CN110449090A - 一种环形涂布颗粒化肥造粒塔及其工艺造粒方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，包括收料输送装置，筛分装置以及雾化喷盘，所述筛分装置设置在收料输送装置的送料前端或者送料后端，还包括集料椎体，返回料颗粒从集料椎体上端落下，沿环形倒锥体周侧呈环幕状自由下落；所述环形倒锥体的下方正对所述雾化喷盘，所述集料椎体、环形倒锥体及雾化喷盘同轴设置，雾化喷盘周向直径小于环幕的直径。本发明采用雾化喷盘具有矩形喷口，且可以高速旋转，因此不易堵塞；雾化喷盘配出的环形喷雾，配合沿环形倒锥体周侧呈环幕状自由下落的返料颗粒，可以不断增大颗粒的尺寸，直到颗粒尺寸满足要求后进入到成品加工工艺，不满足尺寸的颗粒可以在造粒塔中重复循环直到达到成品颗粒的尺寸。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合肥的制作工艺领域，具体涉及一种环形涂布颗粒化肥造粒塔及其工艺造粒方法。
背景技术
农用化肥适植物必需的营养元素，可用于改善土壤性质、提高土壤肥力水平的一类物质，是农业生产的物质基础之一，农用化肥的生产方式主要采用颗粒状化肥造粒方法。
而颗粒状化肥造粒的方式有很多，目前市场上的球状颗粒化肥其生产工艺主要有团粒法、料浆法、熔体法、挤压造粒法以及涂布造粒法等，比如我们常见的圆盘造粒和滚筒造粒就是团粒法，而高塔造粒则是熔体法，不同的造粒方法有着各自的生产工艺以及优缺点和产品市场。
应用较为广泛的为涂布造粒工艺，典型的涂布造粒工艺是上世纪挪威海德鲁公司(H ydro)以及日本东洋工程公司(TEC)等西方发达国家研发的大颗粒尿素流化床造粒工艺，我国上世纪80年代就全套引进了此工艺，比如海南富岛化工的52万吨大颗粒尿素装置，该造粒技术是一种不用造粒塔的先进工艺，清华大学和北京达立科公司等在该工艺基础上发展成功了现在的转鼓流化床造粒工艺，目前这种国产化的生产工艺占据了国内大部分的应用市场。
现有的农用化肥球形颗粒的直径在2mm左右，而实际应用中农用化肥的颗粒在2-10mm 之间施肥的效果最好。但是现有的熔体造粒工艺中农用化肥球形颗粒的生产工艺还制作不了大颗粒的农用化肥。而用涂布造粒工艺则由于现有的雾状熔融料浆的制备无法适应熔体的高粘度等特性，传统的压力式喷嘴对原料熔融液进行喷雾是从一个喷孔中将原料熔融液呈扇形喷出，而由于三元复合肥熔体料浆的粘度是尿素熔体的数千乃至数万倍(粘度的单位是cps，中文读为厘泊，尿素的熔体粘度仅为2cps，而三元平衡肥的熔体粘度最高可达 50000-80000万cps)，同时由于三元复合肥熔体料浆的成分中磷、钾和填料等均为固体不溶物，加之原料中固有的杂质以及拆包卸料的绳头纤维等物质，因此特别容易造型喷嘴的堵塞。
针对传统压力式喷嘴容易堵塞的问题，近几年国内先后有数家企业相继投入资金和力量，试图开发出一种可以替代高塔的新型造粒工艺，但均因无法满足高粘度熔体的雾化要求而被迫陆续放弃了研发，因此高粘度熔体雾化的工业装置就是整个工艺的瓶颈，需要研发一种新的不容易堵塞的雾化装置来提高整个农用化肥球形颗粒制作工艺的水平。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的提供一种喷嘴不易堵塞，化肥颗粒增大的环形涂布颗粒化肥造粒塔。
本发明的另一目的在于提供一种基于环形涂布颗粒化肥造粒塔的工艺造粒方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，所述造粒塔下部为收料锥斗，收料锥斗的下方设置有出料口，所述出料口下方设置有收料传输带，还包括将出料颗粒从塔底传送到塔顶的收料输送装置，对出料颗粒进行筛选的筛分装置以及雾化喷盘，所述筛分装置设置在收料输送装置的送料前端或者送料后端，所述收料输送装置设置在所述造粒塔的外部，雾化喷盘设置在所述造粒塔内部，其中：
