CN110466137B - 自动化薄膜吸塑成型生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动化薄膜吸塑成型生产线，其包括机架、设置在机架一侧的上料装置、依次设置在机架中的吸塑装置、牵引装置，所述牵引装置远离吸塑装置的一侧设置分断装置，所述分断装置包括分断架、所述分断架上沿竖直方向滑移设有上滑板和下滑板，所述下滑板的上表面可拆卸设有分断盒，所述分断盒的上表面设有环形的刀片，所述分断装置远离吸塑装置的一侧设有收料装置，所述收料装置包括沿竖直方向上下滑移并且水平设置的压板、位于压板正下方的水平设置的承接板，所述压板的上表面和承接板的下表面均竖直设有固定在机架上的第一气缸。本发明具有吸塑成型、自动分割和自动收料三个工序连续不间断加工的效果。

Description

自动化薄膜吸塑成型生产线

技术领域

本发明涉及吸塑机领域，更具体地说，它涉及一种自动化薄膜吸塑成型生产线。

背景技术

吸塑机又叫热塑成型机，是将加热塑化的PVC、PE、PP、PET、HIPS等热塑性塑料卷材吸制成各种形状的包装盒产品的机器。利用真空泵产生的真空吸力，将加热软化后的PVC、PET等热可塑性塑料片材经过模具吸塑成各种形状的真空罩、吸塑托盘、泡壳等。

公开号为CN109795095A的中国专利公开了一种脱模剂浸润式薄膜吸塑机，它包括依次设置的薄膜原料放卷机构、脱模剂浸润机构、薄膜吸塑机构、吸塑成品抽拉机构。首先薄膜卷材安放在薄膜原料放卷机构，然后经过脱模剂浸润机构的浸润，最后在薄膜吸塑机构中加工成型，在加工生产的过程中，吸塑成品抽拉机构不断的拉去成品。

这种脱模剂浸润式薄膜吸塑机，在实际生产过程中，由于薄膜原料加工前是平整的，加工后形成各种形状的凹槽，这样导致加工后薄膜不适合采用收卷的方式收纳，工作人员在吸塑成品抽拉机构的一侧对加工后的薄膜定长分断，然后采用竖直叠加的方式收纳，这种生产方式，需要投入更多的人工，增加了企业人工成本，并且整个生产效率受到人工分断的效率的限制，不够自动化。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动化薄膜吸塑成型生产线，其优点是，能够自动分割产品并且对产品进行自动叠放，进而代替人工，实现自动化的生产。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动化薄膜吸塑成型生产线，包括机架、设置在机架一侧的上料装置、依次设置在机架中的吸塑装置、牵引装置，所述牵引装置远离吸塑装置的一侧设置分断装置，所述分断装置包括分断架、所述分断架上沿竖直方向滑移设有上滑板和下滑板，所述下滑板的上表面可拆卸设有分断盒，所述分断盒的上表面设有环形的刀片，所述分断装置远离吸塑装置的一侧设有收料装置，所述收料装置包括沿竖直方向上下滑移并且水平设置的压板、位于压板正下方的水平设置的承接板，所述压板的上表面和承接板的下表面均竖直设有固定在机架上的第一气缸。

通过上述技术方案，薄膜原料成卷筒状，被放置在上料装置上，然后薄膜在吸塑装置中被加工成相应的形状；接着分断装置将需要的那部分产品分割出来，同时确保不与薄膜完全脱离；最后薄膜经过收料装置时，压板向下挤压产品部分，使得产部部分落在承接板上，并且能够竖直叠放，第一气缸用于自动驱动压板和承接板移动，使得承接板上的产品的上表面高度不会变化。当承接板上收集一打产品时，一起取下即可。上述操作，原先有的相比，吸塑成型、自动分割、自动收料之间形成连续的生产线，从而自动化程度更高，有助于提高生产效率和减少人工劳动量。

本发明进一步设置为：所述承接板和第一气缸之间设有固定板，所述固定板与第一气缸的活塞杆固定连接，所述固定板上远离分断架的一边设有轴座，所述承接板的一边设有转动连接在轴座中的连接轴，所述连接轴穿过轴座并且固定连接有齿轮，所述固定板上滑移连接有与齿轮相互啮合的齿条，所述承接板远离分断架的一端设有传送带组件。

