JPH06736Y2 - 産業用車両の制御装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本考案は、荷役具（例えばバケット）に載積された土石
等の荷重値（負荷値）を検出して表示する荷重検出装置
を具えたホイールローダ等の産業用車両の制御装置に関
する。

＜従来技術＞ 従来のホイールローダ（ショベルローダ）には特開昭５
９−９８９３５号公報に示すものがある。

これは、第１０図および第１１図で示す如く、燃料消費
量検出体１（燃料流量計）およびホイールローダの作業
量検出体２からなるデータ検出手段３と、このデータ検
出手段３の検出データをもとに所望の作業率を演算記憶
する演算手段４と、この演算手段４により求められた作
業率を表示する表示手段５とを有する。

作業量検出体２は、第１１図に示す荷役具６にすくい取
られた土石などの積載物７の重量を検出する積載荷重検
出部８と、ホイールローダの一連の作業時間を計測する
作業時間検出部９と、一連の作業中のホイールローダの
走行距離を検出する走行距離検出部１０とを有してい
る。

前記積載荷重検出部８は、例えば荷役具を支持するホイ
ストブーム１１の付設されたストレインゲージ１２か、
または、荷役具６をホイストブーム１１を介して変位さ
せるアクチュエータ１３，１４を含む油圧回路内の油圧
を検出する圧力センサーにより構成される。

＜考案が解決しようとする問題点＞ 上記構成のホイールローダにおいては、積載物重量の検
出は、ブーム１１の揚高に応じて積載荷重検出８のデー
タが変化するため、荷役具６を差上げた状態（トラック
等に積載物を積込む直前）、即ち、ブーム最大リーチの
一点でしか行えず、一連の作業が終了した時点でないと
積載重量を知ることができなかった。荷役具６に土砂等
を載積したときその過少過多が分からず、積載物７の運
搬回数が不必要に多くなることもあり、燃料費等の無駄
が生じ、作業率の低下を引き起こすといった問題点があ
る。

本考案は、上記問題点に鑑み、ブームがどの位置にあっ
ても、また作動中であっても正確に荷重値を検出し得、
作業中にオペレーターが積載物の過少過多を知ることに
より作業率の向上を図り得る産業用車両の制御装置の提
供を目的とする。

＜問題点を解決するための手段＞ 本考案による問題点解決手段は、第１図のフローチャー
トおよび第２図の制御ブロック図の如く、 ホイールローダなどの車両本体２０に対して支軸２0a周
りに回動自在に支持されたブーム２１と、 該ブーム２１の先端の支持された荷役具２２と、 前記ブーム２１を回動させるためブームシリンダ２３と を具えた産業用車両において、 前記荷役具２２の積載荷重を検出する積載荷重検出器２
５と、 前記ブーム２１の揚高位置を検出する位置検出器として
のポテンションメータ２６と、 前記荷役具２２の積み込み完了姿勢を検知するための荷
役具姿勢検出器３３と、 前記荷役具２２に載積された荷役物の荷重値を表示する
荷重表示器２７と、 前記荷重検出器２５の荷重信号および前記ポテンション
メータ２６からの検出位置信号によって真の荷重値を演
算するとともに前記荷重表示器２７に荷重値表示信号を
出力する制御部２８と が設けられ、 前記荷重検出器２５は、 前記ブームシリンダ２３のテール２3a側の圧力を荷役荷
重として検出するテール圧検出部２９と、ロッド２3b側
の圧力を無負荷時荷重として検出するロッド圧検出部３
０とから構成され、 前記制御部２８は、 前記テール圧検出部２９で検出したテール２3a側の圧力
から前記ロッド圧検出部３０で検出したロッド２3b側の
圧力を差し引くことで荷役具２２の無負荷時の荷重補正
を行う無負荷時荷重補正手段と、 荷重検出開始時の前記ポテンションメータ２６の位置検
出信号と荷重検出終了時の前記ポテンションメータ２６
の位置検出信号との差を測定時間で除算して前記ブーム
２１の速度を求め、それに対する荷重の補正を行う速度
補正手段と、 前記ポテンションメータ２６の位置信号により前記ブー
ム２１の位置により変化する検出荷重を補正するブーム
位置変化補正手段と を備え、 該制御部２８による測定演算開始時は、前記車両本体２
０が後退している際に発せられる後退信号と、前記荷役
具姿勢検出器３３からの積み込み完了信号との両信号の
入力時点に同期され たものである。

