CN110462138B - 装载量校正系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种装载量校正系统，具有：装入量测量部，其测量通过装入机装入的作业对象物的装入量；装载量测量部，其测量从装入机装入到搬运机的作业对象物的装载量；通信部，其进行在装入量测量部以及装载量测量部得到的测量结果的数据转发；差值运算部，其运算从装入量测量部以及装载量测量部输入的装入量测量部与装载量测量部的测量结果的差值；差值存储部，其存储差值运算结果；校正对象判定部，其从装入量测量部以及装载量测量部中判定需要进行校正的装入量测量部或者装载量测量部；以及校正值运算部，其运算装入量测量部或者装载量测量部的校正值。

Description

装载量校正系统

技术领域

本发明涉及在矿山采掘以及土木作业等中使用的作业机械中的装载量校正系统。

背景技术

液压挖掘机等装入机工作于矿山等，当自卸车等搬运机停止在液压挖掘机前，用铲斗从挖掘地点挖起矿物或者砂土，使旋转体旋转从而使铲斗移动至自卸车的货箱上方。接着，液压挖掘机从铲斗进行放土，将矿物或者砂土装入自卸车的货箱。然后，为了进一步装入矿物或者砂土，液压挖掘机朝向挖掘地点使旋转体旋转。这样的作业重复多次，液压挖掘机完成向自卸车的货箱装入预定量的矿物或者砂土的作业。而且，液压挖掘机进行的装入作业完成后，自卸车向预定地点搬运矿物或者砂土。

对于上述的矿山等中的装入作业，从作业效率的观点看，优选相对于搬运机的装载限制量无余缺地进行装入。即，该装入作业重要的是谋求防止超载以及防止欠载。

例如，在专利文献1中，在搬运机设有装载量测量装置，能向装入机的操作员提示搬运机的装载量。并且，在专利文献1中公开了存储搬运机在停止时 (装入时)和行驶时的装载量测量误差，校正停止时的装载量。通过这样的构成以及校正处理，装入机的操作员能准确地掌握当前搬运机的装载量，因此容易实现相对于搬运机的装载限制量无余缺的装入。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5230851号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，上述专利文献1所示的构成中，与搬运机的动作状态相关的测量误差进行了校正，但是在由于长年老化等导致装载量测量装置的测量值本身产生了误差的情况下，不能应对因该长年老化引起的误差的校正。即，上述专利文献1所示的构成中，存在装载量的合理化不充分的问题。

本发明鉴于这样的课题而提出的，其目的在于提供一种装载量校正系统，其能够应对因长年老化引起的误差，能更加切实地谋求装载量的合理化。

用于解决课题的手段

为了达成上述的目的，本发明的装载量校正系统具备1台装入机和多台搬运机，所述装载量校正系统具有：装入量测量部，其设置于所述装入机，测量通过所述装入机装入的作业对象物的装入量；装载量测量部，其设置于所述搬运机，测量从所述装入机装入到所述搬运机的所述作业对象物的装载量；通信部，其进行在所述装入量测量部以及所述装载量测量部得到的测量结果的数据转发；差值运算部，其运算从所述装入量测量部以及所述装载量测量部直接或者经由所述通信部输入的所述装入量测量部与所述装载量测量部的测量结果的差值；差值存储部，其存储所述差值运算部的差值运算结果；校正对象判定部，其使用所述差值存储部的存储信息，从所述装入量测量部以及所述装载量测量部中判定需要进行校正的所述装入量测量部或者所述装载量测量部；以及校正值运算部，其运算通过所述校正对象判定部判定为校正对象的所述装入量测量部或者所述装载量测量部的校正值。

由此，能相互监视设置在装入机的装入量测量部和设置在搬运机的装载量测量部的测量值，使用两测量部的测量结果的差值决定校正值以及校正对象，因此即使在由于长年老化等导致各测量部的测量值本身发生了误差的情况下，也能修正该误差。因此，容易实现相对于搬运机的装载限制量无余缺的装入，能谋求提升作业效率。

发明效果

根据本发明的装载量校正系统，能相互监视设置在装入机的装入量测量部和设置在搬运机的装载量测量部的测量值，使用两测量部的测量结果的差值决定校正值以及校正对象，因此即使在由于长年老化等导致各测量部的测量值本身发生了误差的情况下，也能修正该误差。因此，容易实现相对于搬运机的装载限制量无余缺的装入，能谋求提升作业效率。即，根据本发明的装载量校正系统，能应对因长年老化引起的误差，更加切实地谋求装载量的合理化。

附图说明

图1是实施例1的装载量校正系统的整体构成图。

图2是构成实施例1的装载量校正系统的装入机的外观图。

图3是表示实施例1的装入机的控制电路的电路图。

图4是构成实施例1的装载量校正系统的搬运机的外观图。

图5是涉及实施例1的重量测量控制器的内部构成的框图。

图6是实施例1的重量测量控制器的整体处理流程图。

图7是实施例1的装入量运算及显示的控制流程图。

图8是实施例1的显示监视器的外观图。

图9是用于说明实施例1的装入量运算的运算算法的图。

图10是实施例1的装载量运算的控制流程图。

图11是用于说明实施例1的装载量运算的运算算法的图。

图12是实施例1的差值运算及存储的控制流程图。

图13是表示实施例1的差值运算及存储的形象的图。

图14是实施例1的校正对象判定的控制流程图。

图15是表示实施例1的校正对象判定的形象的图。

图16是表示实施例1的校正对象判定的形象的图。

图17是实施例1的校正值运算及存储的控制流程图。

图18是表示实施例1的校正值运算及存储的形象的图。

图19是表示实施例1的校正值运算及存储的形象的图。

图20是表示实施例1的校正值运算及存储的形象的图。

图21是表示实施例2的装入机的控制电路的电路图。

图22是涉及实施例2的重量测量控制器的内部构成的框图。

图23是实施例2的显示监视器的外观图。

图24是实施例2的差值运算及存储的控制流程图。

图25是实施例2的校正对象判定的控制流程图。

图26是涉及实施例3的重量测量控制器的内部构成的框图。

图27是实施例3的显示监视器的外观图。

图28是实施例3的校正值运算及存储的控制流程图。

图29是表示实施例4的装入机的控制电路的电路图。

图30是涉及实施例4的重量测量控制器的内部构成的框图。

图31是实施例4的显示监视器的外观图。

图32是实施例4的校正值运算及存储的控制流程图。

图33是涉及实施例5的重量测量控制器的内部构成的框图。

图34是实施例5的显示监视器的外观图。

图35是实施例5的重量测量控制器的整体处理流程图。

图36是涉及变形例的重量测量控制器的内部构成的框图。

图37是变形例的装入量运算及显示的控制流程图。

图38是变形例的显示监视器的外观图。

图39是变形例的装入量运算及显示的控制流程图。

图40是表示变形例的校正对象判定的形象的图。

图41是表示变形例的校正对象判定的形象的图。

具体实施方式

以下，关于本发明的实施方式，参照附图详细说明各实施例。

(实施例1)

