CN108620434A - 一种x型钢热轧成型工艺方法 - Google Patents

Abstract

一种X型钢热轧成型工艺方法，涉及X型钢成型工艺技术领域。本发明主要解决现有X型钢成型工艺过程存在的加工效率低、损耗大、成本高且产品性能差等技术问题。本发明的技术方案为：一种X型钢热轧成型工艺方法，包括以下步骤：1)加热、除鳞；2)开坯机轧制；3)万能轧机组轧制；4)分段、取样、切尾；5)冷却、矫直；6)成排编组；7)定尺锯切；8)堆垛、压紧；9)打包、贴牌、入库。所述开坯机为二辊可逆粗轧机；所述万能轧机组为串列可逆连轧机组，包括万能粗轧机、轧边机、万能精轧机。本发明具有加工效率高、损耗小、成本低且产品性能好等优点。

Description

一种X型钢热轧成型工艺方法

技术领域

本发明属于X型钢成型工艺技术领域，特别涉及一种X型钢热轧成型工艺方法。

背景技术

X型钢截面呈完全轴对称截面，在X轴和Y轴方向的惯性矩、惯性半径、截面模数完全相等，设计、连接方便，在工程结构领域具有非常广泛的应用价值。但是，目前X型钢产品基本使用焊接方式，存在加工效率低、损耗大、成本高且产品性能不稳定等缺点。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种X型钢热轧成型工艺方法，解决现有X型钢成型工艺过程存在的加工效率低、损耗大、成本高且产品性能不稳定等技术问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种X型钢热轧成型工艺方法，包括以下步骤：

1)加热、除鳞：将异型连铸坯原料通过加热炉加热至1250℃后，送至高压水除鳞机进行除鳞；

2)开坯机轧制：将除鳞后的钢坯送入开坯机，开坯机通过箱型孔进行平轧，对异型坯的翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使坯料逐道变形，初步形成X形状，通过各道次延伸分配，轧制5～7道次后完成初步轧制；

3)万能轧机组轧制：初步轧制后的钢坯送至万能轧机组进行轧制，通过设计的水平辊及立辊对来料进行轧制，轧制5～7道次后制得轧制成品；

4)分段、取样、切尾：将轧制成品送至热锯进行分段、取样、切尾，对锯切红样进行产品尺寸精度检测并制取物理性能检验用样品；

5)冷却、矫直：将轧制成品送至热锯进行分段、取样、切尾，然后上冷床进行冷却，冷却至100℃以下送至矫直机进行矫直；

6)成排编组：矫直后的成品进行成排编组后送至冷锯输入辊道；

7)定尺锯切：将成排的产品锯切成用户需要的定尺长度；

8)堆垛、压紧：锯切后的定尺在堆垛床进行码垛，并经压紧装置进行压紧，为打包工序做好准备；

9)打包、贴牌、入库：打包机进行打包、贴牌并入库。

进一步，所述开坯机为二辊可逆粗轧机；所述万能轧机组为串列可逆连轧机组，包括万能粗轧机、轧边机、万能精轧机；

所述万能精轧机采用带斜度的水平辊和立辊，辊缝设计在45°和135°的轴线上，所述万能精轧机水平辊辊宽根据轧件外形尺寸、公差尺寸、轧辊倾角、热涨冷缩系数进行设计；所述万能精轧机立辊高度满足产品B值要求，并设置有余量，所述万能精轧机立辊高度根据轧机配置为固定值；所述万能粗轧机辊缝设计在47.5°和132.5°轴线上；所述轧边机为二辊模式，在轧出成品后，翼板边部与翼板成垂直状态；轧制过程中，轧边机产品圆角及两侧不与轧件接触，通过控制轧边机轧辊辊缝值来控制成品的产品翼板宽度；

所述矫直机的辊颈D在设备允许的尺寸范围内由所矫产品合理选择；所述矫直机的辊宽B根据产品标准中圆角半径R相同系列产品中的最大规格进行确定，通常B＝1.414B₁-20，B₁为产品翼板宽度；所述矫直机的夹角a为90°；所述矫直机的辊面圆角半径R比成品圆角半径大3～5mm。

本发明通过设计热轧X型钢产品加工工艺，使热轧X型钢产品成为系列化产品，并进一步推广热轧X型钢产品进入生产、流通、应用领域，热轧X型钢产品与焊接方式产品相比较，质量及性能更加优异，同时可以降低消耗、提高加工效率。与现有技术相比，本发明具有加工效率高、损耗小、成本低且产品性能好等优点。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本实施例中的一种X型钢热轧成型工艺方法，包括以下步骤：

1)加热、除鳞：将异型连铸坯原料通过加热炉加热至1250℃后，送至高压水除鳞机进行除鳞；

2)开坯机轧制：将除鳞后的钢坯送入开坯机，开坯机通过箱型孔进行平轧，对异型坯的翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使坯料逐道变形，初步形成X形状，通过各道次延伸分配，轧制5～7道次后完成初步轧制；