＜作用＞ 上記問題点解決手段において、ホイールローダで土石等
の掘削運搬を行う場合、ホイールローダの車両本体２０
が前進し掘削して土石を積載する。そして、荷役具２２
を最後傾とし、本体２０を後進させその後、ブーム２１
を回動して上方へ揚げ、トラック等に積込む。

この一連の作業中、ブーム２１は回動しているため、そ
の間、検出荷重は変化することになる。

また、積載物の積込んでいない場合でもブーム２１の自
重がある分、そのまま測定しただけでは、真の荷重が算
出できない。

したがって、この作業中に真の荷重を検出するには、荷
役具２２が無負荷のときの封入圧に対する補正、ブーム
２１の速度に対する補正、およびブーム２１の位置に対
する補正を行う必要がある。

この点、本考案では、制御部２８の無負荷時荷重補正手
段にて、テール圧検出部２９で検出したテール２3a側の
圧力から、ロッド圧検出部３０で検出したロッド２3b側
の圧力を差し引くことで、荷役具２２の無負荷時の荷重
補正を行う。

また、制御部２８の速度補正手段にて、荷重検出開始時
のポテンションメータ２６の位置検出信号と荷重検出終
了時のポテンションメータ２６の位置検出信号との差
を、測定時間で除算し、ブーム２１の速度を求めて、そ
れに対する荷重の補正を行う。さらに、制御部２８のブ
ーム位置変化補正手段にて、ポテンションメータ２６の
位置信号に基づいてブーム２１の位置により変化する検
出荷重を補正する。そうすると、真の荷重値を簡単に演
算でき、荷重表示器２７に荷重値表示信号を出力する際
に、正確な真の荷重値を表示できる。

ここで、位置検出器としてポテンションメータ２６を用
いているので、例えばかきあげ作業等の前進作業中等、
ブーム２１がいかなる状態にあっても速度検出等を行う
ことができ、荷重検出についてのブーム２１の姿勢に制
約がない。

また、制御部２８による測定演算開始時を、車両の後退
信号および積み込み官了信号の量信号の入力時点に同期
させているので、オペレーターは、荷役具２２の土石等
が載積された時点で、特別な操作をしなくても自動的に
載積物の過少過多を確実に知ることができ、積込んだ場
所で載積物を捨てたり、あるいは更に多く積込んだりす
る際の作業率が向上する。

しかも、ポテンションメータでの速度検出のための開始
位置検出時を荷重検出器で荷重検出開始時に同期させ、
かつ速度検出のための終了位置検出時を荷重検出終了時
に同期させているので、検出した速度は常に荷重検出時
の速度と一致することになり、荷重補正を確実に行ない
得る。また、速度検出と荷重検出を同時に行なうこと
で、真の荷重値検出に要する一連の検出動作時間を可及
的に短縮できる。

＜実施例＞ 以下、本考案に係るホイールローダなどの産業用車両の
制御装置の実施例を第１図ないし第９図に基づいて説明
する。第１図は本考案の実施例を示すホイールローダの
荷重検出装置の制御フローチャート、第２図は同じく制
御ブロック図、第３図は同じく荷重表示器による表示の
一例を示す表示図、第４図は同じく荷重表示器の正面
図、第５図は同じく運転室の内部に設けられたコントロ
ールレバーの斜視図、第６図は運転室の内部を示す横断
平面図、第７図は同じ車両本体の全体側面図、第８図は
同じく作業時間の経過と検出荷重値との関係を示すグラ
フである。

そして、図示の如く本考案産業車両は、ホイールローダ
本体２０に対して支軸２0a周りに回動自在に支持された
ブーム２１と、該ブーム２１の先端に軸２0b周りに回動
自在に支持された荷役具(バケット)２２と、前記ブーム２１
を回動させるためのブームシリンダ２３と、前記荷役具
２２を回動させるための荷役具シリンダ２４とを具えて
いる。

そして、前記荷役具２２の積載荷重を検出する積載荷重
検出器２５と、前記ブームの揚高位置を検出する位置検
出器２６(ポテンションメ-タ)と、前記荷役具２２に載積された
荷重値を表示する荷重表示器２７と、前記荷重検出器２
５の荷重信号およびポテンションメータ２６からの検出
位置信号によって荷重値を演算するとともに前記荷重表
示器２７に荷重値表示信号を出力する制御部２８とが設
けられている。