<装载校正系统的整体构成>

图1是表示构成本发明的实施例1涉及的装载校正系统1的装入机和搬运机的图。

装载校正系统1具有1台装入机2和3台搬运机3a、3b、3c。实施例1 中，装入机2为液压挖掘机，搬运机3a、3b、3c为自卸车。

在空载的搬运机3a停止在装入机2的可装入范围之后，由装入机2进行装入作业。装入作业结束后，搬运机3a发动，接着，空载的搬运机3b停止在装入机2的可装入范围内，之后由装入机2进行装入作业。以同样的流程对搬运机3c也进行装入作业，依次实施在矿山等中的挖掘装入作业。

而且，搬运机3b以及3c由于与搬运机3a为相同外观，因此省略图示。在以下，在未选择搬运机3a～3c之一进行说明的情况下，也仅称为搬运机3。

<装入机>

图2是表示构成实施例1中的装载校正系统1的装入机2的外观的图。装入机2具有下部车身201和上部旋转体202，下部车身201具备未图示的左行驶体以及右行驶体，上部旋转体202可旋转地安装在下部车身201上。另外，在装入机2的上部旋转体202的前部，安装有驾驶室203。并且，在上部旋转体202的前部，上下摆动自如地安装有作业前部200，在上部旋转体202的后部，设置有主泵204以及工作油罐205。而且，在驾驶室203中，设有用于实现与其他设备之间的数据转发的通信装置206。

作业前部200具有相对于上部旋转体202上下摆动自如地安装的动臂 (boom)210、上下摆动自如地安装在该动臂210的斗杆(arm)211、上下转动自如地安装在该斗杆211的铲斗(bucket)212、与上部旋转体202和动臂 210连结并使动臂210在上下方向上摆动的动臂缸213、与动臂210和斗杆211 连结并使斗杆211在上下方向上摆动的斗杆缸214、以及与斗杆211和铲斗212 连结并使铲斗212在上下方向上转动的铲斗缸215。

另外，作业前部200为了检测其姿态而具备设在动臂210的动臂倾斜传感器220、设在斗杆211的斗杆倾斜传感器221、以及设在铲斗212的铲斗倾斜传感器222。

图3是表示图2的装入机具备的控制电路的电路图。在图3所示的控制电路中，204是由未图示的引擎驱动的主泵。通过主泵204从工作油罐205排出的液压油分别经由控制阀230(i)～(iii)，分别向动臂缸213、斗杆缸214以及铲斗缸215供给。

通过操作动臂操作杆240、斗杆操作杆241或者铲斗操作杆242发生的各操作信号被导入到主控制器250。被导入到主控制器250的各操作信号用于控制阀230(i)～(iii)的开闭驱动。由此，对动臂缸213、斗杆缸214以及铲斗缸215 分别供给的液压油的流量与各操作杆的操作量成比例地增减。

动臂缸213与动臂底部(bottom)压力传感器260以及动臂杆压力传感器 261连接。动臂底部压力传感器260以及动臂杆压力传感器261的测量信号被输入到重量测量控制器251。另外，显示监视器270、各倾斜传感器220～222、通信装置206以及装入完成开关271分别与重量测量控制器251连接。通信装置206用于与后述的搬运机3的信息收发。而且，重量测量控制器251的动作进行后述。

接着，说明缸(cylinder)的驱动。在液压油被供给至动臂缸213的底部侧油室213(i)的情况下，动臂210被驱动成相对于上部旋转体202向上摆动，相反被供给至杆侧油室213(ii)的情况下，动臂210被驱动成相对于上部旋转体 202向下摆动。另外，在液压油被供给至斗杆缸214的底部侧油室214(i)的情况下，斗杆211被驱动成相对于动臂210向下摆动，相反被供给至杆侧油室 214(ii)的情况下，斗杆211被驱动成相对于动臂210向上摆动。并且，在液压油被供给至铲斗缸215的底部侧油室215(i)的情况下，铲斗212被驱动成相对于斗杆211向下转动，相反被被供给至杆侧油室215(ii)的情况下，铲斗212被驱动成相对于斗杆211向上转动。

<搬运机>

图4是表示构成本实施例中的装载校正系统1的搬运机3a、3b、3c的外观的图。搬运机3能装载着矿物或者砂土即装载物行驶。本实施例涉及的搬运机3具备车辆本体300、货箱(vessel)301、车轮302、悬挂缸303、悬挂压力传感器304、通信装置306以及重量测量控制器310。

搬运机3的车辆本体300具备未图示的引擎以及行驶电动机。将行驶电动机的动力传递到车轮302，从而搬运机3能够行驶。货箱301设置在车辆本体 300的上部。通过装入机2，将土等作业对象物装载到货箱301中。

搬运机3的悬挂缸303设置在车轮302与车辆本体300之间。与车辆本体 300的重量、货箱301的重量以及货箱301的装载物的重量的合计对应的负荷经由悬挂缸303施加在车轮302。装载物被装载至货箱301，则悬挂缸303对应于其重量地收缩，封入内部的工作油的压力增高。悬挂压力传感器304用于检测工作油的压力变化，由悬挂压力传感器304生成的检测信号被输入到重量测量控制器310。而且，悬挂压力传感器304设置在搬运机3的各悬挂缸303 上。本实施例的搬运机3具备4个车轮302，因此悬挂压力传感器304共有4 个。