通过上述技术方案，当产品落在承接板上时，此时承接板翻转180度，使得产品落在传送带组件上，当传送带组件上叠放一定量的物料时，传送带组件移动位置，使得空余的地方对准承接板的位置。齿条和齿轮配合，用于自动驱动承接板翻转。

本发明进一步设置为：所述承接板内部设有空腔，所述承接板的上表面阵列设有若干排气孔，所述排气孔中设有用于吸附薄膜的支管。

通过上述技术方案，产品的凸起向下，并且凸起的形状不同，使得压板向下挤压产品时，产品的凸起部分先接触在承接板上，导致产品的凸起变形。在排气孔中可以插接支管，支管的上端设置吸盘，使得产品的水平部分与吸盘对接，这样使得产品与吸盘接触，同时产品的凸起部分与承接不接触，气管用于通气和排气，当空腔内形成负压，产品被吸附住，使得承接板在翻转的过程中，产品不会随意掉落；当承接板翻转180度后，空腔内正压，使得产品掉落，这样使得产品能够整齐的叠放在一起。

本发明进一步设置为：所述机架上远离上料装置的一侧设有废料收卷装置，所述废料收卷装置包括沿机架的宽度方向转动连接在机架上的收卷轴、套设在收卷轴上的卷筒。

通过上述技术方案，废料收卷装置用于收集从铲平上掉落的边角料，防止废料对接在机架内。

本发明进一步设置为：所述吸塑装置包括吸塑架、沿竖直方向滑移连接在吸塑架上的上连接板和下连接板，所述上连接板的下表面和下连接板的上表面分别固定设有上模具和下模具，所述上模具上内设有内腔，所述上模具的下表面设有与内腔连通的若干出气口。

通过上述技术方案，上模和下模在合模的时候，形成封闭的具有特定形状的空间，上模的内腔中连接气管，并且向内腔中吹气，气体从出气口吹出，使得薄膜膨胀贴附在下模的模壁上，从而使得薄膜有由平面状加工成所需要的特定的形状。

本发明进一步设置为：所述上连接板的下表面设有若干旋转夹紧气缸，所述旋转夹紧气缸的活塞杆上设有夹板，所述上模具的上表面固定设有与夹板配合的L形的限位板，所述下连接板和下模具的连接方式与所述上连接板和上模具的连接方式相同。

通过上述技术方案，夹板先向下移动，使得夹板在竖直方向位于限位板水平端的下方，水平方向相互错开；接着夹板转动一定的角度，使得夹板位于限位板水平端的正下方；最后，夹板向上移动，将上模具夹紧在上连接板的下表面，从而实现上模具可拆卸连接在上连接板上，便于更换不同的上模具，以满足生产的需求。

本发明进一步设置为：所述旋转夹紧气缸的上表面设有T形块，所述上连接板沿机架宽度方向开设有与T形块配合的滑槽，所述机架上并且位于吸塑装置的正后方水平设有承载台，所述承载台的两侧均竖直设有模具库，所述模具库的上表面均竖直设有用于驱动模具库上下移动的液压缸，所述液压缸的缸体固定在机架上，位于所述模具库远离承载台的一侧并且沿机架的长度方向均设有多节气缸，所述多节气缸的缸体固定在机架上并且与薄膜同高。

通过上述技术方案，旋转夹紧气缸能在上连接板上沿机架的宽度方向滑移，从而带动上模具滑出机架，接着旋转夹紧气缸与上模具脱离，上模具落在承载台上，此时模具库竖直移动，使得模具库空缺的位置与上模具同高，其中一个多节气缸工作，将承载台上的上模具推送到模具库中，接着模具库继续沿竖直方向移动，将需要更换的上模具与承接台的位置相对应，多节气缸将需要更换上模具推送到承载台上，旋转夹紧气缸自动将上模具固定在上连接板上，从而实现自动更换上模具的功能，下模具的更换方式与上模具相同，这样避免人工更换模具，有助于提高生产效率。