3)万能轧机组轧制：初步轧制后的钢坯送至万能轧机组进行轧制，通过设计的水平辊及立辊对来料进行轧制，轧制5～7道次后制得轧制成品；

4)分段、取样、切尾：将轧制成品送至热锯进行分段、取样、切尾，对锯切红样进行产品尺寸精度检测并制取物理性能检验用样品；

5)冷却、矫直：将轧制成品送至热锯进行分段、取样、切尾，然后上冷床进行冷却，冷却至100℃以下送至矫直机进行矫直；

6)成排编组：矫直后的成品进行成排编组后送至冷锯输入辊道；

7)定尺锯切：将成排的产品锯切成用户需要的定尺长度；

8)堆垛、压紧：锯切后的定尺在堆垛床进行码垛，并经压紧装置进行压紧，为打包工序做好准备；

9)打包、贴牌、入库：打包机进行打包、贴牌并入库。

进一步，所述开坯机为二辊可逆粗轧机；所述万能轧机组为串列可逆连轧机组，包括万能粗轧机、轧边机、万能精轧机；

所述万能精轧机采用带斜度的水平辊和立辊，辊缝设计在45°和135°的轴线上，所述万能精轧机水平辊辊宽根据轧件外形尺寸、公差尺寸、轧辊倾角、热涨冷缩系数进行设计；所述万能精轧机立辊高度满足产品B值要求，并设置有余量，所述万能精轧机立辊高度根据轧机配置为固定值；所述万能粗轧机辊缝设计在47.5°和132.5°轴线上；所述轧边机为二辊模式，在轧出成品后，翼板边部与翼板成垂直状态；轧制过程中，轧边机产品圆角及两侧不与轧件接触，通过控制轧边机轧辊辊缝值来控制成品的产品翼板宽度；

所述矫直机的辊颈D在设备允许的尺寸范围内由所矫产品合理选择；所述矫直机的辊宽B根据产品标准中圆角半径R相同系列产品中的最大规格进行确定，通常B＝1.414B₁-20，B₁为产品翼板宽度；所述矫直机的夹角a为90°；所述矫直机的辊面圆角半径R比成品圆角半径大3～5mm。

本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于前述的细节，而应在权利要求所限定的范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的变化和改型都应为权利要求所涵盖。

Claims (2)

1.一种X型钢热轧成型工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)加热、除鳞：将异型连铸坯原料通过加热炉加热至1250℃后，送至高压水除鳞机进行除鳞；

2)开坯机轧制：将除鳞后的钢坯送入开坯机，开坯机通过箱型孔进行平轧，对异型坯的翼缘进行部分压缩；再通过切分孔进行立轧，使坯料逐道变形，初步形成X形状，通过各道次延伸分配，轧制5～7道次后完成初步轧制；

3)万能轧机组轧制：初步轧制后的钢坯送至万能轧机组进行轧制，通过设计的水平辊及立辊对来料进行轧制，轧制5～7道次后制得轧制成品；

4)分段、取样、切尾：将轧制成品送至热锯进行分段、取样、切尾，对锯切红样进行产品尺寸精度检测并制取物理性能检验用样品；

5)冷却、矫直：将轧制成品送至热锯进行分段、取样、切尾，然后上冷床进行冷却，冷却至100℃以下送至矫直机进行矫直；

6)成排编组：矫直后的成品进行成排编组后送至冷锯输入辊道；

7)定尺锯切：将成排的产品锯切成用户需要的定尺长度；

8)堆垛、压紧：锯切后的定尺在堆垛床进行码垛，并经压紧装置进行压紧，为打包工序做好准备；

9)打包、贴牌、入库：打包机进行打包、贴牌并入库。

2.根据权利要求1所述的一种X型钢热轧成型工艺方法，其特征在于：所述开坯机为二辊可逆粗轧机；所述万能轧机组为串列可逆连轧机组，包括万能粗轧机、轧边机、万能精轧机；

所述万能精轧机采用带斜度的水平辊和立辊，辊缝设计在45°和135°的轴线上，所述万能精轧机水平辊辊宽根据轧件外形尺寸、公差尺寸、轧辊倾角、热涨冷缩系数进行设计；所述万能精轧机立辊高度满足产品B值要求，并设置有余量，所述万能精轧机立辊高度根据轧机配置为固定值；所述万能粗轧机辊缝设计在47.5°和132.5°轴线上；所述轧边机为二辊模式，在轧出成品后，翼板边部与翼板成垂直状态；轧制过程中，轧边机产品圆角及两侧不与轧件接触，通过控制轧边机轧辊辊缝值来控制成品的产品翼板宽度；

所述矫直机的辊颈D在设备允许的尺寸范围内由所矫产品合理选择；所述矫直机的辊宽B根据产品标准中圆角半径R相同系列产品中的最大规格进行确定，通常B＝1.414B₁-20，B₁为产品翼板宽度；所述矫直机的夹角a为90°；所述矫直机的辊面圆角半径R比成品圆角半径大3～5mm。