CN110418505A - 一种精密pcb毛胚板及其加工成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种精密PCB毛胚板及其加工成型方法，属于PCB板领域，本发明公开的精密PCB毛胚板包括毛胚板体，毛胚板体中部为成型区，成型区的每条边外侧均设置一级定位孔；毛胚板体至少有两边设置有二级定位孔，二级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值与一级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值之差等于成型区边缘加工锣刀槽宽度。在利用一级定位孔固定铣削掉几边之后，切换二级定位孔到一级定位孔位置，使得侧边可以刚好夹紧毛胚板，从而方便固定来铣削最后一边，保证外形尺寸精度。

Description

一种精密PCB毛胚板及其加工成型方法
技术领域
本发明涉及PCB板领域，尤其涉及一种精密PCB毛胚板及其加工成型方法。
背景技术
众所周之，随着电子器件的日新月异及高速发展，人们在追求高精密、高层次、高集成的线路板上，超薄、体积小更加受人亲睐。目前所有的pcb厂商在解决板内无定位孔的外形加工方式上，只能使用传统的“贴胶带固定法”和“销钉定位法”，即都是将pcb锣完三边后，使用胶带或销钉固定其三边，然后再锣最后一条边。然而，“贴胶带固定法”会因胶带粘性不足而无法有效起到固定作用，另外也会在pcb的板面上残留胶迹。在pcb的外形尺寸公差得不到保障的同时，板面上的胶迹对品质也将是很大的潜在隐患。而“销钉定位法”会因为外形尺寸的偏差而导致销钉卡板的误差，外形尺寸太大时；会导致卡板困难并会将pcb板边缘破损，外形尺寸太小时；pcb板卡在销钉中会松动，对于外形尺寸公差得不到得不到保障。并且这两方法，在做最后一条外形边缘时，因没有受力点而导致板边会有尖角、毛刺、及斜边现象。而无论选择哪种方法，都只能1pnl/叠加工，效率低下无法量化生产。并且都无法满足高精密的尺寸公差要求。
而随着pcb板面上元器件的增多及集成化，已无多余空间增加定位孔，对于pcb制造商来说，如何保证高精准的外形尺寸偏差无疑是一道难题。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种精密PCB毛胚板及其加工成型方法，在板内无定位孔情况下，能高效、批量性、高精准的控制外形尺寸公差，改善尺寸精度偏差及pcb板尖角、毛刺及边缘不平整问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供的一种精密PCB毛胚板，包括毛胚板体，毛胚板体中部为成型区，毛胚板体在成型区的每条边外侧均设置有至少两个一级定位孔；毛胚板体至少有两边设置有二级定位孔，二级定位孔位于成型区外侧，二级定位孔数量至少为两个，至少两个一级定位孔相互之间的连线与至少两个二级定位孔相互之间的连线平行且相等；至少两个二级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值与至少两个一级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值之差等于成型区边缘加工锣刀槽宽度。
本发明优选地技术方案在于，一级定位孔与二级定位孔直径相等。
本发明优选地技术方案在于，至少两个二级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值与至少两个一级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值之差为1.3mm-1.8mm。
一种精密PCB毛胚板的加工成型方法包括以下步骤，步骤S00：先在大板中按照设定好的坐标位置钻一级定位孔和二级定位孔，在成型区铣出电路图，将毛胚板体从大板中铣出，使得毛胚板体上包含一级定位孔和二级定位孔；步骤S10：利用销钉固定一级定位孔，铣削成型区的各边，保留至少一边不铣削；步骤S20：将铣削下来的含有二级定位孔的侧边取下，将二级定位孔固定在与一级定位孔的位置；步骤S30：将成型区未铣削的边进行铣削，得到铣削完成的成品。
本发明优选地技术方案在于，在进行步骤S10之前，利用一级定位孔或二级定位孔固定毛胚板体，对毛胚板体进行电学性能测试。
本发明优选地技术方案在于，在步骤S10中，铣削相对立的边时走刀方向相反。
本发明优选地技术方案在于，保留的未铣削的边为仅含有一级定位孔的侧边。
本发明的有益效果为：