本发明进一步设置为：所述牵引装置包括两个圆盘，所述圆盘上周向均布若干插针，所述圆盘上同轴设有转轴，所述转轴上穿过机架的侧壁并且连接有电机。

通过上述技术方案，薄膜两边留有边角料，薄膜从两个圆盘之间穿过，同时插针穿过薄膜，使得圆盘在转动的过程中，牵引薄膜移动。

本发明进一步设置为：所述机架内位于所述吸塑装置和上料装置之间设有加热装置，所述加热装置包括两块相同的加热板，两个所述加热板上下间隔设置。

通过上述技术方案，加热装置用于将薄膜软化，便于后续的吸塑成型。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、上料、吸塑、分割、收料四个工序自动并且连续完成，缩短中间环节，提高生产效率；

2、模具库的设置能够自动更换上模具和下模具，减少更换的时间，提高加工的能力；

3、废料收卷装置的设置，将剩余的边角料收集起来，防止堆积在机架内。

附图说明

图1是本实施例的整体的结构示意图。

图2是本实施例的吸塑装置的结构示意图。

图3是本实施例的上连接板和上模具的连接结构示意图。

图4是本实施例的模具库和机架的位置关系示意图。

图5是本实施例的吸塑装置和模具库的结构示意图。

图6是本实施例的分断装置和收料装置的结构示意图。

图7是本实施例的承载板的结构示意图。

图8是本实施例的牵引装置的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、上料装置；21、上料架；22、固定轴；3、加热装置；31、加热板；4、吸塑装置；41、吸塑架；42、上连接板；421、滑槽；43、上模具；431、旋转夹紧气缸；432、夹板；433、限位板；434、铁板；435、T形块；436、第二气缸；44、下连接板；45、下模具；46、驱动件；5、分断装置；51、分断架；52、上滑板；53、下滑板；54、分断盒；55、刀片；6、收料装置；61、压板；62、承接板；621、排气孔；622、支管；623、气管；63、第一气缸；64、固定板；65、轴座；66、连接轴；67、齿轮；68、齿条；69、传送带组件；691、传送架；692、传送带；693、驱动辊；7、废料收卷装置；71、收卷轴；72、卷筒；8、牵引装置；81、转轴；82、圆盘；83、电机；84、插针；9、模具库；91、承载台；911、动力元件；92、多节气缸；94、夹层；95、液压缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：参考图1，一种自动化薄膜吸塑成型生产线，包括机架1、设置在机架1一侧的上料装置2、依次设置在机架1中的加热装置3、吸塑装置4、牵引装置8、分断装置5、收料装置6和机架1外远离上料装置2的废料收卷装置7，加热装置3临近上料装置2，其中牵引装置8有多组，分布在机架1的中间段的尾部。上料装置2包括上料架21、沿机架1的宽度方向转动连接在上料架21上的固定轴22。卷筒状的薄膜套设在固定轴22上，薄膜穿过加热装置3上，在加热装置3中受热软化；接着薄膜经过吸塑装置4，在吸塑装置4中成型成所需要的形状；然后成型后的薄膜到达分断装置5，分断装置5将带状的薄膜上的需要的最小产品单元进行模切；最后薄膜经过收料装置6，收料装置6将薄膜上需要的产品从薄膜上取下，剩下的废料被废料收卷装置7收集起来。牵引装置8用于牵引薄膜移动，实现连续化自动生产。

参考图1，加热装置3包括两块相同的加热板31，加热板31水平固定在机架1上，并且两个加热板31之间留有一定的间隙，薄膜从两块加热板31之间穿过，加热板31采用电加热。

参考图1和图2，吸塑装置4包括吸塑架41、沿竖直方向滑移连接在吸塑架41上并且水平设置的上连接板42和下连接板44；在上连接板42上的下表面安装上模具43，在下连接板44的上表面安装下模具45；在上连接板42的上表面和下连接板44的下表面沿竖直方向均设有驱动件46，驱动件46用于驱动上连接板42和下连接板44上下移动，本实施列的驱动件46具体为液压缸。上模具43的内部设有内腔，上模具43的下表面设有若干出气口（图中未示出）。首先，薄膜从上模具43和下模具45之间穿过，接着上模具43和下模具45合模，从而形成密闭空间；然后向上模具43的内腔中充气，气体从上模具43的出气口中排出，由于薄膜不透气，从而将薄膜吹涨起来，并且与下模具45的内壁贴合，从而形成特定的形状；最后上模具43和下模具45分开，薄膜继续移动，再重复上述过程，形成连接化的生产。

