CN110375552B - 烧结机台车轨道精确调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种烧结机台车轨道精确调整方法，包括以下步骤：全站仪测量放线；烧结机骨架下层返回轨道调整；烧结机骨架上层台车轨道和密封滑道调整；烧结机骨架尾部移动框架支撑辊和侧挡辊调整；烧结机链轮调整；烧结机弯道调整。本发明实现了对烧结机台车轨道位置的快速调整，施工效率高，提高了烧结机台车轨道的调整精度，能够有利于降低烧结机台车运行过程中跑偏现象的发生。

Description

烧结机台车轨道精确调整方法

技术领域

本发明属于烧结机台车轨道安装的技术领域，特别是涉及一种烧结机台车轨道精确调整方法。

背景技术

在现有烧结机台车轨道安装调整过程中，由于烧结台车距离较长，分上下层结构布置，在烧结台车轨道调整过程中，采用分段设置线架挂设钢线的办法检查烧结台车轨道，由于线架设置较高，通过吊线坠拉卷尺的测量方法，受环境干扰因素，测量误差大。一般大型烧结机均设置在18米至24米高层框架平台间，在进行烧结机台车轨道调整时，厂房结构均还未封闭，由于安装位置较高风力较大，在烧结机台车中心距检查中严重影响调整精度。在现代新式大型烧结机安装技术中对烧结机总体安装定位尺寸要求较高，头部链轮和尾部链轮的控制线平行度公差为1mm、头部链轮和尾部链轮的控制线与烧结机控制线的垂直度公差为0.5mm、头部弯道和尾部弯道对烧结机控制线的对称度公差为±2mm、头部链轮与尾部链轮的中心高度差不得大于3mm。这些高精度的数据要求对于100多米长的复杂结构形式的烧结机来讲，传统的施工方法已不能有效解决烧结机台车轨道高精度调整的需求，会造成运行过程中极易发生跑偏现象。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结机台车轨道精确调整方法，提高烧结台车轨道的安装精度，能够有利于降低烧结机台车运行过程中跑偏现象的发生。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种一种烧结机台车轨道精确调整方法，包括以下步骤：

(1)全站仪测量放线：

在烧结机第一平台上进行第一纵向控制线和第一横向控制线测量放线；

在烧结机第二平台上进行第二纵向控制线和第二横向控制线测量放线；

(2)烧结机骨架下层返回轨道调整：

在烧结机第一平台上利用第一纵向控制线和第一横向控制线分别架设线架，通过线架分别在第一纵向控制线和第一横向控制线的正上方挂设第一纵向钢线和第一横向钢线，所述第一纵向钢线和第一横向钢线与返回轨道的标高一致，测量返回轨道与第一纵向钢线之间的返回轨道纵向中心距并调整返回轨道至返回。

轨道纵向中心距达到允许偏差范围内；

测量返回轨道与第一横向钢线之间的返回轨道横向中心距并调整返回轨道至返回轨道横向中心距达到允许偏差范围内；

利用精密水准仪和铟钢尺将返回轨道的标高调整至允许偏差范围内；

(3)烧结机骨架上层台车轨道和密封滑道调整：

在烧结机第二平台上利用第二纵向控制线和第二横向控制线分别架设线架，通过线架在第二纵向控制线和第二横向控制线的正上方挂设第二纵向钢线和第二横向钢线，所述第二纵向钢线和第二横向钢线与台车轨道的标高一致，分别测量台车轨道和密封滑道与第二纵向钢线之间的台车轨道纵向中心距和密封滑道中心距，分别调整台车轨道和密封滑道至台车轨道纵向中心距和密封滑道中心距达到允许偏差范围内，测量台车轨道与第二横向钢线之间的台车轨道横向中心距并调整至允许偏差范围内；利用精密水准仪和铟钢尺分别将台车轨道和密封滑道的标高调整至允许偏差范围内；

(4)烧结机骨架尾部移动框架支撑辊和侧挡辊调整：

在烧结机第二平台上利用第二纵向控制线架设线架，通过线架在第二纵向控制线的正上方挂设第三纵向钢线，所述第三纵向钢线与平移框架支撑辊的标高一致，测量平移框架支撑辊与第三纵向钢线之间的支撑辊中心距并调整平移框架支撑辊至支撑辊中心距达到允许偏差范围内；

在烧结机第一平台上利用第一纵向控制线架设线架，通过线架在第一纵向控制线的正上方挂设第四纵向钢线，所述第四纵向钢线与平移框架侧挡辊的标高一致，测量平移框架侧挡辊与第四纵向钢线之间的侧挡辊中心距并调整平移框架侧挡辊至侧挡辊中心距达到允许偏差范围内；