本发明提供的一种精密PCB毛胚板，包括毛胚板体，毛胚板体中部为成型区，成型区的每条边外侧均设置一级定位孔；毛胚板体至少有两边设置有二级定位孔，二级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值与一级定位孔到成型区相邻边垂直距离的平均值之差等于成型区边缘加工锣刀槽宽度。在利用一级定位孔固定铣削掉几边之后，切换二级定位孔到一级定位孔位置，使得侧边可以刚好夹紧毛胚板，从而方便固定来铣削最后一边，保证外形尺寸精度。
铣削侧边时，在铣完一边之后再铣对立侧的边，且走刀方向相反，从而保证铣削时受力较为均匀，从而提高侧边铣削精度。
附图说明
图1是本发明具体实施方式中提供的具体实施方式一精密PCB毛胚板平面示意图；
图2是本发明具体实施方式中提供的具体实施方式二精密PCB毛胚板平面的示意图；
图中：
1、毛胚板体；2、锣刀槽；3、一级定位孔；4、二级定位孔；11、成型区；12、侧边。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
具体实施方式一
如图1所示，本实施例中提供的一种精密PCB毛胚板，包括毛胚板体1，板体中部为成型区11，板体在成型区11的每条边外侧均设置有两个一级定位孔3；板体有三边设置有二级定位孔4，二级定位孔4位于成型区11外侧，两个一级定位孔3之间的连线与两个二级定位孔4相互的连线平行且相等；两个二级定位孔4到成型区11相邻边垂直距离的平均值与同侧两个一级定位孔3到成型区11相邻边垂直距离的平均值之差等于成型区11边缘加工锣刀槽2宽度。在将成型区11的板体切割下来的时候，锣刀按照图中的箭头所指方向走刀，首先将对立两侧都有二级定位孔4的一侧边12先铣切下来，然后在铣另外一侧时走刀方向改变，从而使得产生的应力较小，使得铣削的边缘精度更高。在将三侧都有二级定位孔4的侧边12铣切下来之后，将铣切下来的侧边12往成型区11方向移动，使得二级定位孔4安装到之前一级定位孔3的位置，由于一级定位孔3和二级定位孔4之间的距离刚好等于锣刀槽2的间距，锣刀槽2的间距可以通过刀具直径加补偿值得到。从而使得在利用二级定位孔4安装固定时，侧边12可以刚好抵住成型区11，从而在铣最后一侧边12时，成型区11可以很好的固定，从而提高铣切精度，避免最后一刀会产生尖角、毛刺及边缘不平整问题。
优选的，一级定位孔3与二级定位孔4直径相等。一级定位孔3与二级定位孔4使用相同的刀具在毛胚板未切割下来之前就打好孔，从而保证一级定位孔3与二级定位孔4相对位置的精度，以及与销钉配合固定时的精度，从而使得在使用一级定位孔3与二级定位孔4定位切割边缘时，精度可以得到保证。
优选的，两个二级定位孔4到成型区11相邻边垂直距离的平均值与两个一级定位孔3到成型区11相邻边垂直距离的平均值之差为1.58mm，其中刀具直径为1.6mm，同时加上刀具磨损的补偿量，从而来确定一级定位孔3与二级定位孔4之间的距离，从而保证在更换二级定位孔4来进行定位之后，侧边12可以很好的将成型区11固定。
一种精密PCB毛胚板的加工成型方法，先在大板中按照设定好的坐标位置钻一级定位孔3和二级定位孔4，在成型区11铣出电路图，将毛胚板从大板中铣出，使得毛胚板上包含一级定位孔3和二级定位孔4；利用销钉固定一级定位孔3，铣削成型区11的各边，保留至少一边不铣削；将铣削下来的含有二级定位孔4的侧边12取下，将二级定位孔4固定在与一级定位孔3的位置；将成型区11未铣削的边进行铣削，得到铣削完成的成品。优选的，在进行铣毛胚板体1侧边12之前，利用一级定位孔3或二级定位孔4固定毛胚板体1，对毛胚板体1进行电学性能测试。测量PCB板的开短路。保证成品后的PCB有完整的电器性能连接。进一步的，在铣毛胚板体1侧边12时，铣削相对立的边时走刀方向相反。优选的，保留的未铣削的边为仅含有一级定位孔3的侧边12。为了减少不必要的打孔，提高生产效率，在最后一个需要切断的边只打有一级定位孔3。
具体实施方式二
如图2所示，本实施例中提供的一种精密PCB毛胚板，包括毛胚板体1，板体中部为成型区11，板体在成型区11的每条边外侧均设置有两个一级定位孔3；板体有三边设置有二级定位孔4，两个边没有设置二级定位孔4，二级定位孔4位于成型区11外侧，设有二级定位孔4的为一边及其对立角的两侧边12，使得在使用二级定位孔4安装定位时，可以将成型区11夹紧。两个一级定位孔3之间的连线与两个二级定位孔4相互的连线平行且相等；两个二级定位孔4到成型区11相邻边垂直距离的平均值与同侧两个一级定位孔3到成型区11相邻边垂直距离的平均值之差等于成型区11边缘加工锣刀槽2宽度。在将成型区11的板体切割下来的时候，锣刀按照图中的箭头所指方向走刀，首先将要保留的一边的对立角两侧边12先铣切下来，然后再铣要保留边的两侧边12，走刀方向改变，从而使得产生的应力较小，使得铣削的边缘精度更高。在将四侧边12都铣切下来之后，将铣切下来的含有二级定位孔4的三侧边12往成型区11方向移动，使得二级定位孔4安装到之前一级定位孔3的位置，由于一级定位孔3和二级定位孔4之间的距离刚好等于锣刀槽2的间距，锣刀槽2的间距可以通过刀具直径加补偿值得到。从而使得在利用二级定位孔4安装固定时，侧边12可以刚好抵住成型区11，通过三边就可以很好的将成型区11固定，从而减少打孔工作量，提高效率。从而在铣最后一侧边12时，成型区11可以很好的固定，从而提高铣切精度，避免最后一刀会产生尖角、毛刺及边缘不平整问题。
