CN110373619A - 一种合金异型管的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种合金异型管的生产方法，包括如下步骤，领取铜管坯料；对铜管坯料进行制头后进行第一次拉伸，第一次拉伸的延伸系数为1.32‑1.40；对经过第一道拉伸的铜管坯料进行第二次拉伸，第二次拉伸的延伸系数1.32‑1.40；对第二次拉伸后的铜管坯料进行剥皮；对剥皮后的铜管坯料进行第三次拉伸，第三次拉伸的延伸系数为1.32‑1.40；对第三次拉伸后的铜管坯料进行变型挤压；变型挤压后的铜管坯料进行切断退火；对退火后的铜管坯料进行第四次拉伸形成异型管成品。本发明减少了一道拉伸以及一次退火过程，剥皮之后只有一次中间退火过程，极大减少了坯料碰擦伤和铜沫等异物压入的概率。

Description

一种合金异型管的生产方法
【技术领域】
本发明涉及一种合金异型管的生产方法，属于铜管生产领域。
【背景技术】
合金异型管是经过冷拔拉制而成的各种异型的无缝合金管，异型管的区分一般是根据横截面的形状进行，异型管是除了标准圆管以外的其它截面形状的总称，广泛运用于各种结构件、工具和机械零部件。
常规合金异型管的生产是通过对铜管坯料进行多次拉伸形成，经过剥皮后的铜管需要经过两次中间退火，铜管产生碰擦伤和铜沫异物压入的概率大大增加，最终会使成品道拉伸后，外表面存在较深的铜沫印和碰擦伤等影响客户使用的缺陷
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种成品质量更高、工艺更简单的管件退火控制性能的方法。
一种合金异型管的生产方法，包括如下步骤，
步骤①：领取铜管坯料；
步骤②：对铜管坯料进行制头后进行第一次拉伸，第一次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；
步骤③：对经过第一道拉伸的铜管坯料进行第二次拉伸，第二次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；
步骤④：对第二次拉伸后的铜管坯料进行剥皮；
步骤⑤：对剥皮后的铜管坯料进行第三次拉伸，第三次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；
步骤⑥：对第三次拉伸后的铜管坯料进行变型挤压；
步骤⑦：变型挤压后的铜管坯料进行切断退火；
步骤⑧：对退火后的铜管坯料进行第四次拉伸形成异型管成品。
本发明第一次拉伸的延伸系数为1.32，第二次拉伸的延伸系数为1.34，第三次拉伸的延伸系数为1.40。
本发明退火完成后对铜管坯料进行清理。
本发明第四次拉伸的延伸系数为1.15。
本发明退火温度为550-580℃，保温时间大于90min。
本发明相比现有技术，减少了一道拉伸以及一次退火过程，剥皮之后只有一次中间退火过程，极大减少了坯料碰擦伤和铜沫等异物压入的概率。
本发明的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式中详细的揭露。
【具体实施方式】
下面结合本发明实施例对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例：
本实施例一种合金异型管的生产方法，包括如下步骤，
步骤①：领取铜管坯料，铜管坯料的外径为82mm，壁厚为3.5mm；
步骤②：对铜管坯料进行制头后进行第一次拉伸，第一次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；其中本实施例中经过第一次拉伸后的铜管坯料外径变为76mm，壁厚变为2.85mm，相应第一次拉伸的延伸系数为1.32；
步骤③：对经过第一道拉伸的铜管坯料进行第二次拉伸，第二次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；其中本实施例中经过第二次拉伸后的铜管坯料外径变为70mm，壁厚变为2.3mm，相应第二次拉伸的延伸系数为1.34；
步骤④：对第二次拉伸后的铜管坯料进行剥皮；本实施例中经过扒皮后铜管坯料外径变为69.7mm；
步骤⑤：对剥皮后的铜管坯料进行第三次拉伸，第三次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；其中本实施例中经过第三次拉伸后的铜管坯料外径变为65mm，壁厚变为1.67mm，相应第三次拉伸的延伸系数为1.4；
步骤⑥：对第三次拉伸后的铜管坯料进行变型挤压；其中步骤⑤结束后不需要经过退火，直接由本步骤将铜管坯料拉伸为过渡异型管，过渡异型管为51*51mm的矩形管；
步骤⑦：变型挤压后的铜管坯料进行切断退火；退火温度为550-580℃，保温时间大于90min，退火结束后对铜管坯料进行清理。
步骤⑧：对退火后的铜管坯料进行第四次拉伸形成异型管成品，其中异型管成品为49.6*49.6mm、壁厚为1.5mm的矩形管，第四次拉伸的延伸系数为1.15。
对比实施例：
本实施例为现有的合金异型管的生产方法，包括如下步骤，
步骤①：领取铜管坯料，铜管坯料的外径为82mm，壁厚为4.5mm；
步骤②：对铜管坯料进行制头后进行第一次拉伸，第一次拉伸的延伸系数为1.32-1.35；其中本对比实施例中经过第一次拉伸后的铜管坯料外径变为78mm，壁厚变为3.55mm，相应第一次拉伸的延伸系数为1.32；
步骤③：对经过第一道拉伸的铜管坯料进行第二次拉伸，第二次拉伸的延伸系数为1.32-1.35；其中本对比实施例中经过第二次拉伸后的铜管坯料外径变为73mm，壁厚变为2.8mm，相应第二次拉伸的延伸系数为1.34；
步骤④：对第二次拉伸后的铜管坯料进行剥皮；本实施例中经过扒皮后铜管坯料外径变为72.7mm，壁厚变为2.7mm；
步骤⑤：对剥皮后的铜管坯料进行第三次拉伸，其中本对比实施例中经过第三次拉伸后的铜管坯料外径变为68mm，壁厚变为2.1mm，相应第三次拉伸的延伸系数为1.37；
步骤⑥：对第三次拉伸后的铜管坯料进行第一次退火，退火温度为550-580℃，保温时间大于90min；
步骤⑦：对第一次退火后的铜管坯料进行第四次拉伸，其中本对比实施例中经过第四次拉伸后的铜管坯料外径变为65mm，壁厚变为1.67mm，相应第四次拉伸的延伸系数为1.31；
步骤⑧：对第四次拉伸后的铜管坯料挤压变型形成51*51mm的过渡异型管；
步骤⑨：过渡异型管进行切断进行第二次退火；退火温度为550-580℃，保温时间大于90min，退火结束后对铜管坯料进行清理；
步骤⑩：对第二次退火后的过渡异型管进行第五次拉伸形成异型管成品，其中异型管成品的外径为49.6*49.6mm、壁厚为1.5mm的矩形管，第五次拉伸的延伸系数为1.15。
实施例相比对比实施例减少了一个拉伸道次以及一次退火，剥皮之后只有一次中间退火过程，极大减少了坯料碰擦伤和铜沫等异物压入的概率。
此外常规情况下过渡异型管之前拉伸的总延伸系数应当不小于2.2，过渡异型管转换为异型管成品时延伸系数控制在1.14-1.2之间，延伸系数太小会导致异型管成品尺寸不到位，影响客户使用抛光，延伸系数太大会导致断管，投料生产失败，异型管改制相当困难，只能重新变为坯料回料，质量成本提高很大。故而实施例中初始铜管坯料的壁厚相比对比实施例中铜管坯料初始壁厚更小。延伸系数增大的情况下可以更容易暴露管件中的应力问题。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (5)