参考图2和图3，在上连接板42和上模具43之间分散设有4个竖直设置的旋转夹紧气缸431，上模具43的上表面固定设置L形的限位板433，旋转夹紧气缸431的活塞杆向下并水平设有夹板432。旋转夹紧气缸431驱动夹板432向下移动，使得夹板432在竖直方向位于限位板433水平端的下方，并且在水平方向相互错开；接着夹板432旋转一定的角度，使得夹板432位于限位板433水平端的正下方；最后，夹板432向上移动，将上模具43夹紧在上连接板42的下表面，实现上模具43可拆卸连接在上连接板42上，便于更换不同的上模具43。下模具45和下连接板44之间的连接方式，与上模具43和上连接板42之间的连接方式相同。

参考图3，在旋转夹紧气缸431的缸体上水平设置铁板434，铁板434将四个旋转夹紧气缸431连接成一个整体，在铁板434的上表面设置T形块435，上连接板42的下表面沿机架1的宽度方向开设有与T形块435配合的滑槽421。

参考图4和图5，在机架1的正后方水平设置承载台91，承载台91与吸塑装置4对接，使得上模具43移出机架1后，位于承载台91的正上方。承载台91的两边均设有模具库9，模具库9内装有不同的上模具43或者下模具45，模具库9内沿竖直方向设置若干夹层94，不同的上模具43或者下模具45放置在不同的夹层94中。模具库9沿机架1的长度方向贯穿设置，使得上模具43或者下模具45能够沿机架1的长度方向滑移。在模具库9远离承载台91的一侧且沿机架1的长度方向，水平设置用于推送上模具43或者下模具45移动的多节气缸92，多节气缸92在竖直方向位于承载台91的上表面；模具库9的上端沿竖直方向设置液压缸95，液压缸95的活塞杆固定连接在模具库9上，液压缸95的缸体固定在机架1上，液压缸95用于驱动模具库9上下移动。

参考图4和图5，在更换不同的上模具43时，首先上下调节上模具43，使得上模具43的下表面和承载台91的上表面同高，接着将铁板434移出机架1并且使得旋转夹紧气缸431与上模具43脱离，上模具43落在承载台91上；然后两个模具库9同时上下移动，使得模具库9中空缺的夹层94对准上模具43，其中一个多节气缸92工作，穿过模具库9，将上模具43推送到另外一个模具库9中；紧接着多节气缸92的活塞杆缩回，继续调节模具库9的位置，使得需要更换的上模具43与多节气缸92对应，多节气缸92将新的上模具43推送到承载台91上，最后旋转夹紧气缸431将新的上模具43固定在铁板434上，再将铁板434和上模具43移动到机架1内，从而完成更换上模具43。

参考图5，在承接板62的下表面竖直设置动力元件911，动力元件911用于驱动承接板62上下移动，本实施例的动力元件911具体为液压缸。更换下模具45时，首先向下调节承载台91，使得承载台91位于下连接板44的下方，再上下调节下模具45的高度，使得下模具45与多节气缸92同高。调节好后，按照更换上模具43的方式更换下模具45即可。

参考图3，在铁板434和上连接板42之间沿机架1的宽度方向设置第二气缸436，第二气缸436用于驱动铁板434自动移动。第二气缸436的缸体固定在上连接板42上，第二气缸436的活塞杆固定在铁板434上。当第二气缸436工作时，带动铁板434和上模具43一起移动，从而实现自动驱动上模具43沿机架1的宽度方向移动。铁板434和下连接板44之间的连接方式与上连接板42和铁板434之间的连接方式相同。

