CN110393975B - 脱硫液提精盐的控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种脱硫液提精盐的控制方法及系统，PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液；PLC控制器将脱色液输送至压滤机，分离过滤得到清液；PLC控制器将清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，循环补料得到浓缩液；PLC控制器将浓缩液输送至结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；PLC控制器将结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取相应精盐。脱色釜和蒸发釜的温度控制方式包括PID和模糊控制。本申请中通过PLC控制器实现了脱硫液提精盐过程中各个工艺阶段的自动化控制，精确把控脱色釜、蒸发釜和结晶釜中上料及放料，及各个反应釜内的温度，确保各个反应釜在理想工况下运行，大大提高提盐纯度，减少操作人员的工作量。

Description

脱硫液提精盐的控制方法及系统

技术领域

本申请涉及自动化技术领域，尤其涉及一种脱硫液提精盐的控制方法及系统。

背景技术

脱硫指的是燃烧前脱去燃料中的硫分以及烟道气排放前的去硫过程，脱硫液就是用来脱除烟气中二氧化硫的物质，比如石灰石、石灰、碱液和氨水等。脱硫液无法生化处理，且直接排放会造成巨大的环境问题，由于其盐含量较高，因此最好的解决方法是能够将脱硫废液中的盐进行回收。

目前，脱硫液提精盐的方式为蒸发浓缩分步结晶，该方式中各个工艺阶段均在其相对应的反应釜中进行。通常情况下，整个脱硫液提精盐的控制系统基本由操作人员手动操作各阀门进行各反应釜的上料、放料和温度控制等。

上述脱硫液提精盐过程中，由操作人员参与控制的各个工艺过程，各反应釜中的上料、放料的料量无法把控精确，并且操作人员无法保证实时状态下各反应釜的温度都在特定温度下。也就是说，上述脱硫液提精盐无法严格控制各反应釜的工况，进而导致提取盐的纯度较低。

发明内容

本申请提供了一种脱硫液提精盐的控制方法及系统，以解决现有技术中无法严格控制各反应釜工况的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：

第一方面，本申请实施例公开了一种脱硫液提精盐的控制方法，包括：

PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，其中，所述脱色釜的釜内温度控制方式包括PID控制和模糊控制；

所述PLC控制器将所述脱色液输送至压滤机，分离所述脱色液中的活性炭，得到清液；

所述PLC控制器将所述清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，得到浓缩液，其中，所述蒸发釜进行循环补料，所述蒸发釜的釜内温度控制方式包括所述PID控制和所述模糊控制；

所述PLC控制器将所述浓缩液输送至结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；

所述PLC控制器将所述结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，包括：

将所述脱色釜的釜底阀关闭，并打开进料阀；

当所述釜底阀已关闭，且所述进料阀已开启，则将脱硫原液泵打开，控制所述脱硫原液进入至所述脱色釜；

当所述脱色釜中的雷达液位计监测所述脱硫原液达到液位预设值时，则关闭所述脱硫原液泵和所述进料阀；

向所述脱色釜中加入活性炭，并打开疏水阀，关闭排污阀；

控制所述脱色釜的釜内温度，所述脱硫原液进行脱色；

脱色完成后，控制所述脱色釜出料。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述控制所述脱色釜的釜内温度，包括：

所述PLC控制器启动升温控制，将所述脱色釜的釜内温度提升至105℃；

所述PLC控制器通过所述脱色釜内的测温计采集釜内温度；

当所述脱色釜的釜内温度达到105℃，则所述PLC控制器启动保温控制，控制釜内温度在105℃下保持2-3小时；

所述PLC控制器启动降温控制，将所述脱色釜内的釜内温度降低至温度预设值。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述升温控制和所述降温控制方式均为所述模糊控制，所述保温控制方式为所述PID控制。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述PLC控制器将所述清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，得到浓缩液，包括：

