CN110465668A - 用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，该制备工艺包括以下步骤：分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料；将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680‑1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状；本发明所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，可以生产形状复杂的中间壳体，不受尺寸、形状与重量的限制，铸造生产较低，同时经过热处理，可减少中间壳体的变形和断裂，降低中间壳体由内应力产出的断裂缺陷。

Description

用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺
技术领域
本发明属于制备工艺领域，特别涉及用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺。
背景技术
涡轮增压的主要作用就是提高发动机进气量，从而提高发动机的功率和扭矩，让车子更有劲，一台发动机装上涡轮增压器后，其最大功率与未装增压器的时候相比可以增加40％甚至更高，这样也就意味着同样一台的发动机在经过增压之后能够输出更大的功率，就拿我们最常见的1.8T涡轮增压发动机来说，经过增压之后，动力可以达到2.4L发动机的水平，但是耗油量却并不比1.8L发动机高多少，在另外一个层面上来说就是提高燃油经济性和降低尾气排放；
涡轮增压通常利用涡轮增压器实现，而中间壳体是涡轮增压器的核心零部件，传统工艺在生产中间壳体时，工艺简单，生产的产品应力较大，生产成本较高，为此，我们提出用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺。
发明内容
本发明的主要目的在于提供用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，该制备工艺包括以下步骤：
S1：铸造，分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料；
S2：将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680-1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状；
S3：将中间壳体利用凿式打磨进行粗磨，对其边角毛刺位置进行凸磨；
S4：将外表打磨好的中间壳体进行热处理，将中间壳体放入真空气体淬火炉，真空度达到4*10-4mbar后开始升温，升温速率为50-80℃/min，当保持架温度达到1500-1650℃时恒温，恒温时间30-50min，冷却至常温后取出，制得中间壳体；
S5：装配，对热处理完全的中间壳体进行装配，安装于涡轮增压器的内部。
优选的，S2中平轧速度为20-35m/min，张力差控制在18-42kN。
优选的，S1中压制过程中使金属向中间流动，达到中间最大截面要求。
优选的，S3中利用5000-8000目的打磨片进行凸磨，利用1200-3600目的打磨片进行粗磨。
优选的，S4中热处理出炉后立即将中间壳体放置在煤油中，时长60-80min。
优选的，所用煤油密度为0.8g/cm3。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，可以生产形状复杂的中间壳体，不受尺寸、形状与重量的限制，铸造生产较低，同时经过热处理，可减少中间壳体的变形和断裂，降低中间壳体由内应力产出的断裂缺陷。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
涡轮增压器中间壳体，在制备时，先进行铸造，分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料，然后将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680-1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，平轧速度为20-35m/min，张力差控制在18-42kN，压制过程中使金属向中间流动，达到中间最大截面要求，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状，将中间壳体利用凿式打磨进行粗磨，对其边角毛刺位置进行凸磨，利用5000-8000目的打磨片进行凸磨，利用1200-3600目的打磨片进行粗磨；将外表打磨好的中间壳体进行热处理，热处理出炉后立即将中间壳体放置在煤油中，时长60-80min，所用煤油密度为0.8g/cm3，将中间壳体放入真空气体淬火炉，真空度达到4*10-4mbar后开始升温，升温速率为50-80℃/min，当保持架温度达到1500-1650℃时恒温，恒温时间30-50min，冷却至常温后取出，制得中间壳体；装配，对热处理完全的中间壳体进行装配，安装于涡轮增压器的内部，完成中间壳体的加工。
实施例1
分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,表层合金粉末和内层合金粉末的比例为1：1.2，分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料，然后将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680,℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，平轧速度为20m/min，张力差控制在18kN，压制过程中使金属向中间流动，达到中间最大截面要求，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状，将中间壳体利用凿式打磨进行粗磨，对其边角毛刺位置进行凸磨，利用5000目的打磨片进行凸磨，利用1200目的打磨片进行粗磨；将外表打磨好的中间壳体进行热处理，热处理出炉后立即将中间壳体放置在煤油中，时长60min，所用煤油密度为0.8g/cm3，将中间壳体放入真空气体淬火炉，真空度达到4*10-4mbar后开始升温，升温速率为50℃/min，当保持架温度达到1500℃时恒温，恒温时间30min，冷却至常温后取出，制得中间壳体；
经检测，制得的中间壳体表面应力36N/mm制得的中间壳体表面应力明显下降；将制得的中间壳体分别置于ph值为5和9的酸性溶液和碱性溶液中，两小时取出，擦去溶液，中间壳体表面无腐蚀现象，置入前与置入后质量相同。
实施例2
分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,表层合金粉末和内层合金粉末的比例为1：1.4，分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料，然后将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，平轧速度为35m/min，张力差控制在42kN，压制过程中使金属向中间流动，达到中间最大截面要求，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状，将中间壳体利用凿式打磨进行粗磨，对其边角毛刺位置进行凸磨，利用8000目的打磨片进行凸磨，利用3600目的打磨片进行粗磨；将外表打磨好的中间壳体进行热处理，热处理出炉后立即将中间壳体放置在煤油中，时长80min，所用煤油密度为0.8g/cm3，将中间壳体放入真空气体淬火炉，真空度达到4*10-4mbar后开始升温，升温速率为80℃/min，当保持架温度达到1650℃时恒温，恒温时间50min，冷却至常温后取出，制得中间壳体；
经检测，制得的中间壳体表面应力19N/mm制得的中间壳体表面应力明显下降；将制得的中间壳体分别置于ph值为4和9.8的酸性溶液和碱性溶液中，两小时取出，擦去溶液，中间壳体表面无腐蚀现象，置入前与置入后质量相同。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，其特征在于，该制备工艺包括以下步骤：
S1：铸造，分别配置不同组分的表层合金粉末和内层合金粉末,分别进行混合球磨,干燥后再过筛,然后加入粘结剂混料,制得中间壳体的坯料；
S2：将中间壳体的坯料通过加热炉加热至1680-1800℃后，置入除鳞机进行除鳞，将除鳞后的坯料送入开坯机，先进行平轧，再对翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使中间壳体坯料逐道变形，初步形成中间壳体的形状；
S3：将中间壳体利用凿式打磨进行粗磨，对其边角毛刺位置进行凸磨；
S4：将外表打磨好的中间壳体进行热处理，将中间壳体放入真空气体淬火炉，真空度达到4*10-4mbar后开始升温，升温速率为50-80℃/min，当保持架温度达到1500-1650℃时恒温，恒温时间30-50min，冷却至常温后取出，制得中间壳体；
S5：装配，对热处理完全的中间壳体进行装配，安装于涡轮增压器的内部。
2.根据权利要求1所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，其特征在于：S2中平轧速度为20-35m/min，张力差控制在18-42kN。
3.根据权利要求1所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，其特征在于：S1中压制过程中使金属向中间流动，达到中间最大截面要求。
4.根据权利要求1所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，其特征在于：S3中利用5000-8000目的打磨片进行凸磨，利用1200-3600目的打磨片进行粗磨。
5.根据权利要求1所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，其特征在于：S4中热处理出炉后立即将中间壳体放置在煤油中，时长60-80min。
6.根据权利要求5所述的用于涡轮增压器中间壳体的加工工艺，其特征在于：所用煤油密度为0.8g/cm3。
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