1.一种合金异型管的生产方法，其特征在于：包括如下步骤，
步骤①：领取铜管坯料；
步骤②：对铜管坯料进行制头后进行第一次拉伸，第一次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；
步骤③：对经过第一道拉伸的铜管坯料进行第二次拉伸，第二次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；
步骤④：对第二次拉伸后的铜管坯料进行剥皮；
步骤⑤：对剥皮后的铜管坯料进行第三次拉伸，第三次拉伸的延伸系数为1.32-1.40；
步骤⑥：对第三次拉伸后的铜管坯料进行变型挤压；
步骤⑦：变型挤压后的铜管坯料进行切断退火；
步骤⑧：对退火后的铜管坯料进行第四次拉伸形成异型管成品。
2.根据权利要求1所述的合金异型管的生产方法，其特征在于：第一次拉伸的延伸系数为1.32，第二次拉伸的延伸系数为1.34，第三次拉伸的延伸系数为1.40。
3.根据权利要求1所述的合金异型管的生产方法，其特征在于：退火完成后对铜管坯料进行清理。
4.根据权利要求1所述的合金异型管的生产方法，其特征在于：第四次拉伸的延伸系数为1.15。
5.根据权利要求1所述的合金异型管的生产方法，其特征在于：退火温度为550-580℃，保温时间大于90min。
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