通信装置306与重量测量控制器310连接，用于与装入机2之间的信息收发。因此，在本实施例中，由搬运机3的通信装置306和装入机2的通信装置 206构成进行各种数据的转发的装载校正系统1的通信部。而且，对于重量测量控制器310的动作进行后述。

<重量测量控制器的内部构成>

接着，参照图5说明重量测量控制器251以及重量测量控制器310的内部构成。此处，图5是涉及实施例1涉及的各重量测量控制器的内部构成的框图。

重量测量控制器251被输入动臂倾斜传感器信号220s、斗杆倾斜传感器信号221s、铲斗倾斜传感器信号222s、动臂底部压力传感器信号260s、动臂杆压力传感器信号261s、装入完成开关信号271s以及经由通信装置206的来自重量测量控制器310的通信信号206s(i)的各信号。来自重量测量控制器251 的输出信号是显示监视器信号270s以及经由通信装置206向重量测量控制器 310的通信信号206s(o)。

另一方面，搬运机3a的重量测量控制器310a被输入悬挂压力传感器信号 304as、经由通信装置306a的来自重量测量控制器251的通信信号306as(i)的各信号。来自重量测量控制器310a的输出信号是经由通信装置306a向重量测量控制器251的通信信号306as(o)。

而且，关于搬运机3b的重量测量控制器310b以及搬运机3c的重量测量控制器310c，由于构成与重量测量控制器310a相同，因此在图5中标注同样的符号，省略各说明。另外，在未选择重量测量控制器310a～310c之一进行说明的情况下，也仅称为重量测量控制器310。并且，在未选择装载量运算部 500a～500c之一进行说明的情况下，也仅称为装载量运算部500。而且，在未选择通信装置306a～306c之一进行说明的情况下，也仅称为通信装置306。

在各搬运机3的重量测量控制器310的内部，设有运算装载至货箱301 的作业对象物的重量的装载量运算部500。即，装载量运算部500相当于测量从装入机2装入到各搬运机3的作业对象物的装载量的装载量测量部。

另一方面，重量测量控制器251的内部由装入量运算部400、差值运算部 401、差值存储部402、校正对象判定部403、校正值运算部404、校正值存储部405以及显示监视器控制部406构成，其中，装入量运算部400运算由作业前部200搬运的作业对象物的重量，差值运算部401运算装入量运算部400 与重量测量控制器310内的装载量运算部500的运算结果的差值，差值存储部 402存储差值运算结果，校正对象判定部403判定装入量运算部400以及装载量运算部500a～500c中运算结果需校正的装置，校正值运算部404运算校正对象的校正值，校正值存储部405存储校正值，显示监视器控制部406生成显示监视器信号270s。基于这种重量测量控制器251的构成，装入量运算部400 设置于装入机2，作为测量由装入机2装入的作业对象物的装入量的装入量测量部。

而且，重量测量控制器251以及重量测量控制器310构成为以预先设定的控制周期反复执行一系列的输入输出。例如，重量测量控制器251中，装入量运算部400、差值运算部401、校正对象判定部403、校正值运算部404以及显示监视器控制部406分别由已知的CPU构成，由该CPU执行各种程序，来执行各部分中的处理，并且差值存储部402以及校正值存储部405由已知的 RAM或者硬盘等存储装置构成，各种数据被写入该存储装置中，从而反复执行上述的一系列输入输出。另外，重量测量控制器251也可构成为进行反复执行上述的一系列输入输出的一个程序处理的CPU。

<重量测量控制器的整体处理流程>

图6表示重量测量控制器251以及重量测量控制器310的整体处理流程。图6是涉及实施例1的重量测量控制器的整体处理流程的流程图。此处，图6 中的整体处理流程中，步骤S600、S601、S604～S606是在装入机2的重量测量控制器251侧进行的处理，步骤S602以及S603是在搬运机3的重量测量控制器侧进行的处理。

首先，在步骤S600中，装入机2的重量测量控制器251进行上述各输入信号的取得。在步骤S601中，装入量运算部400进行装入量运算以及显示监视器控制部406进行显示监视器信号270s的生成。另一方面，在步骤S602中，搬运机3的重量测量控制器310进行上述各输入信号的取得。在步骤S603中，装载量运算部500进行装载量运算以及经由通信装置306向重量测量控制器 251发送装载量运算结果。

接着，在步骤S604中，差值运算部401进行差值运算以及向差值存储部 402存储差值运算结果。接着，在步骤S605中，校正对象判定部403进行校正对象的判定。然后，在步骤S606中，校正值运算部404进行校正值运算以及向校正值存储部405存储校正值。以下详细说明上述各步骤。

《步骤S601：装入量运算及显示》

使用图7、图8以及图9详细叙述步骤S601的装入量运算及显示。图7 表示步骤S601的子例程。图8表示本实施例中显示监视器270的外观。图9 是用于说明装入量运算的运算算法的示意图。

在图7的步骤S610中，进行装入完成开关271的接通/断开(ON/OFF) 判定。装入完成开关271附设在图8所示的显示监视器270中。在向1台搬运机3的装入作业完成时，由装入机2的操作员按下装入完成开关271。在装入完成开关271为断开的情况下，处理转移到步骤S611，在装入完成开关271 为接通的情况下，处理转移到步骤S618。

在步骤S611中，进行动臂提升操作时间判定。在动臂210相对于上部旋转体202的向上驱动操作持续进行了预先设定的预定值以上的情况下，处理向步骤S612转移。例如，在设该预定值为5秒的情况下，在动臂倾斜传感器信号220s持续5秒以上而向动臂提升方向变动的情况下，处理向步骤S612转移。而且，该预定值可对应于装入机2的寸法适当地变更，对于尺寸较小的装入机，由于动臂的移动快，因此可将该预定值设为0.5秒。

在步骤S612中，运算通过作业前部200的动作挖掘的铲斗212内的土量。即，进行铲斗荷载运算处理。图9是关于铲斗荷载运算的示意图。铲斗荷载F 通过求解动臂转动中心的转矩(moment)M的均衡式来运算。随着铲斗荷载 F发生的转矩M使用荷载点与动臂转动中心的水平距离L表示为M＝F·L。另一方面，随着动臂缸213的推力f发生的转矩M使用距离动臂转动中心为止的水平距离l表示为M＝f·l。水平距离L以及l可使用各倾斜传感器220～222的检测值容易地算出。另外，推力f可使用动臂底部压力传感器260以及动臂杆压力传感器261的检测值容易地算出。通过这些，可由F＝f·l/L导出作为未知数的铲斗荷载F。