前記制御部２８が荷重検出器２５の荷重信号およびポテ
ンションメータ２６からの検出位置信号によって荷重値
を演算するのは、一連の作業中ビーム２１は回動してい
るため、その間、検出荷重を変化することになり、その
ため真の荷重が算出できず、この作業中に真の荷重を検
出するには、ブーム２１の回動スピードに対する補正、
荷役具２２の無負荷時の検出荷重（封入圧）に対する補
正、およびブーム２１の回動位置に対する補正を行う必
要があるからである。

なお、本例では、前記荷重検出器２５は、前記ブームシ
リンダ２３のテール２3a側の圧力とロッド２3b側の圧力
とを検出するテール圧検出部２９およびロッド圧検出部
３０から構成される。

前記ポテンションメータ２６はブーム２１の基端部に取
付けられ、ブーム２１の傾斜角度を検出することにより
ブーム２１の揚高位置信号を出力するものである。

そして、前記制御部２８は、前記荷重検出器２５のテー
ル圧検出部２９で検出したテール２3a側の圧力（補正前
荷重値）から、ロッド圧検出部３０で検出したロッド２
3b側の圧力（無負荷時、すなわち積載物３１を積み込む
前の荷重値）を差し引くことで、荷役具２２の無負荷時
の荷重補正を行う無負荷時荷重補正手段を有せしめられ
ている。

また、制御部２８は、荷重検出開始時の前記ポテンショ
ンメータ２６の位置検出信号と荷重検出終了時の前記ポ
テンションメータ２６の位置検出信号との差を測定時間
で除算して前記ブーム２１の速度を求め、それに対する
荷重の補正を行う速度補正手段を有せしめられている。
なお、前記ポテンションメータ２６は制御部２８に対し
て常時位置検出信号を発信しており、制御部２８は、荷
重検出開始時および荷重検出終了時の夫々の時点に受信
した位置検出信号を速度検出用に用いる。

さらに、制御部２８は、前記ポテンションメータ２６の
位置信号に基づいて、前記ブーム２１の位置により変化
する検出荷重を補正するブーム位置変化補正手段をも有
せしめられている。

また、積載荷重を確実に測るために測定開始時を、車両
の後退信号と荷役具２２の積み込み完了信号との両信号
が出力されたときからのみ行うよう構成される。そし
て、さらにその測定値の正確さを維持するため測定サン
プリングは四回以上行い、その平均値を取って測定値と
するようにしている。

さらに、制御部２８では荷役具２２の積載荷重の過少過
多により再度積み込み回数を修正する必要がある。そこ
で、キャンセルスイッチ３２により積み込み回数を補正
することができる機能を有せしめられている。

上述の機能を発揮させるため本実施例では、以下の如く
構成される。

まず、前記荷役具２２の積み込み完了姿勢を検知するた
めの荷役具姿勢検出器３３が設けられ、該検出器３３は
荷役具シリンダ２４のシリンダ本体側に配された近接ス
イッチ３３ａと、前記荷役具シリンダ２４のピストンロ
ッド３４の先端に固定され該ロッド３４の短縮時に前記
近接スイッチ３3aをＯＮとする作動子３3bとから構成さ
れる。

また、ホイールローダ本体２０の後進を検出する後進検
出器３５が設けられている。そして、該後進検出器３５
および近接スイッチ３3aの出力側に前記制御部２８が接
続される。

また、積み込み回数を修正するためにキャンセルスイッ
チ３２は制御部２８に接続され、一方、荷重表示器２７
は、第４図の如く、１回毎の積載荷重を表示する荷重表
示窓３６と、累積の積込回数を表示する積込回数表示窓
３７と、１回毎の積載荷重を積算した累積荷重を表示す
る累積荷重表示窓３８とを有している。そして、前記表
示器２７は本体２０の運転席Ｃの前側に配されたＬＣＤ
ユニット３９（ロードメータとして用いる液晶表示板）
からなる。

前記制御部２８は、第２図の如く、一般的なワンチップ
マクロコンピュータ（以下、マイコンという）で、中央
処理回路ＣＰＵ、入出力部Ｉ／Ｏ等を有するもので、電
源スイッチ２8a、プリンター２8bが設けられている。な
お、制御部２８は、無負荷走行姿勢で後進したときに誤
って荷重を測定することを防ぐために、検出荷重が０．
５トン以下のときは荷重を検出しないようにしている。