还包括集料椎体，经过筛选和传输后的出料颗粒作为返回料颗粒进入到集料椎体内，所述集料椎体的下端出口的正下方设置有环形倒锥体，返回料颗粒从环形倒锥体上端落下，沿环形倒锥体周侧呈环幕状自由下落；
所述环形倒锥体的下方正对所述雾化喷盘，所述雾化喷盘具有容纳化肥熔融液的熔融液腔，所述熔融液腔上端面中央设置有熔融液入口，所述化肥熔液入口连接有熔液输液管，熔融液管另一端连通至熔液混槽；所述雾化喷盘外周设有多个矩形喷口，所述矩形喷口与液腔连通，所述雾化喷盘的下方连接有电机，电机驱动雾化喷盘高速旋转，化肥熔融液从矩形喷口处呈雾状喷出；
所述集料椎体、环形倒锥体及雾化喷盘同轴设置，且所述雾化喷盘周向直径小于环幕的直径；
所述熔融液从矩形喷口处呈雾状喷出后，一部分雾化液滴收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返回料颗粒触碰，并依附在返料颗粒表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
落下的初次晶种颗粒及结合晶种颗粒经过筛分装置的筛选和收料传输装置的传输后，大于或等于筛选尺寸的颗粒作为成品进入到成品加工工艺，小于筛选尺寸的颗粒通过集料椎体又再次落下与喷雾接触。
进一步地，所述收料输送装置为斗提机，所述斗提机身设置有回收斗。
进一步地，所述筛分装置具有向上的开口，其上部侧壁上设置有成品出口，底部设置有返回料颗粒出口，所述筛选装置的内部内设置有倾斜放置的带有筛孔的筛网。
进一步地，所述筛分装置设置在塔底或者塔顶，筛分装置设置在塔底时，所述回收斗移动到斗提机最下端时，回收斗斗口正对在所述返回料颗粒出口下方；筛分装置设置在塔顶时，所述回收斗移动到斗提机最上端时，筛分装置的开口位于回收斗的正下方。
进一步地，所述集料锥斗的形状为上宽下窄。
进一步地，所述环形倒料锥斗的形状为上窄下宽，上端为一个锥尖，所述锥尖正对所述集料锥斗的下方出料口。
进一步地，所述熔液混槽位于环形倒锥体水平高度的上方。
进一步地，所述熔液混槽包括一次连接的二混槽和一混槽，所述一混槽的进料口连接制浆装置，所述二混槽的出料口连接有乳化机，所述乳化机连接所述熔融液管。
进一步地，所述熔融液管从所述环形倒料锥斗侧部穿过联通至所述雾化喷盘的熔融液入口。
进一步地，所述熔融液管从所述集料锥斗的上方穿过联通至所述雾化喷盘的熔融液入口。
进一步地，所述矩形喷口的所述矩形喷口的高度为20-35mm，宽度为5-12mm。
进一步地，所述矩形喷口截面的尺寸为30mm*8mm。
进一步地，矩形喷口的个数为10-20个。
进一步地，所述矩形喷口朝向熔融液腔中央的一侧为上窄下宽形凸起。
进一步地，所述凸起的横截面为光滑的圆弧面。
进一步地，所述凸起的横截面为等腰三角形。
进一步地，所述雾化喷盘的下方设置有电加热器，所述加热器通过加热托盘以及压盖进行固定。
进一步地，所述雾化喷盘下端板的中央依次通过主轴，联轴器与电机连接。
进一步地，所述主轴外壁套设有轴承座，轴承座上连接有壳体，壳体下方设置有支撑底座。
进一步地，所述支撑底座的底部设置有支架，支架下方连接有支架底座。
进一步地，所述轴承座的外壁套设有向下的锥罩。
一种制作复合肥的环形涂布造粒工艺方法，该方法应用上述所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，该方法包括原料喷雾步骤及晶种造粒步骤，所述原料喷雾步骤及晶种造粒步骤同步进行，其中：
所述筛分装置设置在收料输送装置的送料后端；
所述原料喷雾步骤如下：
S1:化肥原料通过制浆装置制成熔融液；
S2:所述熔融液依次经过二混槽、一混槽进行充分溶解混合，在经过乳化机进一步混合后经由所述熔融液管传输到所述雾化喷盘内；
S3:所述雾化喷盘高速旋转将熔融液从所述矩形喷口处呈切线方向喷出形成雾化液滴；