利用精密水准仪和铟钢尺分别将平移框架支撑辊和平移框架侧挡辊的标高调整至允许偏差范围内；

(5)烧结机链轮调整：

在烧结机第一平台上利用第一纵向控制线架设线架，通过线架在第一纵向控制线的正上方挂设第五纵向钢线，所述第五纵向钢线与链轮通轴标高一致，以第五纵向钢线为基准通过链轮轴头安装的十字形摇臂对链轮通轴的垂直度进行调整；

分别测量链轮两侧齿片与第五纵向钢线之间的链轮纵向中心距，调整链轮至两侧链轮纵向中心距达到允许偏差范围内；

在烧结机第一平台上利用第一横向控制线架设线架，通过线架在第一横向控制线的正上方挂设第三横向钢线，第三横向钢线与链轮的通轴标高一致，分别测量链轮两侧齿片与第三横向钢线之间的链轮横向中心距，调整链轮至两侧链轮横向中心距达到允许偏差范围内；

在链轮两端轴头和通轴中心位置分别设置框式水平仪，对链轮的水平度进行调整；

(6)烧结机弯道调整：以链轮齿片、台车轨道和返回轨道为基准对弯道的位置进行调整。

所述第一纵向控制线放线为三根，中间的第一纵向控制线位于两侧返回轨道中心位置，两侧的第一纵向控制线对称分布于中间的第一纵向控制线两侧且靠近返回轨道。

所述第二纵向控制线放线为两根，两根第二纵向控制线分别对应分布于两侧台车轨道的外侧。

所述步骤(3)中还包括对吸气箱定位块的位置进行调整，以调整到位的密封滑道为基准，分别测量吸气箱定位块与两侧密封滑道之间的吸气箱定位块中心距，调整吸气箱定位块至两侧的吸气箱定位块中心距达到允许偏差范围内。

根据第一纵向控制线、第一横向控制线、第二纵向控制线或第二横向控制线架设线架时采用全站仪将控制点投设到线架上。

所述步骤(6)中，使用精密水准仪和铟钢尺对两侧内弯道顶端和底端的标高差进行测量并调整至允许偏差范围内，分别测量弯道上部、中部和下部位置与对应链轮齿片之间的弯道中心距并调整至允许偏差范围内，测量内弯道与台车轨道标高差并调整至允许偏差范围内，分别测量内弯道上部、中部和下部位置外弧面与径向对应链轮齿片齿根的内间距并调整至允许偏差范围内，测量内外弯道间距并调整外弯道位置至内外弯道间距达到允许偏差范围内。

施工过程中直接使用钢卷尺进行测距。

有益效果

本发明与传统的烧结机台车轨道安装调整方法相比，使用全站仪一次性投设出全部纵向、横向控制线，避免了二次放线、多次重复设置线架而造成的控制线误差。在长距离轨道调整中通过使用过渡线架用于控制点投设，牵挂通长距离的钢线并合理控制钢线高度，直接使用钢卷尺检查烧结机台车轨道与钢线距离，实现了对烧结机台车轨道位置的快速调整，施工效率高，提高了烧结机台车轨道的调整精度，能够有利于降低烧结机台车运行过程中跑偏现象的发生。

附图说明

图1为本发明中烧结机骨架下层台车返回轨道调整测量放线的示意图。

图2为本发明中烧结机骨架上层台车轨道调整测量放线的示意图。

图3为本发明中烧结机骨架下层台车返回轨道调整的示意图。

图4为本发明中烧结机骨架上层台车轨道调整的示意图。

图5为本发明中烧结机骨架尾部移动框架支撑辊和侧挡辊调整的示意图。

图6为本发明中链轮垂直度调整的示意图。

图7为本发明中链轮中心距和水平度调整的示意图。

图8为本发明中弯道调整的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

一种烧结机台车轨道精确调整方法，包括以下步骤：

(1)全站仪测量放线：

如图1所示，在烧结机第一平台12(18米平台)上进行第一纵向控制线4-1和第一横向控制线3-1测量放线。第一纵向控制线4-1放线为三根，中间的第一纵向控制线4-1位于两侧返回轨道2中心位置，两侧的第一纵向控制线4-1对称分布于中间的第一纵向控制线4-1两侧且靠近返回轨道2，第一纵向控制线4-1用于返回轨道纵向中心距8、链轮纵向中心距25、侧挡辊中心距21、和链轮23 垂直度调整。第一横向控制线3-1用于链轮横向中心距26和烧返回轨道横向中心距7调整。