次に前記ブームシリンダ２３および荷役具シリンダ２４
を操作する操作部４０について説明すると、該操作部４
０は、第５図の如く、コントロールボックス４１、該ボ
ックス４１の天板に支持されたブームコントロールレバ
ー４２、該レバー４２に並設された荷役具コントロール
レバー４３、アームレスト４４等から成る。

また、前記ブームコントロールレバー４２にはＤＳＳス
イッチ４５が、前記荷役具コントロールレバー４３には
前記ロードメータキャンセルスイッチ３２が形成されて
いる。

また、運転室４６にはホイールローダ本体２０の前進、
後進を操作する走行レバー４７が設けられ、該走行レバ
ー４７には前記後進検出器３５が接続されている。

前記荷役具２２は、リンク機構４８を介して前記荷役具
シリンダ２４に連結される。リンク機構４８は前記ブー
ム２１に軸４９周りに回動自在に支持され一端に前記荷
役具シリンダ２４のピストンロッド先端が連結された第
一アーム５０と、一端が該アームの他端に連結された他
端が前記荷役具２２の背面に連結された第二アーム５１
とから成る。そして、前記荷役具２２は、開放側が前方
向に位置する第一姿勢２２Ａと、。開放側が上方向に位
置する第二姿勢２２Ｂと、開放側が下方向に位置する第
三姿勢２２Ｃとの間で回動可能に構成されている。

上記構成において、制御部２８の入力側に接続された各
検出器から信号により圧力等を検出して荷重に変換する
までの過程を第１図のフローチャートに基づいて、また
式を追って説明する。まず次の定義を行う。

Ps:(テ-ル圧)-(ロッド圧)の１６回平均値 Ds₁:Psの測定を始めた時点でのポテンションメータ２６
の値 Ds₂:Psの測定を終えた時点でのポテンションメータ２６
の値 Ts:Psを測定するのに要した時間 Vs:Psを測定したときのポテンションメータ２６の平均
速度（ブームスピード） Poff:Vsによって生じるオフセット圧力 Do:荷役具最後傾、ブーム最低位置でのポテンションメ
ータ２６の値 Po:荷役具再度傾、ブーム最低位置での（テール圧）−
（ロッド圧） （実測では圧力０となるが、最低位置より上の点で測定
した圧力を補正してこの値とした） Ko:P0はブーム位置によって変化するが、その時の補正
係数 Preal:積込み荷重によって生じた圧力W:荷重（計算値） 荷重の測定は、後進検出器３５から車両後進信号（Ｒ信
号）が出力され、バケット姿勢検出器２３から荷役具最
後傾信号が出力されてから開始する。

［ブームのスピードの算出］ （テール圧）−（ロッド圧）１６回平均値Psを測定す
る。この時の第１回目の荷重検出器から第１６回目の荷
重検出時までのブームスピードの平均値Vsを求めると、 Vs＝(Ds₂−Ds₁)／Ts またVsによって生じるホフセット圧力Poffは、 Poff＝Ｆ(Vs) このＦ(Vs)を数式に変換することは難しく、また変換で
きたとしても、それをマイコンで処理するには時間がか
かってしまう。

そこで、Ｖsの最大値（計算上）を５等分した各々のス
ピードでのオフセット圧力を実際に測定して、マップと
して持つことにする。ここで、５等分としたのは、ブー
ムスピードに対してオフセット圧力、３〜４段階で変化
していたためである。

［荷役具無負荷時の荷重算出］ 次に圧力測定の平均位置は (Ds₂＋Ｄs₁)／２−Ｄ₀ であるが、この位置で、積荷以外のもの（荷役具２２、
トッド等）で発生している圧力を算出すると、 Ｐ₀・Ｋ₀ 但し、Ｋ₀＝Ｇ(Ds₂＋Ｄs₁／２−Ｄ₀)となる。前項同様
にＧ(Ds₂＋Ｄs₁／２−Ｄ₀)はリンクモーションから計算
可能であるが、マイコンでの処理は難しいため、計算値
をマップとして持つことにする。ここでは、ブーム２１
の全角度を（ブーム２１のストローク）÷１０mm等分し
た。例えばストローク８６０mmのものは８６等分という
ことである。この分割方法には大きな意味はなく、計算
のしやすさからである。実際には、これほど細かな分割
は必要なく１０等分くらいで充分に精度は確保できる。