S4:所述雾化液滴一部分收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返料晶触碰，并依附在返料晶种表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
所述晶种造粒步骤如下：
D1、从收料锥斗出口漏出的初次晶种以及结合晶种经过收料传输带进入到收料输送装置，通过收料输送装置运输到塔顶并输送到筛分装置内；
D2、所述筛分装置对运输进来的晶种进行筛选，将大于筛孔的晶种颗粒通过成品出口运输到成品处理工序；将小于筛孔的晶种颗粒作为返料晶种送入到集料装置内并从集料装置的出口落到环形倒料锥斗上；
D3、从环形倒料锥斗落下的返料晶种下落过程中与雾化喷盘喷出的雾状液滴接触，被雾状液滴涂覆包裹，雾状液滴下落的过程中由液态变成固态返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒。
一种制作复合肥的环形涂布造粒工艺方法，该方法应用上述所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，该方法包括原料喷雾步骤及晶种造粒步骤，所述原料喷雾步骤及晶种造粒步骤同步进行，其中：
所述筛分装置设置在收料输送装置的送料前端；
所述原料喷雾步骤如下：
A1:化肥原料通过制浆装置制成熔融液；
A2:所述熔融液一次经过二混槽、一混槽进行充分混合，在经过乳化机进一步混合后经由所述熔融液管传输到所述雾化喷盘内；
A3:所述雾化喷盘高速旋转将熔融液从所述的矩形喷口出呈切线方法喷出形成雾化液滴；
A4:所述雾化液滴一部分收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返料晶触碰，并依附在返料晶种表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
所述晶种造粒步骤如下：
B1、从收料锥斗出口漏出的初次晶种以及结合晶种经过收料传输皮带进入所述筛分装置，所述筛分装置对运输进来的晶种进行筛选，将大于筛孔的晶种颗粒通过成品出口运输到成品处理工序；将小于筛孔的晶种颗粒作为返料晶种送入到集料装置内并从集料装置的出口输送到收料输送装置；
B2.所述收料输送装置筛选后的返料晶种运输到塔顶并输送到倒料锥斗内；
B3、从环形倒料锥斗落下的返料晶种下落过程中与雾化喷盘喷出的雾状液滴接触，被雾状液滴涂覆包裹，雾状液滴下落的过程中由液态变成固态返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒。
本发明有益的技术效果：本发明采用雾化喷盘具有矩形喷口，且可以高速旋转，因此不易堵塞；雾化喷盘配出的环形喷雾，配合沿环形倒锥体周侧呈环幕状自由下落的返料颗粒，可以不断增大颗粒的尺寸，直到颗粒尺寸满足要求后进入到成品加工工艺，不满足尺寸的颗粒可以在造粒塔中重复循环直到达到成品颗粒的尺寸，可以做到2-10mm的尺寸要求。
附图说明
图1为本发明一种环形涂布颗粒化肥造粒塔的整体结构示意图。
图2为本发明中雾化喷盘的整体结构示意图。
图3为本发明中雾化喷盘的爆炸图。
图4本发明实施例1中分度块凸起的截面图。
图5本发明实施例5中分度块凸起的截面图。
图6是本发明中雾化造粒机的整体结构示意图。
图7是本发明实施例1一种环形涂布颗粒化肥造粒工艺方法的步骤流程图。
图8是本发明实施例2一种环形涂布颗粒化肥造粒工艺方法的步骤流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。
实施例1
如图1，2,3,4,6，7所示，一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，所述造粒塔下部为收料锥斗3，收料锥斗3的下方设置有出料口31，所述出料口31下方设置有收料传输带1，还包括将出料颗粒从塔底传送到塔顶的收料输送装置10，对出料颗粒进行筛选的筛分装置13以及高速旋转的雾化喷盘7。
