冲头通过与盖板的中心定位孔配合冲压棒料得到上端面带有定位肓孔的坯料，再加上所述冲头的高度设计为盖板中心定位孔的厚度与定位肓孔的深度之和，从而能够保证定位肓孔的中心线与坯料的中心线对中，为实现对中反挤压提供了优质坯料。
在对中反挤压成形时，由于开始挤压时坯料的温度较高，先使挤压模具凸模的挤压头沿着坯料上端面的定位肓孔以83mm/s～93mm/s的速度向下快速挤压坯料到坯料高度的三分之一处距离，可以保证挤压头的中心线沿着定位肓孔的中心线进行挤压而不偏心，加上被挤出的圆环部分壁厚较薄，散热较快，坯料被挤压出具有一定深度的导向定位孔；这时坯料温度有所降低，再以33mm/s～43mm/s的速度慢慢挤压坯料直到凸模与凹模完全合模，由于挤压头将一直沿着上述导向定位孔挤压坯料最终实现了凸模与凹模的对中合模，保证了整个反挤压过程都在对中状态下进行，从而可以获得不偏芯、组织均匀、性能稳定且成形质量好的壳体锻件。
在反挤压过程中，坯料受到挤压头的挤压力F与坯料压下速度和上流速度之间的关系为：
这样可以根据速度大小来事先确定力的大小，在挤压时就可以根据力的大小来控制速度的大小，有利于反挤压过程的稳定进行，获得组织均匀、性能优良和无缺陷的壳体锻件。
并且，
从上式可知，根据坯料的压下速度就可知道坯料被挤压向上流动的速度，有利于整个反挤压过程的控制，获得优质锻件。
此外，本发明不需要采用专用挤压机和复杂的挤压模具装置，在锻造压力机上采用简易模具就实现了薄壁高筒壳体锻件的反挤压成形，节省了专用设备和模具开支，简化了工艺流程，提高了生产效率，降低了制造成本。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1是棒料对中装模示意图。
图2是对中制坯示意图。
图3是坯料反挤压对中装模示意图。
图4是壳体锻件对中反挤压成形示意图。
图5是反挤压成形的壳体锻件沿其中心线的剖面图。
具体实施方式
实施本发明所述的α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法需要提供锻造加热炉、压力机、机械手等设备。下面以我国材料牌号为TA15的α相钛合金为例来详细说明该方法的具体实施方式：
该合金的主要化学元素含量(重量百分比)为：含Al量5.5％～7.0％、含Zr量1.5％～2.5％、含Mo量0.5％～2.0％、含V量0.8％～2.5％、含Fe量≤0.25％、含Si量≤0.15％、含C量≤0.10％、含N量≤0.05％、含H量≤0.015％、含O量≤0.15％、余量为Ti、其它杂质总量0.30。
该合金从棒料到锻造成形为壳体锻件的工艺步骤如下：
步骤1：对中制坯
如图1所示，首先提供制坯模具10，所述制坯模具10由胎膜11、盖板12和压块13组成。胎膜11呈圆环形且在其外圆周面上部有一斜面；盖板12呈圆盘形带有中心定位孔并在其下端面边缘具有带斜面的一圈凸起环，盖板12盖在胎膜11的上端面并且其凸起环的斜面正好压在胎膜11外圆周面上部的斜面上；压块13由圆形压板13a和位于压板13a底面正中的圆柱形冲头13b组成，压块13的冲头13b可与盖板12的中心定位孔配合，制坯模具10的胎膜11、盖板12和压块13装配好后可以实现对中，即保持三者的中心线同心。
把制坯模具10装在压力机的底座上并预热至200℃～290℃，再把按规格下料的TA15合金棒料14a加热到880℃～980℃后装入制坯模具10内使棒料14a的外圆周面与胎膜11的内圆周面配合，棒料14a的上端面置于盖板12的中心定位孔处并与压块13的冲头13b的底端面接触；把制坯模具10进行对中装配。启动压力机压下压块13使其冲头13b沿着盖板12的中心定位孔冲压棒料14a的上端面，得到如图2所示上端面带有圆形定位肓孔的圆柱形坯料14；为了保证定位肓孔的中心线也能与坯料14的中心线对中，所述冲头13b的高度设计为盖板12中心孔的厚度与定位肓孔的深度之和。
步骤2：对中装模
如图3所示，本步骤需要采用挤压模具20，所述挤压模具20由凹膜21和凸膜22组成，凹模21为圆环形其模具型腔21a具有拔模斜度，凸模22由圆饼形模座22b和带拔模斜度的圆柱形挤压头22a组成，凸模22的挤压头22a可与凹模21的模具型腔21a配合进行挤压操作。