如图2所示，在烧结机第二平台13(24米平台)上进行第二纵向控制线4-2和第二横向控制线3-2测量放线。第二纵向控制线4-2放线为两根，两根第二纵向控制线4-2分别对应分布于两侧台车轨道9的外侧，第二纵向控制线4-2用于烧结机上层台车轨道中心距14、密封滑道中心距15、吸气箱定位块中心距17和支撑辊中心距19调整。第二横向控制线3-2用于烧结机上层台车轨道9横向中心距调整。

(2)烧结机骨架下层返回轨道调整：

如图3所示，烧结机返回轨道2位于烧结机骨架1下部支腿上，在烧结机骨架调整验收完成后，进行骨架连接梁焊接使骨架形成一个完整的钢性整体后进行烧结机返回轨道2调整。

在烧结机第一平台12上利用第一纵向控制线4-1和第一横向控制线3-1分别架设低矮线架，采用全站仪22将控制点投设到线架上，通过线架分别在第一纵向控制线4-1和第一横向控制线3-1的正上方挂设第一纵向钢线和第一横向钢线，第一纵向钢线和第一横向钢线与返回轨道2的标高一致，使用钢卷尺直接测量返回轨道2与第一纵向钢线之间的返回轨道纵向中心距8，并调整返回轨道2 将返回轨道纵向中心距8的允许偏差控制在±1mm范围内。

使用钢卷尺测量返回轨道2与第一横向钢线之间的返回轨道横向中心距7，并调整返回轨道2将返回轨道横向中心距7的允许偏差控制在±1mm范围内。

利用精密水准仪5和铟钢尺6将返回轨道2的标高调整至允许偏差±1mm范围内。

(3)烧结机骨架上层台车轨道和密封滑道调整：

如图4所示，烧结机骨架1上层布置有烧结机上层台车轨道9、密封滑道10和吸气箱定位块11。

在烧结机第二平台13上利用第二纵向控制线4-2和第二横向控制线3-2分别架设低矮线架，采用全站仪22将控制点投设到线架上，通过线架在第二纵向控制线4-2和第二横向控制线3-2的正上方分别挂设第二纵向钢线和第二横向钢线，第二纵向钢线和第二横向钢线与台车轨道9的标高一致。使用钢卷尺分别测量台车轨道9和密封滑道10与第二纵向钢线之间的台车轨道纵向中心距14和密封滑道中心距15，分别调整台车轨道9和密封滑道10至台车轨道纵向中心距 14和密封滑道中心距15达到±1mm的允许偏差范围内。测量台车轨道9与第二横向钢线之间的台车轨道9横向中心距并调整至±1mm的允许偏差范围内。

利用精密水准仪5和铟钢尺6分别将台车轨道9和密封滑道10的标高调整至±0.5mm的允许偏差范围内。

以调整到位的密封滑道10为基准，分别测量吸气箱定位块11与两侧密封滑道 10之间的吸气箱定位块中心距17，调整吸气箱定位块11至两侧的吸气箱定位块中心距17达到±1mm的允许偏差范围内。

(4)烧结机骨架尾部移动框架支撑辊和侧挡辊调整：

如图5所示，位于烧结机机尾部骨架上的平移框架支撑辊18和平移框架侧挡辊 20是对移动框架进行精确定位的关键部件，在安装就位平移框架前需先对其进行精确调整。

在烧结机第二平台13上利用第二纵向控制线4-2架设线架，通过线架在第二纵向控制线4-2的正上方挂设第三纵向钢线，第三纵向钢线与平移框架支撑辊(18) 的标高一致，测量平移框架支撑辊18与第三纵向钢线之间的支撑辊中心距19 并调整平移框架支撑辊18至支撑辊中心距19达到±1mm的允许偏差范围内。

在烧结机第一平台12上利用第一纵向控制线4-1架设线架，通过线架在第一纵向控制线4-1的正上方挂设第四纵向钢线，第四纵向钢线与平移框架侧挡辊20 的标高一致，测量平移框架侧挡辊20与第四纵向钢线之间的侧挡辊中心距21 并调整平移框架侧挡辊20至侧挡辊中心距21达到±1mm的允许偏差范围内。