本实施例中所述收料输送装置10采用斗提机，所述斗提机10上设置有回收斗101，回收斗101可沿着斗提机10往复循环地垂直上下移动。所述筛分装置13具有向上的开口，其上部侧壁上设置有成品出口131，底部设置有返回料颗粒出口132，所述筛选装置13的内部内设置有倾斜放置的带有筛孔的筛网，回收料颗粒进入到筛选装置13后，小于筛孔的颗粒从筛孔漏下从返回料颗粒出口132输出，大于或等于筛孔的颗粒从成品出口131经成品传输带11输出进入到成品工艺流程。
本实施例中筛分装置13设置在收料输送装置10的送料后端，即筛分装置13设置在塔顶，当回收斗101移动到斗提机10最上端时，回收斗101倒出的后收料通过返料传输带12进入到筛分装置10的上方入口。具体地，所述收料输送装置10设置在所述造粒塔19的外部，雾化喷盘7设置在所述造粒塔19内部。
在造粒塔内还设置有集料椎体9，经过筛选和传输后的出料颗粒作为返回料颗粒从返回料颗粒出口132通过返料传输带13进入到集料椎体9内，所述集料椎体9的下端出口的正下方设置有环形倒锥体8，返回料颗粒从环形倒锥体8上端落下，沿环形倒锥体8周侧呈环幕状21自由下落。进一步地，所述集料锥斗9的形状为上宽下窄。所述环形倒料锥斗8的形状为上窄下宽，上端为一个锥尖81，所述锥尖81正对所述集料锥斗9的下方出料口，下端为圆桶状，返回料颗粒从集料椎体9时在锥尖81处分开，沿着环形倒锥体8周侧下落。
所述环形倒锥体8的下方正对所述雾化喷盘7，所述集料椎体9，环形倒锥体8及雾化喷盘7同轴设置，且所述雾化喷盘7周向直径小于环幕的直径。
所述雾化喷盘7具有容纳化肥熔融液的熔融液腔79，所述熔融液腔79上端面中央设置有熔融液入口75，所述熔融液入口75连接有熔液输液管15，熔融液管15另一端连通至熔液混槽，所述熔液混槽位于环形倒锥体8水平高度的上方；所述熔液混槽包括依次连接的二混槽17和一混槽18，所述一混槽18的进料口连接制浆装置(图中未画出)，所述二混槽17的出料口连接有乳化机16，所述乳化机16连接所述熔融液管15。进一步地，所述熔融液管15从所述环形倒料锥斗8侧壁穿过联通至所述雾化喷盘7的熔融液入口75，熔融液管15从所述环形倒料锥斗8侧壁穿过既具有固定作用，又进一步减小了与返回料颗粒接触的面积，减低了对返回料颗粒下落的影响。
具体地，所述雾化喷盘7包括上端板72、下端板71和多个分度块73，多个分度块73间隔均匀地分布在所述下端板71的四周边缘位置，所述上端板72设置在所述分度块73上且与分度块73及下端板71固定连接，具体地，在所述上端板72、下端板71和分度块73 均开设有铆钉孔78，所述上端板72，分度块73与所述下端板71通过铆钉固定连接形成一个整体。
在上端板72、下端板71和若干分度块73固定形成一整体后，任意两个分度块73之间形成矩形喷口74，所述雾化喷盘7外周设有多个矩形喷口74，所述矩形喷口74与熔融液腔79连通，所述雾化喷盘7的下方连接有电机514，电机514驱动雾化喷盘7高速旋转，化肥熔融液从矩形喷口74呈雾状喷出在雾化喷盘形成环形喷雾20；进一步地，所述矩形喷口74的高度为20-35mm，宽度为5-12mm。本实施例所述矩形喷口74截面的尺寸为30mm*8mm。矩形喷口74的个数为10-20个。下端板72的底面中央设置孔轴77，轴孔77通过主轴与电机连接，通过电机控制转盘旋转。
进一步地，所述矩形喷口74朝向熔融液腔中央的一侧为上窄下宽形凸起731。上窄下宽形凸起731形成一个倒流面，有利于熔融液沿着凸起的侧壁朝矩形喷口74方向滑动，具体地，本实施中所述凸起731的横截面为光滑的圆弧面。
如图5所示，雾化喷盘7下方连接的主轴上设置有锥罩，雾化喷盘7与锥罩及其锥罩内的部件组合成雾化造粒机5，雾化造粒机5设置有造粒机支架4，造粒机支架连接有用于支撑的支架底座2.