在步骤S613中，通过监视铲斗倾斜传感器信号222s，来判定铲斗212是否相对于斗杆211向上进行转动驱动。即，进行铲斗放土操作判定。在铲斗倾斜传感器信号222s向铲斗放土方向变动的情况下，处理转移到步骤S614。

在步骤S614中，进行装入量运算。具体地，进行将作为步骤S612的运算结果的铲斗荷载累计到当前装入量的处理。接着，在步骤S615中，进行重置动臂提升操作时间的处理。

通常，装入机2这样的作业工具为铲斗的液压挖掘机通过反复进行挖掘、动臂提升旋转、放土这样循环来完成作业。通过检测预定时间的动臂提升操作以及铲斗放土操作的步骤、即步骤S611～615的处理，能运算装入量的合计。

接着，在步骤S616中，进行装入量的校正运算。读入后述的校正值存储部405中存储的校正值，进行与作为步骤S614的运算结果的装入量相加的处理。之后，在步骤S617中，由显示监视器控制部406进行显示监视器信号270s 的生成。通过该处理，经步骤S616的处理校正后的装入量显示在图8的装入量显示部272。

另一方面，在步骤S618中，进行将装入量显示部272的显示值置零的装入量显示重置处理。

通过进行上述步骤S617或者步骤S618的处理，涉及步骤S601的装入量运算及显示的处理结束。此处，与上述的各种判定、运算以及重置相关的处理，由于关于该处理的各种数据被输入到重量测量控制器251的装入量运算部400，因此由装入量运算部400来执行。

《步骤S603：装载量运算及发送》

使用图10、图11详细叙述步骤S603的装载量运算及发送。图10表示步骤S603的子例程。图11是表示用于说明装载量运算的运算算法的悬挂压力平均值与装载量的关系的图。

在图10的步骤S630中，进行装载量运算。具体地，由悬挂压力传感器 304的检测值换算出装载量。此处，如图11所示，悬挂压力与装载量的对应关系在重量测量控制器310中预先被确定。如上所述，本实施例的搬运机3 具备4个车轮302，悬挂压力传感器304在1台搬运机中共有4个。图11的横轴表示悬挂压力传感器304的检测值的平均值(MPa)，纵轴表示累计量(t)。

接着，在步骤S631中，进行装载量的校正运算。经由通信装置306读入在后述的校正值存储部405中存储的校正值，进行与作为步骤S630的运算结果的装载量相加的处理。而且，关于装载量运算的步骤S630以及关于校正运算的步骤S631，由于关于该处理的各种数据被输入到重量测量控制器310的装载量运算部500，因此由装载量运算部500来执行。

接着，在步骤S632中，进行将步骤S631的运算结果经由通信装置306 向重量测量控制器251发送的处理。通过该步骤S632进行累计量的发送处理，从而步骤S603的涉及累计量运算及发送的处理结束。

《步骤S604：差值运算及存储》

使用图12、图13详细叙述步骤S604的差值运算及存储。图12表示步骤 S604的子例程。图13是关于差值运算结果的存储的示意图。

在图12的步骤S640中，进行装入完成开关271的接通/断开判定。步骤 S640的处理与步骤S610的处理相同，因此省略说明。在装入完成开关271为接通的情况下，处理转移到步骤S641。另一方面，在装入完成开关271为断开的情况下，步骤S604的涉及差值运算及存储的处理结束。

在步骤S641中，取得图7的步骤S616的运算结果、即校正后的装入量信息。具体地，从装入量运算部400向差值运算部401直接输入该校正后的装入量信息。接着在步骤S642中，获取图10的步骤S632的处理结果、即校正后的装载量信息。具体地，由通信装置206以及通信装置306进行数据转发，由装载量运算部500运算出的校正后的装载量信息被输入到差值运算部401。

在步骤S643中，在差值运算部401进行由步骤S641获取到的装入量与由步骤S642获取到的装载量的差值运算。具体地，设装入机2的装入量为W，设搬运机3a的装载量为Wa，则差值可由(W-Wa)求出。关于其他搬运机的差值运算处理也同样地，设搬运机3b的装载量为Wb，则上述差值可由(W-Wb) 求出，设搬运机3c的装载量为Wc，则上述差值可由(W-Wc)求出。

在步骤S644中，进行向差值存储部402的差值运算结果的存储处理。如图13所示，每台搬运机的差值运算结果被分别存储到差值存储部402。图13 中表示所存储的差值运算结果的一例，涉及搬运机3a以及搬运机3c的差值运算结果为正值，涉及搬运机3b的差值运算结果为负值。即，在搬运机3a以及搬运机3c中分别算出的校正后的装载量(Wa、Wc)少于在装入机2算出的针对各搬运机的校正后的各装入量(W)。另一方面，在搬运机3b中算出的校正后的装载量(Wb)多于在装入机2算出的针对搬运机3b的校正后的装入量(W)。

在步骤S645中，进行将作为图7的步骤S614的运算结果的装入量置零的装入量重置处理。通过进行该步骤S645的装入量重置处理，步骤S604的涉及差值运算及存储的处理结束。

《步骤S605：校正对象判定》

使用图14、图15以及图16详细叙述步骤S605的校正对象判定。图14 表示步骤S605的子例程。图15是关于装入机的校正判定的示意图。图16是关于搬运机的校正判定的示意图。

在图14的步骤S650中，判定所有搬运机的差值运算是否完成。装入机2 向搬运机3a的装入作业完成，则按照图12的流程进行步骤S644的处理，差值运算结果(W-Wa)被存储到差值存储部402。接着，装入机2向搬运机3b的装入作业完成，则同样地差值运算结果(W-Wb)被存储到差值存储部402。并且，装入机2向搬运机3c的装入作业完成，则同样地差值运算结果(W-Wc)被存储到差值存储部402。本实施例中，参照差值存储部402，存储搬运机3c的差值运算结果时，进行视为所有搬运机的差值运算完成的判定。而且，由校正对象判定部403参照存储在差值存储部402中的数据，因此本判定处理由校正对象判定部403来执行。