通过所述PLC控制器设定所述蒸发釜中的液位上限值和液位下限值；

所述PLC控制器通过所述蒸发釜内的雷达液位计采集釜内液位；

当所述蒸发釜的釜内液位低于所述液位下限值时，则所述PLC控制器开启补液槽与所述蒸发釜之间的补液阀；

当所述蒸发釜的釜内液位高于所述液位上限值时，则所述PLC控制器关闭所述补液阀。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述蒸发釜的温度控制包括：

所述PLC控制器启动升温控制，通过所述模糊控制将所述蒸发釜内的温度提升至65-75℃；

所述PLC控制器通过所述蒸发釜内的测温计采集釜内温度；

当所述蒸发釜的釜内温度达到65-75℃之间，则所述PLC控制器启动保温控制，通过所述PID控制进行保温。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述结晶釜的温度控制包括：

根据所述结晶釜内待结晶的浓缩液，所述PLC控制器设定结晶温度；

所述PLC控制器通过调节循环水阀控制所述结晶釜的釜内温度；

所述PLC控制器通过所述结晶釜内的测温计实时采集釜内温度，并实时调节所述循环水阀，控制所述结晶釜的釜内温度小于所述结晶温度。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述脱硫原液与所述脱色釜之间的泵、所述脱色液与所述压滤机之间的泵、所述清液与所述蒸发釜之间的泵、所述浓缩液与所述结晶釜之间的泵以及所述结晶溶液与所述离心机之间的泵均设有连锁保护控制。

可选地，在上述脱硫液提精盐的控制方法中，所述方法还包括：

所述脱色釜、所述蒸发釜以及所述结晶釜分别通过雷达液位计获得釜内液面监测值，通过测温计获得釜内温度监测值，并通过压力变送器获得压力监测值；

当所述脱色釜、所述蒸发釜以及所述结晶釜中的液面监测值、温度监测值或者压力监测值中任一监测值大于相应的预设值，则所述PLC控制器进行语音报警。

第二方面，本申请实施例公开了一种脱硫液提精盐的控制系统，其特征在于，包括PLC控制器、脱色釜、压滤机、蒸发釜、结晶釜以及离心机，其中：

所述脱色釜、所述压滤机、所述蒸发釜、所述结晶釜以及所述离心机依次管道连接；

所述脱色釜、所述蒸发釜和所述结晶釜的釜内均设有雷达液位计、测温计以及压力变送器，所述雷达液位计、所述测温计以及所述压力变送器均与所述PLC控制器信号连接；

所述PLC控制器包括：

脱色模块，用于将脱硫原液输送至所述脱色釜进行脱色，得到脱色液，其中，所述脱色釜的釜内温度控制方式包括PID控制和模糊控制；

过滤模块，用于将所述脱色液输送至压滤机，分离所述脱色液中的活性炭，得到清液；

蒸发浓缩模块，用于将所述清液输送至所述蒸发釜进行蒸发浓缩，得到浓缩液，其中，所述蒸发釜的釜内温度控制方式包括所述PID控制和所述模糊控制；

结晶模块，用于将所述浓缩液输送至所述结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；

分离模块，用于将所述结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请提供了一种脱硫液提精盐的控制方法及系统，首先由PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，然后，PLC控制器将脱色液输送至压滤机，分离脱色液中的活性炭，得到清液，然后，PLC控制器将清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，进行循环补料，得到浓缩液，接着PLC控制器将浓缩液输送至结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液，最后由PLC控制器将结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐。其中，脱色釜、蒸发釜以及结晶釜的釜内温度由均由PID控制和模糊控制相结合进行控制。本申请中，通过PLC控制器实现了脱硫液提精盐过程中各个工艺阶段的自动化控制，由PLC精确把控脱色釜、蒸发釜和结晶釜中上料及放料，尤其是蒸发釜中遵循勤补少补的原则，自动循环补料。另外，利用PID控制和模糊控制相结合的方式，对各个反应釜内的温度进行把控，确保各个反应釜运行过程中的升温、保温、降温都在标准温度范围内，本申请中的脱硫液提精盐的控制方法及系统，提盐纯度大大提高，减少了操作人员的工作量。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种脱硫液提精盐的控制方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的一种PLC控制器控制脱色釜的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种PLC控制器控制脱色釜的釜内温度的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的一种PLC控制器控制蒸发釜的流程示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