如6所示，为雾化造粒机5的具体结构，其中：
包括上述所述的雾化喷盘7所述雾化喷盘7的下方设置有电加热器6，所述加热器6通过加热托盘503以及压盖504进行固定。电加热器6用于对熔融液进行加热，用于保证雾化喷盘7始终保持熔融的状态，进一步地避免了熔融液堵塞矩形喷口74。
所述雾化喷盘7下端板的中央依次通过主轴507通过联轴器511与电机513连接，电机513的转动通过联轴器511输出给主轴507，主轴507带动雾化喷盘7高速旋转，使得熔融液在离心力的作用下喷出，所述电机513通过电机座512固定。
所述主轴507的外壁套设有轴承座505，轴承座505上连接有壳体506，壳体506下方设置有支撑底座509，用于支撑轴承座505及壳体506，支撑底座509的下方设置有油封压盖510。所述轴承座505的外壁套设有向下的锥罩508，锥罩508的下部连接有圆筒形罩514。
所述锥罩508将雾化喷盘7下方所有的元器件都罩在锥罩508内，所述锥罩508的横向直径小于环形倒锥体的横向直径。
所述熔融液从矩形喷口74处呈雾状喷出后，一部分雾化液滴收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返回料颗粒触碰，并依附在返料颗粒表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
落下的初次晶种颗粒及结合晶种颗粒经过筛分装置的筛选和收料传输装置的传输后，大于或等于筛选尺寸的颗粒作为成品进入到成品加工工艺，小于筛选尺寸的颗粒通过集料椎体又再次落下与喷雾接触。
本发明的主要原理是：雾化喷盘的功能是连续将熔融液以微型液滴(雾状)形态呈圆周状扩散抛出，当抛出的微型液滴(雾状)接触到下落的晶种颗粒时即可在晶种颗粒表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，如此不断的循环粘覆即可令晶种颗粒的球体增大至所要求的直径；
当抛出的微型液滴未能接触到下落的晶种颗粒时，由于其液滴体积很小加之飞行速度很高故换热效果特别好，因此能够在触及塔壁之前就发生相变，即由液态变为固态，这样极大程度降低液滴由液态变为固态的时间即飞行半径以及降落的垂直高度，因此整个造粒塔的直径和高度比传统的造粒塔都要小，传统的造粒塔高度一般为120m左右，而本发明的造粒塔只需要20m即可，这样在建造造粒塔的过程中也大大降低了难度。
基于本发明的造粒塔，采用本发明造粒塔进行造粒生产的方法如下：
一种制作复合肥的环形涂布造粒工艺方法，该方法应用上述所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，该方法包括原料喷雾步骤及晶种造粒步骤，所述原料喷雾步骤及晶种造粒步骤同步进行，其中：
所述筛分装置设置在收料输送装置的送料后端；
所述原料喷雾步骤如下：
S1:化肥原料通过制浆装置制成熔融液；
S2:所述熔融液依次经过二混槽、一混槽进行充分溶解混合，在二混槽、一混槽的蒸汽盘管的温度以及机械搅拌浆叶运动的双重作用下，迅速复合成液态的低温共熔体，在经过乳化机进一步混合后经由所述熔融液管传输到所述雾化喷盘内；
由于雾化喷盘7的端点线速度在每秒60米左右，故熔体出喷口后即被雾化成了微小的液滴，又由于在雾化喷盘7的底部设有可控的电加热元件6，电加热6产生的辐射热用来弥补了雾化喷盘7旋转时的散热，电加热6令喷盘7的工作温度保持恒定，因而熔融液喷出喷口的粘度也就可以保持在工艺要求的范围内，这一措施十分关键，它即保证了熔体雾化的效果又保证了熔体涂布粘覆的效果。
S3:所述雾化喷盘高速旋转将熔融液从所述矩形喷口处呈切线方向喷出形成雾化液滴；
S4:所述雾化液滴一部分收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返料晶触碰，并依附在返料晶种表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒，完成了一次体积增长过程。如此不断的循环粘覆即可令晶种颗粒的球体增大至商品要求的尺寸。