利用精密水准仪5和铟钢尺6分别将平移框架支撑辊18和平移框架侧挡辊20 的标高调整至±0.5mm的允许偏差范围内。

(5)烧结机链轮调整：

如图6所示，烧结机链轮23与烧结机纵向中心线4垂直度公差为0.2/1000mm，使用链轮23轴头安装的十字形摇臂24进行垂直度调整。在烧结机第一平台12 上利用第一纵向控制线4-1架设高线架，采用线坠对点的方法将第一纵向控制线4-1引到线架上，通过线架在第一纵向控制线4-1的正上方挂设第五纵向钢线，第五纵向钢线与链轮23通轴标高一致，进行水平方向链轮23通轴垂直度调整，并在链轮23轴头附近挂设垂向钢线使用摇臂24进行垂直方向链轮23通轴垂直度调整。

分别测量链轮23两侧齿片与第五纵向钢线之间的链轮纵向中心距25，调整链轮23至两侧链轮纵向中心距25达到±1mm的允许偏差范围内。

如图7所示，在烧结机第一平台12上利用第一横向控制线3-1架设高线架，采用线坠对点的方法将第一横向控制线3-1引到线架上，通过线架在第一横向控制线3-1的正上方挂设第三横向钢线，第三横向钢线与链轮23的通轴标高一致，分别测量链轮23两侧齿片与第三横向钢线之间的链轮横向中心距26，调整链轮23至两侧链轮横向中心距26达到±0.5mm的允许偏差范围内。

链轮23通轴水平度使用精度等级0.02/1000mm的框式水平仪27进行检查调整，分别检查链轮23通轴轴承座处和轴中心位置，使轴承座处水平度按 0.05/1000mm精度进行调整，通轴中心位置水平度按0.1/1000mm精度进行调整。

(6)烧结机弯道调整：

如图8所示，烧结机头部固定及尾部移动弯道调整，应以链轮23齿片为基准，检查固定弯道各部位与星轮齿片的间距。使用精密水准仪5和铟钢尺6对两侧内弯道顶端和底端的标高差28进行测量并调整至±1mm的允许偏差范围内。

分别测量弯道上部、中部和下部位置与径向对应链轮23齿片之间的弯道中心距29并调整至±2mm的允许偏差范围内。测量内弯道与台车轨道9标高差30并调整至±0.5mm允许偏差范围内。分别测量内弯道上部、中部和下部位置外弧面与径向对应链轮23齿片齿根的内间距31并调整至±1mm的允许偏差范围内，测量内外弯道间距32并调整外弯道位置至内外弯道间距32达到±1mm的允许偏差范围内。

Claims (7)

1.一种烧结机台车轨道精确调整方法，包括以下步骤：

(1)全站仪测量放线：

在烧结机第一平台(12)上进行第一纵向控制线(4-1)和第一横向控制线(3-1)测量放线；

在烧结机第二平台(13)上进行第二纵向控制线(4-2)和第二横向控制线(3-2)测量放线；

(2)烧结机骨架下层返回轨道调整：

在烧结机第一平台(12)上利用第一纵向控制线(4-1)和第一横向控制线(3-1)分别架设线架，通过线架分别在第一纵向控制线(4-1)和第一横向控制线(3-1)的正上方挂设第一纵向钢线和第一横向钢线，所述第一纵向钢线和第一横向钢线与返回轨道(2)的标高一致，测量返回轨道(2)与第一纵向钢线之间的返回轨道纵向中心距(8)并调整返回轨道(2)至返回轨道纵向中心距(8)达到允许偏差范围内；

测量返回轨道(2)与第一横向钢线之间的返回轨道横向中心距(7)并调整返回轨道(2)至返回轨道横向中心距(7)达到允许偏差范围内；

利用精密水准仪(5)和铟钢尺(6)将返回轨道(2)的标高调整至允许偏差范围内；

(3)烧结机骨架上层台车轨道和密封滑道调整：

在烧结机第二平台(13)上利用第二纵向控制线(4-2)和第二横向控制线(3-2)分别架设线架，通过线架在第二纵向控制线(4-2)和第二横向控制线(3-2)的正上方挂设第二纵向钢线和第二横向钢线，所述第二纵向钢线和第二横向钢线与台车轨道(9)的标高一致，分别测量台车轨道(9)和密封滑道(10)与第二纵向钢线之间的台车轨道纵向中心距(14)和密封滑道中心距(15)，分别调整台车轨道(9)和密封滑道(10)至台车轨道纵向中心距(14)和密封滑道中心距(15)达到允许偏差范围内，测量台车轨道(9)与第二横向钢线之间的台车轨道横向中心距并调整至允许偏差范围内；