参见图1，为本发明实施例提供的一种脱硫液提精盐的控制方法的流程示意图。结合图1可知，本申请中脱硫液提精盐的控制方法包括以下步骤：

步骤S100：PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，其中，所述脱色釜的釜内温度控制方式包括PID控制和模糊控制；

PLC控制器控制脱色釜的工作步骤参见图2：

步骤S110：将所述脱色釜的釜底阀关闭，并打开进料阀；

步骤S120：当所述釜底阀已关闭，且所述进料阀已开启，则将脱硫原液泵打开，控制所述脱硫原液进入至所述脱色釜；

本申请中，通过PLC控制器控制脱色釜的釜底阀关闭，并打开进料阀，并且PLC控制器需要判断确认所有的釜底阀已全部关闭，且所有的进料阀已全部打开，然后可打开进料阀，此时，脱硫原液槽中的脱硫原液添加至脱色釜中。

步骤S130：当所述脱色釜中的雷达液位计监测所述脱硫原液达到液位预设值时，则关闭所述脱硫原液泵和所述进料阀；

操作人员通过PLC控制器提前预设好脱色釜内所允许盛放脱硫原液的最高液面值，即液面预设值，脱色釜中设置有雷达液位计，雷达液位计与所述PLC控制器信号连接，当PLC控制器通过雷达液位计监测到脱色釜内的脱硫原液的液面达到液位预设值之后，立即关闭脱硫原液泵和进料阀，停止上料。

步骤S140：向所述脱色釜中加入活性炭，并打开疏水阀，关闭排污阀；

步骤S150：控制所述脱色釜的釜内温度，所述脱硫原液进行脱色；

进入脱色釜内的脱硫原液需要在脱色釜中通过加入活性炭，经过加热升温、保温(105℃)、降温三个阶段进行脱色处理，从而得到脱色后的清液供后续工段使用，脱色过程中工况温度的稳定直接影响着脱色效果，关系着产品的质量好坏。为了保证脱色过程的稳定高效，本申请中在控制脱色釜的釜内温度时，采用PLD控制和模糊控制相结合的方式，参见图3，为本发明实施例提供的一种PLC控制器控制脱色釜的釜内温度的流程示意图。

步骤S151：所述PLC控制器启动升温控制，将所述脱色釜的釜内温度提升至105℃；

步骤S152：所述PLC控制器通过所述脱色釜内的测温计采集釜内温度；

步骤S153：当所述脱色釜的釜内温度达到105℃，则所述PLC控制器启动保温控制，控制釜内温度在105℃下保持2-3小时；

步骤S154：所述PLC控制器启动降温控制，将所述脱色釜内的釜内温度降低至温度预设值。

其中，升温和降温过程中，为了保证理想的升温和降温曲线，本申请中采用模糊控制，保温过程则采用PID控制。

步骤S160：脱色完成后，控制所述脱色釜出料。

步骤S200：所述PLC控制器将所述脱色液输送至压滤机，分离所述脱色液中的活性炭，得到清液；

步骤S300：所述PLC控制器将所述清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，得到浓缩液，其中，所述蒸发釜进行循环补料，所述蒸发釜的釜内温度控制方式包括所述PID控制和所述模糊控制；

由于蒸发釜蒸发浓缩过程中需要多次循环补料，且遵守的原则是勤补少补，若是依靠操作人员手动操作的话，则需要操作人员实时观察蒸发釜的液位情况，根据液位的高低来对阀门进行操作，该方式受人为因素较大，若是补料不及时，或者补料过多过少都会影响最终浓缩液的质量，另外，该方式大大增加了操作人员的劳动强度。为了避免上述情况发生，本申请中采用PLC控制器进行自动控制，参见图4，为本发明实施例提供的一种PLC控制器控制蒸发釜的流程示意图。结合图4，控制蒸发釜自动循环补料的过程如下：