这里需要着重说明一下的是：大颗粒尿素的涂布造粒工艺的晶种以及雾化熔体均是氮含量46％的单一纯尿素，因此它可以用其他方式生产的小颗粒尿素来作为晶种而不必担心成分变化故也就不必自身产生晶种，而复合肥就不能用其他方式生产的小颗粒复合肥来作为晶种，因为复合肥的配比千变万化差异太大，用其他方式生产的小颗粒复合肥其成分必须与熔体的成分一致才能保证其配比与商品的标识一致，否则涂布后的配比成分很难人为的控制住，故为了保证复合肥配比的准确性，只能依靠自身产生晶种而不能用外来的小颗粒复合肥来作为晶种。
本发明将所有未达到成品尺寸要求的颗粒统称为晶种颗粒，晶种颗粒被雾状液滴不断的涂布粘覆直至其球形体积增大至商品要求的尺寸。
本发明的环形落料涂布造粒工艺的特点：
由于本工艺的涂布料浆是不含水分的熔融料浆，故成品颗粒无需进行成本高昂的干燥脱水工序；又由于本工艺无需造粒塔，故在投资、环保以及颗粒直径和强度等方面具有一定的优势。无需造粒塔。无尾气排放，环保措施容易。成品颗粒无需进行干燥脱水。颗粒直径大，缓释、强度高。
本发明也可以引用到其他类似工艺的生产过程中。
实施例2
如图8所示，本实施例与实施1的不同之处在于，所述筛分装置13设置在收料输送装置的送料前端。即筛分装置13设置在造粒塔19的塔底，其中所述筛分装置13的上方入口正对所述收料传输带1的输送末端，筛分装置13的下端出口正对收料输送装置10的输送前端，本实施例收料输送装置采用斗提机10，筛分装置13的下端出口正对斗提机的回收斗101；斗提机10的回收斗101运输到塔顶后将返料颗粒倒入到返料传输带，返料传输带将返料颗粒运输到集料锥斗9中。
对应本实施例的造粒塔的制作复合肥的环形涂布造粒工艺方法步骤如下：
该方法包括原料喷雾步骤及晶种造粒步骤，所述原料喷雾步骤及晶种造粒步骤同步进行，其中：
所述筛分装置设置在收料输送装置的送料前端；
所述原料喷雾步骤如下：
A1:化肥原料通过制浆装置制成熔融液；
A2:所述熔融液一次经过二混槽、一混槽进行充分混合，在经过乳化机进一步混合后经由所述熔融液管传输到所述雾化喷盘内；
A3:所述雾化喷盘高速旋转将熔融液从所述的矩形喷口出呈切线方法喷出形成雾化液滴；
A4:所述雾化液滴一部分收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返料晶触碰，并依附在返料晶种表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
所述晶种造粒步骤如下：
B1、从收料锥斗出口漏出的初次晶种以及结合晶种经过收料传输皮带进入所述筛分装置，所述筛分装置对运输进来的晶种进行筛选，将大于筛孔的晶种颗粒通过成品出口运输到成品处理工序；将小于筛孔的晶种颗粒作为返料晶种送入到集料装置内并从集料装置的出口输送到收料输送装置；
B2.所述收料输送装置筛选后的返料晶种运输到塔顶并输送到倒料锥斗内；
B3、从环形倒料锥斗落下的返料晶种下落过程中与雾化喷盘喷出的雾状液滴接触，被雾状液滴涂覆包裹，雾状液滴下落的过程中由液态变成固态返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒。
实施例3
本实施例与实施1和2的不同之处在于，所述熔融液管15从所述集料锥斗9的上方穿过联通至所述雾化喷盘7的熔融液入口71，即所述熔融液管15从所述集料锥斗9的上方入口的中央插入，经过环形倒料锥斗8再向下延伸到所述雾化喷盘7的熔融液入口与熔融液入口连接。
实施例4
如图5所示，本实施例与实施例的不同之处在于：所凸起的截面为等腰三角形，所述矩形喷口截面尺寸为28mm*9mm。
实施例5
本实施例与实施例1的不同之处在于，所述收料输送装置采用传送带，所述传送带上固定安装有收料盆，收料盘可随着传送带上下垂直运动。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。
Claims (17)
1.一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，所述造粒塔下部为收料锥斗，收料锥斗的下方设置有出料口，所述出料口下方设置有收料传输带，其特征在于，还包括将出料颗粒从塔底传送到塔顶的收料输送装置，对出料颗粒进行筛选的筛分装置以及雾化喷盘，所述筛分装置设置在收料输送装置的送料前端或者送料后端，所述收料输送装置设置在所述造粒塔的外部，雾化喷盘设置在所述造粒塔内部，其中：