利用精密水准仪(5)和铟钢尺(6)分别将台车轨道(9)和密封滑道(10)的标高调整至允许偏差范围内；

(4)烧结机骨架尾部移动框架支撑辊和侧挡辊调整：

在烧结机第二平台(13)上利用第二纵向控制线(4-2)架设线架，通过线架在第二纵向控制线(4-2)的正上方挂设第三纵向钢线，所述第三纵向钢线与平移框架支撑辊(18)的标高一致，测量平移框架支撑辊(18)与第三纵向钢线之间的支撑辊中心距(19)并调整平移框架支撑辊(18)至支撑辊中心距(19)达到允许偏差范围内；

在烧结机第一平台(12)上利用第一纵向控制线(4-1)架设线架，通过线架在第一纵向控制线(4-1)的正上方挂设第四纵向钢线，所述第四纵向钢线与平移框架侧挡辊(20)的标高一致，测量平移框架侧挡辊(20)与第四纵向钢线之间的侧挡辊中心距(21)并调整平移框架侧挡辊(20)至侧挡辊中心距(21)达到允许偏差范围内；

利用精密水准仪(5)和铟钢尺(6)分别将平移框架支撑辊(18)和平移框架侧挡辊(20)的标高调整至允许偏差范围内；

(5)烧结机链轮调整：

在烧结机第一平台(12)上利用第一纵向控制线(4-1)架设线架，通过线架在第一纵向控制线(4-1)的正上方挂设第五纵向钢线，所述第五纵向钢线与链轮(23)通轴标高一致，以第五纵向钢线为基准通过链轮(23)轴头安装的十字形摇臂(24)对链轮(23)通轴的垂直度进行调整；

分别测量链轮(23)两侧齿片与第五纵向钢线之间的链轮纵向中心距(25)，调整链轮(23)至两侧链轮纵向中心距(25)达到允许偏差范围内；

在烧结机第一平台(12)上利用第一横向控制线(3-1)架设线架，通过线架在第一横向控制线(3-1)的正上方挂设第三横向钢线，第三横向钢线与链轮(23)的通轴标高一致，分别测量链轮(23)两侧齿片与第三横向钢线之间的链轮横向中心距(26)，调整链轮(23)至两侧链轮横向中心距(26)达到允许偏差范围内；

在链轮(23)两端轴头和通轴中心位置分别设置框式水平仪(27)，对链轮(23)的水平度进行调整；

(6)烧结机弯道调整：以链轮(23)齿片、台车轨道(9)和返回轨道(2)为基准对弯道的位置进行调整。

2.根据权利要求1所述的烧结机台车轨道精确调整方法，其特征在于：所述第一纵向控制线(4-1)放线为三根，中间的第一纵向控制线(4-1)位于两侧返回轨道(2)中心位置，两侧的第一纵向控制线(4-1)对称分布于中间的第一纵向控制线(4-1)两侧且靠近返回轨道(2)。

3.根据权利要求1所述的烧结机台车轨道精确调整方法，其特征在于：所述第二纵向控制线(4-2)放线为两根，两根第二纵向控制线(4-2)分别对应分布于两侧台车轨道(9)的外侧。

4.根据权利要求1所述的烧结机台车轨道精确调整方法，其特征在于：所述步骤(3)中还包括对吸气箱定位块的位置进行调整，以调整到位的密封滑道(10)为基准，分别测量吸气箱定位块(11)与两侧密封滑道(10)之间的吸气箱定位块中心距(17)，调整吸气箱定位块(11)至两侧的吸气箱定位块中心距(17)达到允许偏差范围内。

5.根据权利要求1所述的烧结机台车轨道精确调整方法，其特征在于：根据第一纵向控制线(4-1)、第一横向控制线(3-1)、第二纵向控制线(4-2)或第二横向控制线(3-2)架设线架时采用全站仪(22)将控制点投设到线架上。

6.根据权利要求1所述的烧结机台车轨道精确调整方法，其特征在于：所述步骤(6)中，使用精密水准仪(5)和铟钢尺(6)对两侧内弯道顶端和底端的标高差(28)进行测量并调整至允许偏差范围内，分别测量弯道上部、中部和下部位置与对应链轮(23)齿片之间的弯道中心距(29)并调整至允许偏差范围内，测量内弯道与台车轨道(9)标高差(30)并调整至允许偏差范围内，分别测量内弯道上部、中部和下部位置外弧面与径向对应链轮(23)齿片齿根的内间距(31)并调整至允许偏差范围内，测量内外弯道间距(32)并调整外弯道位置至内外弯道间距(32)达到允许偏差范围内。

7.根据权利要求1所述的烧结机台车轨道精确调整方法，其特征在于：施工过程中直接使用钢卷尺进行测距。

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