在步骤S650的判定为肯定的情况下，处理向步骤S651转移。另一方面，在判定所有搬运机的差值运算尚未完成，即步骤S650的判定为否定的情况下，步骤S605的涉及校正对象判定的处理结束。

在步骤S651中，进行装入机校正判定。如图15所示，校正对象判定部 403中预先设定有针对差值运算结果的阈值(差值阈值)。即，本实施例中，校正对象判定部403也可作为可设定针对存储到差值存储部402的差值运算结果的阈值的阈值设定部发挥功能。本实施例中，为了方便，将差值阈值设为10[t]。如图15( a)以及图15( b) 所示，在所有搬运机(搬运机3a～3c)的差值运算结果超出同一方向的差值阈值的情况下，处理向步骤S652转移，进行以装入机2的装入量运算部400为校正对象的判定。换言之，在针对装入机2和搬运机3a～3c 各自的测量结果的所有组合(本实施例中，装入机2与搬运机3a、装入机2与搬运机3b、装入机2与搬运机3c这3组)的差值运算结果(本实施例中，W-Wa、 W-Wb、W-Wc这三个)为同一符号，且该差值运算结果分别超出差值阈值的情况下，以装入机2的装入量运算部400为校正对象。而且，在图15( a) 中表示所有搬运机的差值运算结果超出正侧的差值阈值的情况，在图15( b)中表示所有搬运机的差值运算结果超出负侧的差值阈值的情况。

在步骤S653中，进行搬运机校正判定。如图16(a)以及图16(b)所示，在任一台以上的搬运机的差值运算结果超出差值阈值的情况下(但是，不包括所有搬运机的差值运算结果超出同一方向的差值阈值的情况)，处理向步骤S654 转移，进行以搬运机为校正对象的判定。具体地，在图16(a)的情况下，进行以搬运机3a的装载量运算部500a为校正对象的判定。在图16(b)的情况下，进行以搬运机3b的装载量运算部500b以及搬运机3c的装载量运算部500c为校正对象的判定。

在步骤S655中，进行将存储在差值存储部402中的差值运算结果重置(清除)的差值存储重置处理。在所有搬运机的差值运算完成的状况下，未选择校正对象(判定为不需要校正)的情况下，存储在差值存储部402中的差值运算结果被重置。

上述的步骤S652、步骤S654或者步骤S655的处理结束，则步骤S605的涉及校正对象判定的处理结束。

《步骤S606：校正值运算及存储》

使用图17～图20详细叙述步骤S606的校正值运算及存储。图17表示步骤S606的子例程。图18是关于装入机的校正运算的示意图。图19是关于搬运机的校正运算的示意图。图20是关于校正值的累计及存储的示意图。

在图17的步骤S660中，进行是否通过了图14的步骤S652的判定。在通过了步骤S652，进行了以装入机2的装入量运算部400为校正对象的判定的情况下，处理向步骤S661转移。

在步骤S661中，由校正值运算部404进行装入机校正值的运算。图18(a) 表示得到图15(a)所示的差值运算结果时的装入机的校正值运算结果。本实施例中的装入机校正值W’使用所有搬运机(搬运机3a～3c)的差值运算结果的平均值来算出。根据图15(a)，由于(W-Wa)＝11[t]，(W-Wb)＝11[t]，(W-Wc)＝14[t]，因此运算出装入机校正值W’为W’＝-12[t]。图18(b)表示得到图15(b)所示的差值运算结果时的装入机的校正值运算结果。通过同样的运算，运算出装入机校正值W’为W’＝12[t]。

在步骤S662中，进行是否通过了图14的步骤S654的判定。在通过了步骤S654，进行了以搬运机3的装载量运算部500为校正对象的判定的情况下，处理向步骤S663转移。

在步骤S663中，由校正值运算部404进行搬运机校正值的运算。图19(a) 表示得到图16(a)所示的差值运算结果时的搬运机的校正值运算结果。本实施例中的搬运机校正值Wa’～Wc’与该搬运机的差值运算结果为同值。根据图 16(a)，(W-Wa)＝14[t]，因此搬运机校正值Wa’为Wa’＝14[t]。图19(b)表示得到图16(b)所示的差值运算结果时的搬运机的校正值运算结果。通过同样的运算，运算出搬运机校正值Wb’为Wb’＝-12[t]，搬运机校正值Wc’为Wc’＝11[t]。

在步骤S664中，进行将通过步骤S661或者步骤S663新运算出的校正值累计到存储在校正值存储部405中的以前的校正值的处理。图20表示校正值累计的形象的一例。此处，构成图20所示的形象的装入机2以及搬运机3的各种数据与构成图15、图16、图18以及图19所示的形象的装入机2以及搬运机3的各种数据无关联，图20表示与图15、图16、图18以及图19不同情况下的形象。

在步骤S665中，进行将步骤S664的运算结果即校正值累计结果存储到校正值存储部405的处理。

在步骤S666中，进行将存储在差值存储部402中的差值运算结果重置(清除)的差值存储重置处理。处理的内容与图14的步骤S655相同。

<实施例1的效果>

根据如上所述构成并动作的装载校正系统1，能相互监视并校正设置在装入机2的装入量运算部400和设置在搬运机3的装载量运算部500的测量值。即使在由于长年老化等导致测量装置的测量值本身发生了误差的情况下，也容易实现针对搬运机3的装载限制量的过剩或不足的装入，能期待提高作业效率。

另外，在本实施例中，存储到差值存储部402的所有差值运算结果超出预定阈值的情况下，进行视为装入机2的装入量测量中发生了误差的判定。并且，存储到差值存储部402的任一个以上的差值运算结果超出预定阈值的情况下 (但是，不包括所有搬运机的差值运算结果超出同一方向的差值阈值的情况)，进行视为该搬运机3的装载量测量中发生了误差的判定。通过这些校正对象判定，能容易特定误差发生对象。

并且，在本实施例中，差值运算部401、差值存储部402、校正对象判定部403、校正值运算部404以及显示监视器270设置在各个装入机2。因此，相比在装入机2以外的地点设置各构成要素，系统构成得以简易化，能实现低成本化。

(实施例2)