还包括集料椎体，经过筛选和传输后的出料颗粒作为返回料颗粒进入到集料椎体内，所述集料椎体的下端出口的正下方设置有环形倒锥体，返回料颗粒从环形倒锥体上端落下，沿环形倒锥体周侧呈环幕状自由下落；
所述环形倒锥体的下方正对所述雾化喷盘，所述雾化喷盘具有容纳化肥熔融液的熔融液腔，所述熔融液腔上端面中央设置有熔融液入口，所述化肥熔液入口连接有熔液输液管，熔融液管另一端连通至熔液混槽；所述雾化喷盘外周设有多个矩形喷口，所述矩形喷口与液腔连通，所述雾化喷盘的下方连接有电机，电机驱动雾化喷盘高速旋转，化肥熔融液从矩形喷口处呈雾状喷出；
所述集料椎体、环形倒锥体及雾化喷盘同轴设置，且所述雾化喷盘周向直径小于环幕的直径；
所述熔融液从矩形喷口处呈雾状喷出后，一部分雾化液滴收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返回料颗粒触碰，并依附在返料颗粒表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
落下的初次晶种颗粒及结合晶种颗粒经过筛分装置的筛选和收料传输装置的传输后，大于或等于筛选尺寸的颗粒作为成品进入到成品加工工艺，小于筛选尺寸的颗粒通过集料椎体落下与喷雾接触。
2.如权利要求1所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述收料输送装置为斗提机，所述斗提机身设置有回收斗。
3.如权利要求2所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述筛分装置具有向上的开口，其上部侧壁上设置有成品出口，底部设置有返回料颗粒出口，所述筛选装置的内部内设置有倾斜放置的带有筛孔的筛网。
4.如权利要求3所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述筛分装置设置在塔底或者塔顶，筛分装置设置在塔底时，所述回收斗移动到斗提机最下端时，回收斗斗口正对在所述返回料颗粒出口下方；筛分装置设置在塔顶时，所述回收斗移动到斗提机最上端时，筛分装置的开口位于回收斗的正下方。
5.如权利要求1所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述集料锥斗的形状为上宽下窄；
所述环形倒料锥斗的形状为上窄下宽，上端为一个锥尖，所述锥尖正对所述集料锥斗的下方出料口。
6.如权利要求5所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述熔液混槽位于环形倒锥体水平高度的上方。
7.如权利要求6所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述熔液混槽包括一次连接的二混槽和一混槽，所述一混槽的进料口连接制浆装置，所述二混槽的出料口连接有乳化机，所述乳化机剂连接所述熔融液管。
8.权利要求1所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述熔融液管从所述环形倒料锥斗侧部穿过联通至所述雾化喷盘的熔融液入口。
9.权利要求1所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述熔融液管从所述集料锥斗的上方穿过联通至所述雾化喷盘的熔融液入口。
10.如权利要求1所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述矩形喷口的所述矩形喷口的高度为20-35mm，宽度为5-12mm。
11.如权利要求11所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述矩形喷口截面的尺寸为30mm*8mm；矩形喷口的个数为10-20个。
12.如权利要求11所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述矩形喷口朝向熔融液腔中央的一侧为上窄下宽形凸起。