步骤S310:通过所述PLC控制器设定所述蒸发釜中的液位上限值和液位下限值；

步骤S320：所述PLC控制器通过所述蒸发釜内的雷达液位计采集釜内液位；

步骤S330：当所述蒸发釜的釜内液位低于所述液位下限值时，则所述PLC控制器开启补液槽与所述蒸发釜之间的补液阀；

步骤S340当所述蒸发釜的釜内液位高于所述液位上限值时，则所述PLC控制器关闭所述补液阀。

操作人员通过PLC控制器提前预设好蒸发釜内所允许盛放清液的最高液面值和最低液面值，即液位上限值和液位下限值，蒸发釜中设置有雷达液位计，雷达液位计与所述PLC控制器信号连接，当PLC控制器通过雷达液位计监测到蒸发釜内的蒸发后的清液的液面低于液面下限值时，开启补液槽与所述蒸发釜之间的补液阀，向蒸发釜中进行补液。当补液后，蒸发釜内的清液达到液面上限值时，所述PLC控制器关闭所述补液阀。

另外，蒸发浓缩是一个关键过程，脱色后清液进入蒸发釜后，是在真空负压状态下蒸发加热至65-75℃，清液被蒸发浓缩，在蒸发浓缩过程中温度不能升的太快，要经常补料，温度升得过快会造成放料堵塞，产品产量低，且可能出现跑料现象。本申请中蒸发釜的釜内温度也是通过PID控制和模糊控制，当清液进入至釜内时，所述PLC控制器启动升温控制，通过所述模糊控制将所述蒸发釜内的温度提升至65-75℃。蒸发釜内设有测温计，所述PLC控制器通过所述蒸发釜内的测温计实时监测釜内温度，当所述蒸发釜的釜内温度达到65-75℃之间，则所述PLC控制器启动保温控制，通过所述PID控制进行保温。

本申请中各蒸发釜的升温速率和目标温度可由操作人员通过上位机参数设置画面进行设定，PLC控制器与上位机相连，PLC控制器在接受目标值和升温速率后，通过不断调整加热蒸汽阀门开度大小来控制蒸发釜的釜内温度和温度变化速率以稳定蒸发釜的工况，保证工艺生产过程在较为理想的工况下进行。

步骤S400：所述PLC控制器将所述浓缩液输送至结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；

浓缩液在结晶过程中一定要阻止溶液在55-60℃之间生成结晶体，在该温度范围内会造成结晶体细小，结晶不完全，产量降低，离心时无法和溶液分开，质量降低，含水量大，大量的硫氰母液流失。如，在硫氰结晶过程中温度控制在55℃以下，在调和过程中缓慢降温结晶。

本申请中，根据所述结晶釜内待结晶的浓缩液，所述PLC控制器设定结晶温度。所述PLC控制器通过调节循环水阀控制所述结晶釜的釜内温度。结晶釜内设置有测温计，所述PLC控制器通过所述结晶釜内的测温计实时采集釜内温度，并实时调节所述循环水阀，控制所述结晶釜的釜内温度小于所述结晶温度，在调和过程中缓慢降温结晶。

步骤S500：所述PLC控制器将所述结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐。

进一步，在实际生产过程中，各工段中对应溶液均通过泵进行输送，为了避免泵的长时间空转运行，每台泵都设有低液位连锁保护功能。也就是说，脱硫原液与脱色釜之间的泵、脱色液与压滤机之间的泵、清液与蒸发釜之间的泵、浓缩液与结晶釜之间的泵以及结晶溶液与离心机之间的泵均设有连锁保护控制。当某台泵相关的连锁液位低于设定值时，PLC控制器控制运行泵自动停止，进而保护设备以免损坏。在该过程中，PLC控制器可控制发出语音报警提醒操作人员。例如，当脱硫原液的原液储槽液位低于300mm时，则控制停止脱硫原液泵。