不同于实施例1涉及的装载校正系统1，将能设定判定期间的装载校正系统作为实施例2在以下进行说明。而且，以下所记述的内容之外与上述的实施例1相同。

<装入机：控制电路的整体构成>

图21表示实施例2涉及的装入机2具备的控制电路。与图3所示的实施例1涉及的控制电路的不同点在于，判定期间设定开关273与重量测量控制器 251连接。

<重量测量控制器的内部构成>

图22表示实施例2涉及的重量测量控制器251以及重量测量控制器310 的内部构成。与图5所示的实施例1涉及的各控制器的不同点在于，在重量测量控制器251内追加有可设定用于进行判定的期间的判定期间设定部407。

判定期间设定开关273附设在图23所示的显示监视器270中，由装入机 2的操作员设定为“1日”、“1周”、“1月”、“地点移动”的某一个。判定期间设定开关信号273s被输入到判定期间设定部407。

《步骤S604：差值运算及存储》

使用图24详细叙述实施例2涉及的步骤S604的差值运算及存储。图24 表示步骤S604的子例程。与图12的不同点在于，新追加了步骤S646。

在步骤S646中，差值运算部401进行使用步骤S643的差值运算结果与存储在差值存储部402中的以前的差值运算结果来计算差值运算结果的平均值的处理。

在步骤S644中，进行将步骤S646中算出的差值运算结果的平均值向差值存储部402存储的处理。

《步骤S605：校正对象判定》

使用图25详细叙述实施例2涉及的步骤S605的校正对象判定。图25表示步骤S605的子例程。与图14的不同点在于，将步骤S650置换为了步骤S656。

在步骤S656中，按照判定期间设定部407的设定状态，进行判定期间是否完成的判定。在判定期间设定开关273的设定状态为“1日”、“1周”、“1 月”的情况下，由重量测量控制器251内的未图示的时间测量装置测量设定该开关起的经过时间。在经过时间超出开关的设定的情况下，视为判定期间完成，处理向步骤S651转移，之后进行与实施例1同样的处理。

另一方面，在判定期间设定开关273的设定状态为“地点移动”的情况下，使用与重量测量控制器251连接的未图示的GPS来判定装入机2的作业地点。在装入机2从预先设定的作业地点向其他作业地点移动的情况下，视为判定期间完成，处理向步骤S651转移，之后进行与实施例1同样的处理。

而且，由于判定期间设定开关信号273s被输入到判定期间设定部407，因此与上述判定期间是否完成的判定相关的处理(步骤S656)由判定期间设定部407执行。

<实施例2的效果>

根据如上构成并动作的实施例2涉及的装载校正系统1，用户使用预先设定的期间内的差值存储信息来进行校正对象判定以及校正值运算。能配合装载校正系统的使用方法、使用环境进行适当的校正值运算，因此除了具有实施例 1的效果，还能期待进一步提高作业效率，提高可用性。

(实施例3)

不同于实施例1涉及的装载校正系统1，将能进行与校正值相关的显示的装载校正系统作为实施例3在以下进行说明。而且，以下所记述的内容之外与上述的实施例1相同。

<重量测量控制器的内部构成>

图26表示实施例3涉及的重量测量控制器251以及重量测量控制器310 的内部构成。与图5所示的实施例1涉及的各控制器的不同点在于，在显示监视器控制部406连接有校正值运算部404。即，实施例3中，与校正值相关的数据经由显示监视器控制部406被输入到显示监视器270，在显示监视器270 显示与该校正值相关的信息。

图27中表示本实施例中的显示监视器270的外观。经由显示监视器控制部406的校正对象以及校正值的信息显示在图27的校正对象及校正值显示部 274。如图27所示，在校正对象及校正值显示部274显示作为校正对象的装入机2以及3台搬运机3，显示各校正对象的校正值及运算结果、以前的校正值、校正值及累计结果。即，本实施例中，显示以前的校正值、刚进行的校正值运算以及新的校正值。

《步骤S606：校正值运算及存储》

使用图28详细叙述实施例3涉及的步骤S606的校正值运算及存储。图 28表示步骤S606的子例程。与图17的不同点在于，新追加了步骤S667。

在步骤S667中，进行将通过步骤S661或者步骤S663新运算出的校正值运算结果、存储在校正值存储部405中的以前的校正值、步骤S664中运算出的校正值累计结果分别显示在图27的校正对象及校正值显示部274的处理。

<实施例3的效果>

根据如上构成并动作的实施例3涉及的装载校正系统1，装入机2的操作员或装载校正系统的管理者能掌握当前的校正值信息。能判断装入量运算部 400、装载量运算部500的再次校正实施可否等，除了具有实施例1的效果，还能期待提升可用性。

(实施例4)

不同于实施例3涉及的装载校正系统1，将操作员能决定是否实施校正的装载校正系统作为实施例4在以下进行说明。而且，以下所记述的内容之外与上述的实施例1以及实施例3相同。

<装入机：控制电路的整体构成>

图29表示实施例4涉及的装入机2具备的控制电路。与图3所示的实施例1涉及的控制电路的不同点在于，校正实施判定开关275与重量测量控制器 251连接。

<重量测量控制器的内部构成>

图30表示实施例4涉及的重量测量控制器251以及重量测量控制器310 的内部构成。与图26所示的实施例3涉及的各控制器的不同点在于，向校正值运算部404输入校正实施判定开关信号275s。

校正实施判定开关275附设在图31所示的显示监视器270，接受装入机2 的操作员的按下。即，装入机2的操作员通过选择图31所示的“允许”或“不允许”的某一个并按下，能选择是否进行新的校正。

《步骤S606：校正值运算及存储》

使用图32详细叙述实施例4涉及的步骤S606的校正值运算及存储。图 32表示步骤S606的子例程。与图28的不同点在于，新追加了步骤S668。

在步骤S668中，由校正值运算部404进行是否将通过步骤S667的处理显示在图31的校正对象及校正值显示部274中的显示值存储到校正值存储部 405的判定。即，本实施例中，校正值运算部404也作为校正实施判定部发挥功能。

具体地，在由装入机2的操作员按下校正实施判定开关275的“允许”的情况下，判定为校正值运算部404进行校正，流程的处理向步骤S665转移，新的校正值存储到校正值存储部405。另一方面，在校正实施判定开关275的“不允许”被按下的情况下，判定为校正值运算部404不进行校正，流程的处理向步骤S666转移，新的校正值不记录到校正值存储部405，差值存储被重置。