以上のことより荷役具２２に積込まれた重量によって発
生した圧力は Ｐｓ−Poff−Ｐ₀・Ｋ₀となる。

［真の荷重の算出］ 次に、この圧力をＷに変換する式は、リンクモーション
より算出されるが、ここでは Ｗ＝Ｈ(Ps-Poff-P₀・K₀,(Ds₂+Ds₁)／２−Ｄ₀) とする。

この式も、複雑で実際にはマイコンで処理できず、Ｋ₀
を求めたとき同様に分割して計算値をマップとして持っ
た。

これらの演算の結果、Ｗは求まる。

制御部ではこのＷが０．５トン以下のときは、荷重とせ
ずに最初のルーチンへ戻るよう制御する。これは、無負
荷走行姿勢で後退したときに誤まって荷重Ｗとして測定
することを防ぐためである。

またＷが０．５トン以上でもすぐには表示しない。それ
は第９図のように、積込み終了後のＷは実際の値より大
きく、その後に小さくなって、実際の荷重ＷＲに近くな
るためである。それ故に荷役具最後傾信号、後進信号が
出力された後に、サンプリング２回目（荷重サンプリン
グ周期は１５０mmsec)以後のＷが前回のＷより大きくな
るまでサンプリングを続け、その後さらに前回のＷとの
荷重差(幅)が最も小さくなるまでサンプリングする。そ
して、最後に４回平均して表示器２７に表示すると共に
プリントアウトする。

また、第３図に表示式２７よる表示の一例を示す。

(a)は、１回目積込み完了、荷役具２２をいっぱいに起
こし車両後進 (b)は、前進したダンプする。

(c)は、２回目再び５トン積込み、荷役具２２を超し後
進 (d)は、前進しダンプする。

(e)は、３回目再び５トン積込み、荷役具２２を起こし
た後進 (f)は、積み過ぎなので調整するためキャンセルスイッ
チ３２を押す (g)は、前進して荷を捨て、再び荷役具２２をいっぱい
に超こして後進（この場合２トン捨てたことになる） (h)は、前進しダンプする。ダンプ一台積み終る。ロー
ドメータコントローラについている累積リセットボタン
を押す の状態をそれぞれ示す。

制御部２８は、積込み終了後、荷役具２２を最後傾にし
てかつホイールローダ本体２０が後進を開始すると、荷
重表示器２７に荷重表示信号を出力する。その時点で積
載の過少過多をオペレーターが判断できる。

この時点で荷重に過少過多があれば、前述の(f)の状態
で示した如く、キャンセルスイッチ３２をＯＮする。す
ると、その回（３回目）の積込み回数がキャンセルされ
て積込み回数および累積荷重の表示が２回目の積込みを
終了した状態に戻るので、荷重をその場で捨てたり、あ
るいは少し多く積むことができる。

これは、ポテンションメータ２６からの位置信号により
圧力補正を行って表示するからであり、これらのことに
より作業率の向上を図ることができる。また、荷重表示
に際して、複数回のサンプリングを行って表示するので
荷重値を正確に表示することができる。

なお、本考案は、上記実施例に限定されるものではな
く、本考案の範囲内で上記実施例に多くの修正および変
更を加え得ることは勿論である。

例えば上記実施例では、ホイールローダについて説明し
たが、これに限定されず、ブームを回動して荷役を行う
車両であればよい。

＜考案の効果＞ 以上の説明から明らかな通り、本考案によると、土石等
の掘削運搬を行う場合、車両本体が前進して掘削して土
石を積載し、これをトラック等に積込む。

この一連の作業中、制御部の無負荷時荷重補正手段にて
荷役具の無負荷時の荷重補正を行い、また速度補正手段
にてブーム速度に対する荷重の補正を行い、さらにブー
ム位置変化補正手段にてブーム位置により変化する検出
荷重を補正しているので、真の荷重値を簡単に演算で
き、荷重表示器に荷重値表示信号を出力する際に、正確
な真の荷重値を表示できる。

また、制御部による測定演算開始時を、車両の後退信号
および積み込み完了信号の両信号の入力時点に同期させ
ているので、オペレーターは、荷役具に土石等が載積さ
れた時点で、特別な操作をしなくても自動的にブームの
速度を検出して荷重補正し、かかる真の荷重値に基いて
載積物の過少過多を知ることができ、積込んだ場所で載
積物を捨てたり、あるいは更に多く積込んだりする際の
作業率を向上できる。しかも、測定演算開始の基準を一
定化でき、正確な測定が可能となる。