参考图6和图7，分断装置5包括分断架51、沿竖直方向滑移连接在分断架51上的上滑板52和下滑板53，上滑板52和下滑板53水平设置。在下滑板53的上表面通过螺栓连接有分断盒54，分断盒54的上表面设有环形的刀片55，刀片55的形状根据所需要的切割的形状设置。当薄膜从上滑板52和下滑板53之间穿过时，上滑板52和下滑板53相互靠近，使得刀片55挤压薄膜，将带状的薄膜上的产品分割出来，同时控制好刀片55对薄膜的压力，使得产品没有被完全的切断；一次合压进行一次分割，上滑板52和下滑板53不断的开合，从而连续不断的对带状薄膜进行分割。在上滑板52和下滑板53上相背离的一侧均竖直设有液压缸，液压缸用于自动驱动上滑板52和下滑板53上下移动。

参考图6和图7，收料装置6包括水平设置并且沿竖直方向滑移的压板61、位于压板61正下方的承接板62，在压板61的上表面和承接板62的下表面均竖直设置第一气缸63，第一气缸63的缸体固定在机架1上。当薄膜从压板61和承接板62之间穿过时，第一气缸63驱动压板61向下移动，挤压连在薄膜上的产品，使得产品与薄膜完全的脱离，并且落在承接板62上，使得产品和薄膜完全分离。

参考图6和图7，在承接板62和第一气缸63之间设置固定板64，固定板64上远离分断装置5的一边轴座65，承接板62上沿机架1（参考图1）0的宽度方向固定设置连接轴66，连接轴66转动在轴座65中，连接轴66延伸出轴座65并固定连接有齿轮67，在固定板64上沿机架1的长度方向滑移设置与齿轮67啮合的齿条68，固定板64可以通过气缸驱动齿条68往复的移动。在承接板62远离分断装置5的一侧设置传送带组件69，传送带组件69延伸到机架1外，传送带组件69的上表面低于承接板62的下表面。当产品落在承接板62上时，齿条68移动，带动承接板62转动，使得承接板62翻转180度后，产品落在传送带组件69上，然后被传送到机架1的外侧。

参考图7，承接板62的内部设置空腔，承接板62上表面阵列开设若干排气孔621，排气孔621上可拆卸连接有密封塞，承接板62的侧壁上固定有与空腔连通的气管623。产品向下凸起，形成各种形状，因此承接板62在承接产品时，使得产品的凸起容易变形，排气孔621中可以连接支管622，使得支管622与产品的水平部分接触，支管622的顶端设置用于吸附产品的吸盘，同时使得其他的排气孔621被密封塞密封住。当产品落在承接板62上时，空腔向外出气形成负压，使得产品被吸附在支管622上；当承接板62翻转180度后，空腔进气，使得产品与承接板62脱离，进而落在传送带组件69上。

参考图7，传送带组件69包括传送架691、位于传送架691两端的驱动辊693、套设在驱动辊693上的传送带692，其中一个驱动辊693上固定设置电机，电机用于驱动驱动辊693转动。

参考图6，废料收卷装置7包括沿机架1的宽度方向转动连接在机架1上的收卷轴71、套设在收卷轴71上的卷筒72，卷筒72和收卷轴71通过键连接，从而使得收卷轴71和卷筒72同步转动。薄膜废料的一端固定在卷筒72上，当卷筒72转动时，使得薄膜废料缠绕在卷筒72上。在收卷轴71的一端设置电机83，电机83用于自动驱动收卷轴71转动。

参考图8，牵引装置8包括沿机架1（参考图1）的宽度方向转动连接在机架1上的两个转轴81、同轴固定在转轴81两端上的圆盘82、周向均布在圆盘82上的若干插针84，薄膜的两边从圆盘82之间穿过，插针84穿过薄膜，转轴81在转动的过程中带动圆盘82转动，圆盘82在转动的过程中带动薄膜移动。

动作过程：首先卷筒72状的薄膜放在上料装置2上，薄膜穿过加热装置3上，在加热装置3中受热软化；接着薄膜经过吸塑装置4，在吸塑装置4中成型成所需要的形状；然后成型后的薄膜到达分断装置5，分断装置5将带状的薄膜上的需要的最小产品单元进行模切；最后薄膜经过收料装置6，收料装置6将薄膜上需要的产品从薄膜上取下，剩下的废料被废料收卷装置7收集起来。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (4)