为了进一步优化上述技术方案，本申请中，脱色釜、蒸发釜以及结晶釜分别各自通过雷达液位计获得釜内液面监测值，通过测温计获得釜内温度监测值，并通过压力变送器获得压力监测值。当脱色釜、蒸发釜以及结晶釜中的液面监测值、温度监测值或者压力监测值中任一监测值大于其相应的预设值，则所述PLC控制器进行语音报警。如，脱色釜中的脱色原液超过液位预设值时，通过PLC控制器进行语音报警及时播放语音文件向操作人员发出警告，此时操作人员就可以及时解决此问题，避免由于反应釜工况的变化而影响反应过程中副盐的转化率和纯度。当问题解决后报警自动解除，也可由操作人员在上位机的操作画面上手动操作确认。

本申请中，通过PLC控制器实现了脱硫液提精盐过程中各个工艺阶段的自动化控制，由PLC精确把控脱色釜、蒸发釜和结晶釜中上料及放料过程，尤其是蒸发釜中遵循勤补少补的原则，自动循环补料。其次，利用PID控制和模糊控制相结合的方式，对各个反应釜内的温度进行把控，确保各个反应釜运行过程中的升温、保温、降温都在标准温度范围内，本申请中的脱硫液提精盐的控制方法及系统，提盐纯度大大提高，减少了操作人员的工作量。另外，本申请中还增设有相应的语音报警功能，当出现异常情况时，及时体现操作人员进行查看检修。

基于相同的技术构思，本发明实施例还提供了一种脱硫液提精盐的控制系统，包括PLC控制器、脱色釜、压滤机、蒸发釜、结晶釜以及离心机，其中：脱色釜、压滤机、蒸发釜、结晶釜以及离心机依次管道连接，脱色釜、蒸发釜和结晶釜的釜内均设有雷达液位计、测温计以及压力变送器，雷达液位计、测温计以及压力变送器均与PLC控制器信号连接。

PLC控制器包括：脱色模块，用于将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，其中，所述脱色釜的釜内温度控制方式包括PID控制和模糊控制；过滤模块，用于将脱色液输送至压滤机，分离所述脱色液中的活性炭，得到清液；蒸发浓缩模块，用于将清液输送至所述蒸发釜进行蒸发浓缩，得到浓缩液，其中，所述蒸发釜的釜内温度控制方式包括所述PID控制和所述模糊控制；结晶模块，用于将浓缩液输送至所述结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；分离模块，用于将结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐。

由于以上实施方式均是在其他方式之上引用结合进行说明，不同实施例之间均具有相同的部分，本说明书中各个实施例之间相同、相似的部分互相参见即可。在此不再详细阐述。

需要说明的是，在本说明书中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的电路结构、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种电路结构、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，有语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的电路结构、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本申请的其他实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由权利要求的内容指出。

以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。

Claims (7)

1.一种脱硫液提精盐的控制方法，其特征在于，包括：

PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，其中，所述脱色釜的釜内温度控制方式包括PID控制和模糊控制；

所述PLC控制器将所述脱色液输送至压滤机，分离所述脱色液中的活性炭，得到清液；

所述PLC控制器将所述清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，得到浓缩液，其中，所述蒸发釜进行循环补料，所述蒸发釜的釜内温度控制方式包括所述PID控制和所述模糊控制；