また、上述のように、荷役具に土石等が完全に載積され
た時点で測定演算を行なうので、測定値が安定し、故
に、例えば複数回のサンプリングを行ってその平均値を
求めることが可能となる。そうすると、荷重値を正確に
表示できる。

さらに、上述のように、土石載積時後に測定演算するこ
とで測定値が安定するので、例えばキャンセルスイッチ
からの信号により積込回数および累積荷重を簡単に補正
しても差し支えなくなる。そうすると、作業量の正確な
算出が可能となり、稼動日報等の作成も容易となる。

しかも、制御部での速度検出のための開始位置検出時を
荷重検出器での荷重検出開始時に同期させ、かつ終了位
置検出時を荷重検出終了時に同期させているので、検出
した速度は常に荷重検出時の速度と一致することにな
り、荷重補正を正確に行ない得る。また、速度検出と荷
重検出を同時に行なうことで、真の荷重値検出に要する
一連の検出動作時間を可及的に短縮できるといった優れ
た効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例を示すホイールローダの荷重検
出装置の制御フローチャート、第２図は同じく制御ブロ
ック図、第３図は同じく荷重表示器による表示の一例を
示す表示図、第４図は同じく荷重表示器の正面図、第５
図は同じく運転室の内部に設けられたコントロールレバ
ーの斜視図、第６図は運転室の内部を示す横断平面図、
第７図は同じく車両本体の全体側面図、第８図は同じく
ブームとブームの連結状態を示す側面図、第９図は同じ
く作業時間の経過と検出荷重値との関係を示すグラフ、
第１０図は従来例を示す荷重検出装置の制御ブロック
図、第１１図は同じくそのホイールローダ本体の作業状
態側面図である。 ２０：ホイールローダ本体、２０a:支軸、２１：ブー
ム、２０b:荷役具軸、２２：荷役具、２３：ブームシリ
ンダ、２４：荷役具シリンダ、２５：積載荷重検出器、
２６：位置検出器、２７：荷重表示器、２８：制御部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】車両本体(20)に対して支軸(20a)周りに回
   動自在に支持されたブーム(21)と、 該ブーム(21)の先端に支持された荷役具(22)と、 前記ブーム(21)を回動させるためのブームシリンダ(23)
   と を具えた産業用車両において、 前記荷役具(22)の積載荷重を検出する積載荷重検出器(2
   5)と、 前記ブーム(21)の揚高位置を検出する位置検出器(26)
   と、 前記荷役具(22)の積み込み完了姿勢を検知するための荷
   役具姿勢検出器(33)と、 前記荷役具(22)に載積された荷役物の荷重値を表示する
   荷重表示器(27)と、 前記荷重検出器(25)の荷重信号および前記位置検出器(2
   6)からの検出位置信号によって真の荷重値を演算すると
   ともに前記荷重表示器(27)に荷重値表示信号を出力する
   制御部(28)と が設けられ、 前記荷重検出器(25)は、 前記ブームシリンダ(23)のテール(23a)側の圧力を荷役
   荷重として検出するテール圧検出部(29)と、ロッド(23
   b)側の圧力を無負荷時荷重として検出するロッド圧検出
   部(30)とから構成され、 前記位置検出器はポテンションメータが用いられ、 前記制御部(28)は、 前記テール圧検出部(29)で検出したテール(23a)側の圧
   力から前記ロッド圧検出部(30)で検出したロッド(23b)
   側の圧力を差し引くことで荷役具(22)の無負荷時の荷重
   補正を行う無負荷時荷重補正手段と、 荷重検出開始時の前記位置検出器(26)の位置検出信号と
   荷重検出終了時の前記位置検出器(26)の位置検出信号と
   の差を測定時間で除算して前記ブーム(21)の速度を求
   め、それに対する荷重の補正を行う速度補正手段と、 前記位置検出器(26)の位置信号により前記ブーム(21)の
   位置により変化する検出荷重を補正するブーム位置変化
   補正手段と を備え、 該制御部(28)による測定演算開始時は、前記車両本体(2
   0)が後退している際に発せられる後退信号と、前記荷役
   具姿勢検出器(33)からの積み込み完了信号との両信号の
   入力時点に同期され たことを特徴とする産業用車両の制御装置。