CN110385248A - 一种无硫氧化工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及氧化工艺技术领域，具体是公开了一种无硫氧化工艺，步骤一：铝板磨刷；步骤二：清洗铝板；步骤三：烘干处理；步骤四：喷涂处理；步骤五：固化处理；步骤六：铝板风干；步骤七：性能检测；步骤八：包装。本发明克服了现有技术的不足，采用光固漆提升铝板的硬度和耐磨度，没有使用硫酸，降低了工艺的污染，更加环保，工艺更加稳定，提高了铝板的品质。

Description

一种无硫氧化工艺
技术领域
本发明涉及氧化工艺技术领域，具体属于一种无硫氧化工艺。
背景技术
氧化铝板多指阳极氧化铝板，是将铝板置于相应电解液中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，在铝板的表面上形成阳极氧化铝膜的过程。硫酸阳极氧化(包括硬质阳极氧化)是目前普遍采用的铝表面处理方法，近年来为了改善氧化膜质量、提高成膜速度、扩大操作温度范围、降低能耗，国内外同行做了很多研究。
硫酸氧化存在成本高、污染大、耗能高、腐蚀性高等问题，因此，有必要提供一种无硫氧化工艺来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供了一种无硫氧化工艺，克服了现有技术的不足，。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
进一步，所述步骤一中基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.2um-0.8um。
进一步，所述步骤三中烘干的同时使基板旋转。
进一步，所述步骤四中光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物10-70％、水溶性丙烯酸酯单体10-60％、光引发剂1-5％、水性助剂0-5％、填料0-50％、和水0-50％。
进一步，所述光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮。
进一步，所述水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂。
进一步，所述填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
进一步，所述步骤四中光固漆层的厚度为20-100um。
进一步，所述步骤五中红外光固化加热温度调节至50℃-120℃，流平时间为1-10min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
1、本发明采用光固漆提升铝板的硬度和耐磨度，没有使用硫酸，降低了工艺的污染，更加环保，工艺更加稳定，提高了铝板的品质。
2、本发明在实际运用中达到了硫酸氧化2-3um氧化膜相同效果，而本发明成本仅为硫酸氧化成本的30％，大大降低了铝板表面处理的成本，提高了企业的利润。
附图说明
图1为本发明各个实施例的检测结果表。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，但本发明不仅限于这些实例，在为脱离本发明宗旨的前提下，所为任何改进均落在本发明的保护范围之内。
实施例1
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.2um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至50℃，流平时间为1min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物70％、水溶性丙烯酸酯单体10％、光引发剂1％、水性助剂1％、填料5％、和水13％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的42％。
实施例2
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.3um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至60℃，流平时间为2min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物60％、水溶性丙烯酸酯单体15％、光引发剂2％、水性助剂3％、填料5％、和水15％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的39％。
实施例3
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.4um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至70℃，流平时间为3min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物50％、水溶性丙烯酸酯单体22％、光引发剂3％、水性助剂3％、填料8％、和水14％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的40％。
实施例4
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.5um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至80℃，流平时间为4min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物45％、水溶性丙烯酸酯单体25％、光引发剂4％、水性助剂3％、填料10％、和水13％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的36％。
实施例5
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.6um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至90℃，流平时间为5min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物45％、水溶性丙烯酸酯单体29％、光引发剂2％、水性助剂2％、填料5％、和水17％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的32％。
实施例6
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.7um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至80℃，流平时间为6min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物40％、水溶性丙烯酸酯单体32％、光引发剂3％、水性助剂2％、填料5％、和水18％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的30％。
实施例7
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨，基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.8um；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃，烘干的同时使基板旋转；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆，光固漆层的厚度为20um；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化，红外光固化加热温度调节至100℃，流平时间为8min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物40％、水溶性丙烯酸酯单体38％、光引发剂2％、水性助剂5％、填料8％、和水7％。
其中：光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮；水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂；填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
经涡流检测，本实施例处理的铝板硬度与表面硫酸氧化2-3um氧化膜的铝板硬度相当，成本为硫酸氧化的37％。
以上内容仅仅是对本发明构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种无硫氧化工艺，其特征在于：
步骤一：铝板磨刷，将基板传送至磨刷设备中，启动磨刷对基板的表面进行精磨；
步骤二：清洗铝板，对完成磨刷的基板，先用高压水冲洗后再用清水清洗；
步骤三：烘干处理，将基板传送至烘干设备内，进行烘干，烘干的温度调节到60℃-90℃；
步骤四：喷涂处理，向基板的精磨面均匀喷涂光固漆；
步骤五：固化处理，将喷涂上光固漆的基板转移至固化设备中，采用红外光照射固化；
步骤六：铝板风干，将固化后的基板转移至通风处风干降温；
步骤七：性能检测，采用涡流检测的方式进行硬度检测；
步骤八：包装，将检测合格的基板依次打包，运输出厂。
2.根据权利要求1所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述步骤一中基板在磨刷过程中进行左右移动，保证基板表面磨刷均匀，基板的表面磨刷后粗糙度为0.2um-0.8um。
3.根据权利要求1所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述步骤三中烘干的同时使基板旋转。
4.根据权利要求1所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述步骤四中光固漆以重量百分比计的组成为：水性丙烯酸酯预聚物10-70％、水溶性丙烯酸酯单体10-60％、光引发剂1-5％、水性助剂0-5％、填料0-50％、和水0-50％。
5.根据权利要求4所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述光引发剂是α-羟基异丙基苯甲酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉-1-丙酮。
6.根据权利要求4所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述水性助剂是流平剂、润湿分散剂、光敏增感剂、附着力促进剂、消泡剂、阻聚剂、消光剂和/或防沉剂。
7.根据权利要求4所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述填料选自滑石粉、消光粉、气相二氧化硅、抗刮蜡粉、碳酸钙、硫酸钡、石英粉、高岭土和/或膨润土。
8.根据权利要求1所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述步骤四中光固漆层的厚度为20-100um。
9.根据权利要求1所述的一种无硫氧化工艺，其特征在于：所述步骤五中红外光固化加热温度调节至50℃-120℃，流平时间为1-10min，所述红外光的光源波长为200nm～600nm。
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