把挤压模具20装进压力机并预热至200℃～290℃，将坯料14加热至880℃～980℃后装进挤压模具20内使其带有定位肓孔的上端面朝上，移动凸模22的挤压头22a使其底面刚好放在坯料14上端面的定位肓孔内，从而实现凹膜21、凸模22和坯料14的对中装配。
步骤3：对中反挤压成形
启动压力机向下压凸模22使其挤压头22a以挤压力F沿着坯料14上端面的定位肓孔以83mm/s～93mm/s的速度向下快速挤压坯料14到坯料14高度的三分之一处距离，坯料14被挤压出具有一定深度的导向定位孔，再使挤压头22a沿着所述导向定位孔以33mm/s～43mm/s的速度慢慢挤压坯料14，随着挤压头22a不断向下挤压，坯料14内的金属沿着凹模21的模具型腔21a和挤压头22a之间形成的圆环夹层不断向上流动，直到挤压头22a完全挤进坯料14使凸模22与凹模21完全合模，如图4所示，坯料14被反挤压成壳体锻件30。如图5所示，所述壳体锻件30为顶面开口底面封死的薄壁高筒形状，其壁厚为25mm～35mm，其外圆面高径比(高度和直径的比值)为0.95～1.05，内腔的高径比也为0.95～1.05。
在反挤压过程中，坯料14受到挤压头22a的挤压力F按下式计算：
式中:
σs——所述合金在挤压温度下的屈服强度(Mpa)，取210MPa～290MPa；
V1——凸模22的挤压头22a挤压坯料14的压下速度(mm/s)；
V2——坯料14内的金属被挤压时沿着凹模21的模具型腔21a和挤压头22a之间形成的圆环夹层向上流动的速度(mm/s)；
S1——凸模22的挤压头22a的横截面面积(mm2)；
并且，式中：S2——壳体锻件30的圆环横截面面积(mm2)。

Claims (4)

1.一种α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
对中制坯：提供制坯模具，所述制坯模具由胎膜、盖板和压块组成；把制坯模具装在压力机的底座上并预热至200℃～290℃，再把按规格下料的该合金棒料加热到880℃～980℃后装入制坯模具内使棒料的外圆周面与胎膜的内圆周面配合，棒料的上端面置于盖板的中心定位孔处并与压块的冲头的底端面接触，把制坯模具进行对中装配；启动压力机压下压块使其冲头沿着盖板的中心定位孔冲压棒料的上端面，得到上端面带有圆形定位肓孔的圆柱形坯料；
对中装模：提供挤压模具，所述挤压模具由凹膜和凸膜组成；把挤压模具装进压力机并预热至200℃～290℃，将上述坯料加热至880℃～980℃后装进挤压模具内使其带有定位肓孔的上端面朝上，移动凸模的挤压头使其底面刚好放在所述坯料上端面的定位肓孔内，完成所述凹膜、凸模和坯料的对中装配；
对中反挤压成形：启动压力机向下压凸模使其挤压头以挤压力F沿着坯料上端面的定位肓孔以83mm/s～93mm/s的速度向下快速挤压坯料到坯料高度的三分之一处距离，所述坯料被挤压出具有一定深度的导向定位孔，再使所述挤压头沿着所述导向定位孔以33mm/s～43mm/s的速度慢慢挤压坯料直到凸模与凹模完全合模，所述坯料被反挤压成壳体锻件。
2.根据权利要求1所述的α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，其特征在于：所述α相钛合金是TA15。
3.根据权利要求1或2所述的α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，其特征在于，在反挤压过程中，所述坯料受到所述挤压头的挤压力F按下式计算：
式中:
σs——所述钛合金在挤压温度下的屈服强度，取2210MPa～290MPa；
V1——凸模的挤压头挤压坯料的压下速度，单位：mm/s；
V2——坯料内的金属被挤压时沿着凹模的模具型腔和挤压头之间形成的圆环夹层向上流动的速度，单位：mm/s；
S1——凸模的挤压头的横截面面积，单位：mm2；
并且，
式中：S2——壳体锻件的圆环横截面面积，单位：mm2。
4.根据权利要求1或2所述的α相钛合金壳体锻件的反挤压成形方法，其特征在于：所述反挤压成形的α相钛合金壳体锻件为顶面开口底面封死的薄壁高筒形状，其外径尺寸范围为Φ280mm～Φ295mm，壁厚为25mm～35mm，外圆面高径比为0.95～1.05，内腔的高径比为0.95～1.05。
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