1.一种自动化薄膜吸塑成型生产线，包括机架(1)、设置在机架(1)一侧的上料装置(2)、依次设置在机架(1)中的吸塑装置(4)、牵引装置(8)，其特征在于：所述牵引装置(8)远离吸塑装置(4)的一侧设置分断装置(5)，所述分断装置(5)包括分断架(51)、沿竖直方向滑移连接在分断架(51)上的上滑板(52)和下滑板(53)，所述下滑板(53)的上表面可拆卸设有分断盒(54)，所述分断盒(54)的上表面设有环形的刀片(55)，所述分断装置(5)远离吸塑装置(4)的一侧设有收料装置(6)，所述收料装置(6)包括沿竖直方向上下滑移并且水平设置的压板(61)、位于压板(61)正下方的水平设置的承接板(62)，所述压板(61)的上表面和承接板(62)的下表面均竖直设有固定在机架(1)上的第一气缸(63)；所述吸塑装置(4)包括吸塑架(41)、沿竖直方向滑移连接在吸塑架(41)上的上连接板(42)和下连接板(44)，所述上连接板(42)的下表面和下连接板(44)的上表面分别固定设有上模具(43)和下模具(45)，所述上模具(43)上内设有内腔，所述上模具(43)的下表面设有与内腔连通的若干出气口；所述上连接板(42)的下表面设有若干旋转夹紧气缸(431)，所述旋转夹紧气缸(431)的活塞杆上设有夹板(432)，所述上模具(43)的上表面固定设有与夹板(432)配合的L形的限位板(433)，所述下连接板(44)和下模具(45)的连接方式与所述上连接板(42)和上模具(43)的连接方式相同；所述旋转夹紧气缸(431)的上表面设有T形块(435)，所述上连接板(42)沿机架(1)宽度方向开设有与T形块(435)配合的滑槽(421)，所述机架(1)上并且位于吸塑装置(4)的正后方水平设有承载台(91)，所述承载台(91)的两侧均竖直设有模具库(9)，所述模具库(9)的上表面均竖直设有用于驱动模具库(9)上下移动的液压缸(95)，所述液压缸(95)的缸体固定在机架(1)上，位于所述模具库(9)远离承载台(91)的一侧并且沿机架(1)的长度方向均设有多节气缸(92)，所述多节气缸(92)的缸体固定在机架(1)上并且与薄膜同高；所述承接板(62)和第一气缸(63)之间设有固定板(64)，所述固定板(64)与第一气缸(63)的活塞杆固定连接，所述固定板(64)上远离分断架(51)的一边设有轴座(65)，所述承接板(62)的一边设有转动连接在轴座(65)中的连接轴(66)，所述连接轴(66)穿过轴座(65)并且固定连接有齿轮(67)，所述固定板(64)上滑移连接有与齿轮(67)相互啮合的齿条(68)，所述承接板(62)远离分断架(51)的一端设有传送带(692)组件(69)；所述承接板(62)内部设有空腔，所述承接板(62)的上表面阵列设有若干排气孔(621)，所述排气孔(621)中设有用于吸附薄膜的支管(622)。

2.根据权利要求1所述的自动化薄膜吸塑成型生产线，其特征在于：所述机架(1)上远离上料装置(2)的一侧设有废料收卷装置(7)，所述废料收卷装置(7)包括沿机架(1)的宽度方向转动连接在机架(1)上的收卷轴(71)、套设在收卷轴(71)上的卷筒(72)。

3.根据权利要求1所述的自动化薄膜吸塑成型生产线，其特征在于：所述牵引装置(8)包括两个圆盘(82)，所述圆盘(82)上周向均布若干插针(84)，所述圆盘(82)上同轴设有转轴(81)，所述转轴(81)上穿过机架(1)的侧壁并且连接有电机(83)。

4.根据权利要求1所述的自动化薄膜吸塑成型生产线，其特征在于：所述机架(1)内位于所述吸塑装置(4)和上料装置(2)之间设有加热装置(3)，所述加热装置(3)包括两块相同的加热板(31)，两个所述加热板(31)上下间隔设置。

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