<实施例4的效果>

根据如上构成并动作的实施例4涉及的装载校正系统1，装入机2的操作员或装载校正系统1的管理者能决策出是否采用新运算出的校正值。能防止意图之外的校正，因此除了具有实施例1的效果，还可提升可用性。

(实施例5)

不同于实施例3涉及的装载校正系统1，将操作员能容易掌握是否需要再次校正的装载校正系统作为实施例5在以下进行说明。而且，以下所记述的内容之外与所述的实施例1以及实施例3相同。

<重量测量控制器的内部构成>

图33表示实施例5涉及的重量测量控制器251以及重量测量控制器310 的内部构成。与图26所示的实施例3涉及的各控制器的不同点在于，在重量测量控制器251内追加有再次校正判定部408。另外，再次校正判定部408与显示监视器控制部406连接。因此，实施例5中，与再次校正的判定结果相关的信息也经由显示监视器控制部406输入到显示监视器270，在显示监视器270 中显示该再次校正判定结果。

图34表示本实施例中的显示监视器270的外观。经由显示监视器控制部 406的再次校正判定部408的判定结果显示在再次校正判定结果显示部276。图34所示的一例中，针对各校正对象显示再次校正的必要性，装入机2的操作员能容易掌握是否需要再次校正。

<重量测量控制器的整体处理流程>

图35表示实施例5涉及的重量测量控制器251以及重量测量控制器310 的整体处理流程。与图6所示实施例1的不同点在于，新追加了步骤S607。

在步骤S607中，由再次校正判定部408进行再次校正判定以及经由显示监视器控制部406进行向显示监视器270的显示处理。

再次校正判定部408中对于存储在校正值存储部405中的校正值预先设定有判定为需要再次校正的再次校正判定阈值。本实施例中，将正侧的再次校正判定阈值设定为30[t]，将负侧的再次校正判定阈值设定为-30[t]。存储在校正值存储部405中的校正值超出再次校正判定阈值的情况下(即，校正值大于30 的情况或者小于-30的情况)，在再次校正判定结果显示部276中显示表示需要再次校正的内容。本实施例中，显示在校正对象及校正值显示部274中的校正值累计结果为-32[t]的装入机2被判定为需要再次校正(“●”)。

<实施例5的效果>

根据如上构成并动作的实施例5涉及的装载校正系统1，预先设定针对装入量运算部400或者装载量运算部500的校正值的范围，在校正值为范围外的情况下，能告知装入机2的操作员或装载校正系统1的管理者。因此，能容易掌握应该再次校正(维护)的定时，因此除了具有实施例1的效果，还可提升可用性。

(变形例)

本发明不限定为上述的各实施例。在以下，说明各种变形例的构成以及处理流程等。

上述的各实施例中，为了由装入机2的重量测量控制器251进行校正对象的判定、校正值的运算等，例如图5所示，将差值运算部401、差值存储部402、校正对象判定部403、校正值运算部404以及校正值存储部405设在了重量测量控制器251的内部，但是不限定为这样的构成。例如，用于进行校正对象的判定、校正值的运算等的各构成要素也能设置在装入机2的车外。例如，如图 36所示，能新设具备装载校正系统管理控制器700以及通信装置701的外部中央管理装置(管理中心)。

具体地，上述变形例涉及的装载量校正系统中，在该中央管理装置的装载校正系统管理控制器700的内部设有差值运算部401、差值存储部402、校正对象判定部403、校正值运算部404以及校正值存储部405。另外，上述变形例涉及的装载量校正系统中，装入机2与搬运机3不相互收发各种信息，而是通过通信装置206与通信装置701或者通信装置306与通信装置701的通信连接，装入机2的装入量的信息以及搬运机3的装载量的信息等作为通信信号 701s(i)而被输入到装载校正系统管理控制器700。并且，在装载校正系统管理控制器700算出的校正值等信息作为通信信号701s(o)经由通信装置701分别输入到装入机2或者搬运机3。

而且，上述变形例涉及的装载量校正系统中，由通信装置206、通信装置 306以及通信装置701构成进行各种数据转发的通信部。

另外，上述的实施例1中，如图7以及图8所示，构成为使用装入完成开关271指示装入机2的装入作业的完成，但是不限于此。例如，可预先设定装入机2向搬运机3的装入次数，根据是否达到了所设定的装入次数，来判断装入机2的装入作业是否完成。

具体地，取代图7的步骤S610，在图37的步骤S710中，进行是否达到了预先设定的装入次数的装入次数判定。另外，装入量运算的次数在步骤S617 的装入量显示的处理完成后作为步骤S711的处理而被存储(计数)。并且，在达到了预先设定的装入次数，并判断为装入机2的装入作业完成的情况下(步骤S710的“是”)，在步骤S618的装入量显示重置的处理后，作为步骤S711 的处理，装入次数被重置。

根据图37涉及的变形例的构成，由于能省略按下装入完成开关，因此能得到减轻装入机操作员的作业负担的效果。

并且，上述的实施例1中，针对从装入机2向搬运机3的装入量进行了校正运算，但也可以针对装入机2的铲斗荷载进行校正运算。这种情况下，不同于图8所示的实施例1的显示监视器270的外观，例如，如图38所示，可追加铲斗荷载显示部720。

图39表示这种变形例的情况下的装入量运算及显示的流程。与实施例1 中的图7的不同点在于，步骤S616的装入量校正运算被置换为步骤S721的铲斗荷载校正运算，并且新追加了步骤S722的铲斗荷载显示、步骤S723的铲斗显示负载重置。而且，关于装入量校正运算向铲斗荷载校正运算的置换，例如，可以想到存储在校正值存储部405中的校正值除以装入机向搬运机的装入次数的方法。

根据图38涉及的变形例的构成，由于显示装入到装入机2的铲斗中的矿物或者砂土等的铲斗荷载，因此装入机的操作员能事先掌握向搬运机3装入后的装入量。容易实现搬运机3的目标装载量，因此能期待进一步提升作业效率。

上述的实施例中，关于校正对象的判定，参照图14、图15以及图16说明了使用差值阈值的方法，但是校正对象判定的方法不限于此。例如，如图 40以及图41所示，校正对象的判定也可以为不使用差值阈值的判定。