所述PLC控制器将所述浓缩液输送至结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；

所述PLC控制器将所述结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐；

所述控制所述脱色釜的釜内温度，包括：

所述PLC控制器启动升温控制，将所述脱色釜的釜内温度提升至105℃；

所述PLC控制器通过所述脱色釜内的测温计采集釜内温度；

当所述脱色釜的釜内温度达到105℃，则所述PLC控制器启动保温控制，控制釜内温度在105℃下保持2-3小时；

所述PLC控制器启动降温控制，将所述脱色釜内的釜内温度降低至温度预设值；

所述升温控制和所述降温控制方式均为所述模糊控制，所述保温控制方式为所述PID控制；

所述蒸发釜的温度控制包括：

所述PLC控制器启动升温控制，通过所述模糊控制将所述蒸发釜内的温度提升至65-75℃；

所述PLC控制器通过所述蒸发釜内的测温计采集釜内温度；

当所述蒸发釜的釜内温度达到65-75℃之间，则所述PLC控制器启动保温控制，通过所述PID控制进行保温。

2.根据权利要求1所述的脱硫液提精盐的控制方法，其特征在于，所述PLC控制器将脱硫原液输送至脱色釜进行脱色，得到脱色液，包括：

将所述脱色釜的釜底阀关闭，并打开进料阀；

当所述釜底阀已关闭，且所述进料阀已开启，则将脱硫原液泵打开，控制所述脱硫原液进入至所述脱色釜；

当所述脱色釜中的雷达液位计监测所述脱硫原液达到液位预设值时，则关闭所述脱硫原液泵和所述进料阀；

向所述脱色釜中加入活性炭，并打开疏水阀，关闭排污阀；

控制所述脱色釜的釜内温度，所述脱硫原液进行脱色；

脱色完成后，控制所述脱色釜出料。

3.根据权利要求1所述的脱硫液提精盐的控制方法，其特征在于，所述PLC控制器将所述清液输送至蒸发釜蒸发浓缩，得到浓缩液，包括：

通过所述PLC控制器设定所述蒸发釜中的液位上限值和液位下限值；

所述PLC控制器通过所述蒸发釜内的雷达液位计采集釜内液位；

当所述蒸发釜的釜内液位低于所述液位下限值时，则所述PLC控制器开启补液槽与所述蒸发釜之间的补液阀；

当所述蒸发釜的釜内液位高于所述液位上限值时，则所述PLC控制器关闭所述补液阀。

4.根据权利要求1所述的脱硫液提精盐的控制方法，其特征在于，所述结晶釜的温度控制包括：

根据所述结晶釜内待结晶的浓缩液，所述PLC控制器设定结晶温度；

所述PLC控制器通过调节循环水阀控制所述结晶釜的釜内温度；

所述PLC控制器通过所述结晶釜内的测温计实时采集釜内温度，并实时调节所述循环水阀，控制所述结晶釜的釜内温度小于所述结晶温度。

5.根据权利要求1所述的脱硫液提精盐的控制方法，其特征在于，所述脱硫原液与所述脱色釜之间的泵、所述脱色液与所述压滤机之间的泵、所述清液与所述蒸发釜之间的泵、所述浓缩液与所述结晶釜之间的泵以及所述结晶溶液与所述离心机之间的泵均设有连锁保护控制。

6.根据权利要求1所述的脱硫液提精盐的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述脱色釜、所述蒸发釜以及所述结晶釜分别通过雷达液位计获得釜内液面监测值，通过测温计获得釜内温度监测值，并通过压力变送器获得压力监测值；

当所述脱色釜、所述蒸发釜以及所述结晶釜中的液面监测值、温度监测值或者压力监测值中任一监测值大于相应的预设值，则所述PLC控制器进行语音报警。

7.一种脱硫液提精盐的控制系统，其特征在于，包括PLC控制器、脱色釜、压滤机、蒸发釜、结晶釜以及离心机，其中：

所述脱色釜、所述压滤机、所述蒸发釜、所述结晶釜以及所述离心机依次管道连接；

所述脱色釜、所述蒸发釜和所述结晶釜的釜内均设有雷达液位计、测温计以及压力变送器，所述雷达液位计、所述测温计以及所述压力变送器均与所述PLC控制器信号连接；

所述PLC控制器包括：

脱色模块，用于将脱硫原液输送至所述脱色釜进行脱色，得到脱色液，其中，所述脱色釜的釜内温度控制方式包括PID控制和模糊控制；

过滤模块，用于将所述脱色液输送至压滤机，分离所述脱色液中的活性炭，得到清液；

蒸发浓缩模块，用于将所述清液输送至所述蒸发釜进行蒸发浓缩，得到浓缩液，其中，所述蒸发釜的釜内温度控制方式包括所述PID控制和所述模糊控制；

结晶模块，用于将所述浓缩液输送至所述结晶釜进行控温结晶，得到结晶溶液；

分离模块，用于将所述结晶溶液输送至离心机进行固液分离，提取得到相应精盐；

所述脱硫液提精盐的控制系统由权利要求1-6任意一条权利要求所述方法进行控制。

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