优选的，一级定位孔3与二级定位孔4直径相等。一级定位孔3与二级定位孔4使用相同的刀具在毛胚板未切割下来之前就打好孔，从而保证一级定位孔3与二级定位孔4相对位置的精度，以及与销钉配合固定时的精度，从而使得在使用一级定位孔3与二级定位孔4定位切割边缘时，精度可以得到保证。
优选的，两个二级定位孔4到成型区11相邻边垂直距离的平均值与两个一级定位孔3到成型区11相邻边垂直距离的平均值之差为1.47mm，其中刀具直径为1.5mm，同时加上刀具磨损的补偿量，从而来确定一级定位孔3与二级定位孔4之间的距离，从而保证在更换二级定位孔4来进行定位之后，侧边12可以很好的将成型区11固定。
一种精密PCB毛胚板的加工成型方法，先在大板中按照设定好的坐标位置钻一级定位孔3和二级定位孔4，在成型区11铣出电路图，将毛胚板从大板中铣出，使得毛胚板上包含一级定位孔3和二级定位孔4；利用销钉固定一级定位孔3，铣削成型区11的各边，保留一边不铣削；将铣削下来的含有二级定位孔4的侧边12取下，将二级定位孔4固定在与一级定位孔3的位置；将成型区11未铣削的边进行铣削，得到铣削完成的成品。优选的，在进行铣毛胚板体1的侧边12之前，利用一级定位孔3或二级定位孔4固定毛胚板体1，对毛胚板体1进行电学性能测试。测量PCB板的开短路。保证成品后的PCB有完整的电器性能连接。进一步的，在铣毛胚板体1的侧边12时，铣削相对立的边时走刀方向相反。优选的，保留的未铣削的边为仅含有一级定位孔3的侧边12。为了减少不必要的打孔，提高生产效率，在最后一个需要切断的边只打有一级定位孔3。
本发明是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本发明保护的范围。

Claims (7)

1.一种精密PCB毛胚板，其特征在于：
包括毛胚板体(1)，所述毛胚板体(1)中部为成型区(11)，所述毛胚板体(1)在所述成型区(11)的每条边外侧均设置有至少两个一级定位孔(3)；
所述毛胚板体(1)至少有两边设置有二级定位孔(4)，所述二级定位孔(4)位于所述成型区(11)外侧，所述二级定位孔(4)数量至少为两个，至少两个所述一级定位孔(3)相互之间的连线与至少两个所述二级定位孔(4)相互之间的连线平行且相等；
至少两个所述二级定位孔(4)到成型区(11)相邻边垂直距离的平均值与至少两个所述一级定位孔(3)到成型区(11)相邻边垂直距离的平均值之差等于成型区(11)边缘加工锣刀槽(2)宽度。
2.根据权利要求1所述的精密PCB毛胚板，其特征在于：
所述一级定位孔(3)与所述二级定位孔(4)直径相等。
3.根据权利要求2所述的精密PCB毛胚板，其特征在于：
至少两个所述二级定位孔(4)到成型区(11)相邻边垂直距离的平均值与至少两个所述一级定位孔(3)到成型区(11)相邻边垂直距离的平均值之差为1.3mm-1.8mm。
4.一种精密PCB毛胚板的加工成型方法，其特征在于：
步骤S00：先在大板中按照设定好的坐标位置钻一级定位孔(3)和二级定位孔(4)，在成型区(11)铣出电路图，将毛胚板体(1)从大板中铣出，使得毛胚板体(1)上包含一级定位孔(3)和二级定位孔(4)；
步骤S10：利用销钉固定一级定位孔(3)，铣削所述成型区(11)的各边，保留至少一边不铣削；
步骤S20：将铣削下来的含有二级定位孔(4)的侧边(12)取下，将二级定位孔(4)固定在与一级定位孔(3)的位置；
步骤S30：将成型区(11)未铣削的边进行铣削，得到铣削完成的成品。
5.根据权利要求4所述的精密PCB毛胚板的加工成型方法，其特征在于：
在进行所述步骤S10之前，利用所述一级定位孔(3)或所述二级定位孔(4)固定所述毛胚板体(1)，对所述毛胚板体(1)进行电学性能测试。
6.根据权利要求4所述的精密PCB毛胚板的加工成型方法，其特征在于：
在所述步骤S10中，相对立的边为一组进行铣削，且铣削相对立的边时走刀方向相反。
7.根据权利要求4所述的精密PCB毛胚板的加工成型方法，其特征在于：
保留的未铣削的边为仅含有一级定位孔(3)的侧边(12)。
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