在这种不使用差值阈值的判定中，在所有搬运机3(搬运机3a～3c)的差值运算结果的符号相同的情况下，进行装入机2的装入量运算部400成为校正对象的判定。即，图40(a)所示那样，所有搬运机3的运算结果小于装入机2的运算结果的情况下，或者图40(b)所示那样，所有搬运机3的运算结果大于装入机2的运算结果的情况下，只有装入机2的装入量运算部400成为校正对象。

另外，关于搬运机校正判定，也可以不使用差值阈值，而将差值运算结果的绝对值最大的搬运机3作为校正对象即可。具体地，在图41(a)的情况下，由于搬运机3a的差值运算结果的绝对值为“14(t)”且最大，因此进行以搬运机3a的装载量运算部500a为校正对象的判定。另外，在图41(b)的情况下，由于搬运机3b的差值运算结果的绝对值为“12(t)”且最大，因此进行以搬运机3b的装载量运算部500b为校正对象的判定。

上述的实施例中，使装入机2为图2的构成，但是不限于此。例如，能适用作业前部的关节数等可向搬运机3装入的任意构成。另外，使装入机2的控制电路为图3的构成，但是不限于此。例如，也可使主控制器250兼具重量测量控制器251的作用。并且，使搬运机3为图4的构成，但是不限于此。装入机2可进行装入作业即可，例如，车轮的个数设为了4个，当然也能适用设为 6个等的构成。

上述的实施例1中，将装入量运算的一例作为图7的流程的一部分进行了说明，但是不限于此。即，可进行装入机2的装入量的运算的所有手段均符合。例如，以动臂提升操作时间作为铲斗荷载运算的触发，但也可置换为相对于下部车身201的上部旋转体202的旋转动作。铲斗放土操作判定中使用了铲斗倾斜传感器信号，当然，也可使用铲斗操作杆242的操作信号。

上述的实施例1中，参照图11说明了装载量运算的一例，但是不限于此。即，可测量装载在货箱301中的对象物的重量的所有手段均符合。另外，上述的本实施例中将搬运机的台数设为了3台，当然不限于此。为多台时可适用任意台数。而且，作为本发明所设想的挖掘工地，大多情况下使用3台至5台搬运机。并且，上述的各实施例中，以装入机2作为液压挖掘机，以搬运机3 作为自卸车，但是不限定于此。例如，装入机2可以为轮式装载机。

上述的各实施例中的校正值运算方法是一例，该校正值运算方法不限定于上述的记载内容。例如，可以有对差值运算结果乘以预定系数(增益)的构成。根据该构成，能防止装入量测量结果以及装载量测量结果的急剧变化，能缓解给予用户的违和感。

符号说明

1：装载校正系统

2：装入机

3、3a、3b、3c：搬运机

206：通信装置(通信部)

270：显示监视器(显示部)

306、306a、306b、306c：通信装置(通信部)

400：装入量运算部(装入量测量部)

401：差值运算部

402：差值存储部

403：校正对象判定部(阈值设定部)

404：校正值运算部(校正实施判定部)

405：校正值存储部

407：判定期间设定部

408：再次校正判定部

500、500a、500b、500c：装载量运算部(装载量测量部)。

Claims (7)

1.一种装载量校正系统，其具备1台装入机和多台搬运机，其特征在于，

所述装载量校正系统具有：

装入量测量部，其设置于所述装入机，测量通过所述装入机装入的作业对象物的装入量；

装载量测量部，其设置于所述搬运机，测量从所述装入机装入到所述搬运机的所述作业对象物的装载量；

通信部，其进行在所述装入量测量部以及所述装载量测量部得到的测量结果的数据转发；

差值运算部，其运算从所述装入量测量部以及所述装载量测量部直接或者经由所述通信部输入的所述装入量测量部与所述装载量测量部的测量结果的差值；

差值存储部，其存储所述差值运算部的差值运算结果；

校正对象判定部，其通过比较所述差值存储部的存储信息与预先设定的阈值，从所述装入量测量部以及所述装载量测量部中判定需要进行校正的所述装入量测量部或者所述装载量测量部，或者，针对存储在所述差值存储部中的所述装入机与所述搬运机的每一个的测量结果的所有组合的差值运算结果为同一符号的情况下，判定所述装入量测量部为校正对象，或者，将差值运算结果的绝对值最大的所述装载量测量部判定为校正对象；以及

校正值运算部，其运算通过所述校正对象判定部判定为校正对象的所述装入量测量部或者所述装载量测量部的校正值。

2.根据权利要求1所述的装载量校正系统，其特征在于，

所述装载量校正系统具有：阈值设定部，其能够设定针对存储在所述差值存储部中的差值运算结果的阈值，

所述校正对象判定部将超过所述阈值设定部的阈值的存储在所述差值存储部中的差值运算结果所对应的所述装载量测量部判定为校正对象。

3.根据权利要求1所述的装载量校正系统，其特征在于，

所述校正对象判定部具备：判定期间设定部，其能够设定用于进行校正对象的判定的期间，

所述校正对象判定部使用所述判定期间设定部的设定期间内的所述差值存储部的存储信息来进行判定。

4.根据权利要求1所述的装载量校正系统，其特征在于，

所述装载量校正系统具有：显示部，其显示通过所述校正值运算部进行校正后的所述装入量测量部或者所述装载量测量部的测量结果，

所述显示部一并显示所述校正对象判定部的判定结果和所述校正值运算部的运算结果。

5.根据权利要求1所述的装载量校正系统，其特征在于，

所述装载量校正系统具有：校正实施判定部，其根据所述校正值运算部运算的校正值，来判定是否进行所述装入量测量部以及所述装载量测量部的测量结果的校正。

6.根据权利要求4所述的装载量校正系统，其特征在于，

所述装载量校正系统具有：再次校正判定部，其根据所述校正值运算部的运算结果来判定所述装入量测量部以及所述装载量测量部的再次校正的必要性，

所述显示部显示所述再次校正判定部的判定结果。

7.根据权利要求4所述的装载量校正系统，其特征在于，

所述装入机具备所述差值运算部、所述差值存储部、所述校正对象判定部、所述校正值运算部以及所述显示部。

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