13.如权利要求12所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述凸起的横截面为光滑的圆弧面或者为等腰三角形。
14.如权利要求1所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述雾化喷盘的下方设置有电加热器，所述加热器通过加热托盘以及压盖进行固定。
15.如权利要求14所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，其特征在于，所述雾化喷盘下端板的中央依次通过主轴，联轴器与电机连接；
所述主轴外壁套设有轴承座，轴承座上连接有壳体，壳体下方设置有支撑底座；
所述支撑底座的底部设置有支架，支架下方连接有支架底座；
所述轴承座的外壁套设有向下的锥罩。
16.一种制作复合肥的环形涂布造粒工艺方法，其特征在于，该方法应用如权利要求1-21任一所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，该方法包括原料喷雾步骤及晶种造粒步骤，所述原料喷雾步骤及晶种造粒步骤同步进行，其中：
所述筛分装置设置在收料输送装置的送料后端；
所述原料喷雾步骤如下：
S1:化肥原料通过制浆装置制成熔融液；
S2:所述熔融液依次经过二混槽、一混槽进行充分溶解混合，在经过乳化机进一步混合后经由所述熔融液管传输到所述雾化喷盘内；
S3:所述雾化喷盘高速旋转将熔融液从所述矩形喷口处呈切线方向喷出形成雾化液滴；
S4:所述雾化液滴一部分收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返料晶触碰，并依附在返料晶种表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
所述晶种造粒步骤如下：
D1、从收料锥斗出口漏出的初次晶种以及结合晶种经过收料传输带进入到收料输送装置，通过收料输送装置运输到塔顶并输送到筛分装置内；
D2、所述筛分装置对运输进来的晶种进行筛选，将大于筛孔的晶种颗粒通过成品出口运输到成品处理工序；将小于筛孔的晶种颗粒作为返料晶种送入到集料装置内并从集料装置的出口落到环形倒料锥斗上；
D3、从环形倒料锥斗落下的返料晶种下落过程中与雾化喷盘喷出的雾状液滴接触，被雾状液滴涂覆包裹，雾状液滴下落的过程中由液态变成固态返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒。
17.一种制作复合肥的环形涂布造粒工艺方法，其特征在于，该方法应用如权利要求1-21任一所述的一种环形涂布颗粒化肥造粒塔，该方法包括原料喷雾步骤及晶种造粒步骤，所述原料喷雾步骤及晶种造粒步骤同步进行，其中：
所述筛分装置设置在收料输送装置的送料前端；
所述原料喷雾步骤如下：
A1:化肥原料通过制浆装置制成熔融液；
A2:所述熔融液一次经过二混槽、一混槽进行充分混合，在经过乳化机进一步混合后经由所述熔融液管传输到所述雾化喷盘内；
A3:所述雾化喷盘高速旋转将熔融液从所述的矩形喷口出呈切线方法喷出形成雾化液滴；
A4:所述雾化液滴一部分收缩成一个微型圆球同时在降落过程中由液态变为固态，形成初次晶种颗粒落下；一部分与从所述环形导料锥斗落下的返料晶触碰，并依附在返料晶种表面形成一个具有一定厚度的粘覆层，粘覆层在降落的过程中由液态变为固态并与依附的返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒；
所述晶种造粒步骤如下：
B1、从收料锥斗出口漏出的初次晶种以及结合晶种经过收料传输皮带进入所述筛分装置，所述筛分装置对运输进来的晶种进行筛选，将大于筛孔的晶种颗粒通过成品出口运输到成品处理工序；将小于筛孔的晶种颗粒作为返料晶种送入到集料装置内并从集料装置的出口输送到收料输送装置；
B2.所述收料输送装置筛选后的返料晶种运输到塔顶并输送到倒料锥斗内；
B3、从环形倒料锥斗落下的返料晶种下落过程中与雾化喷盘喷出的雾状液滴接触，被雾状液滴涂覆包裹，雾状液滴下落的过程中由液态变成固态返料晶种形成尺寸增大的结合晶种颗粒。
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