CN112296118A - 一种黄铜铜带轧制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种黄铜铜带轧制工艺，涉及铜带轧制工艺技术领域，为减少轧制后黄铜铜带边沿的裂纹；所述黄铜铜带轧制工艺包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分；六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧。能够大幅度减小轧制后黄铜铜带边沿的裂纹数量，降低单个裂纹的深度。使得在后续加工步骤中需要切除的铜带宽度较窄，减小了浪费，降低了能耗。
Description
技术领域
本发明涉及铜带轧制工艺技术领域，特别是指一种黄铜铜带轧制工艺。
背景技术
铜带轧制是比较成熟的铜带加工方法，但是现有生产过程中，不同的客户需求的产品厚度不一致，不好统一设定轧制的次数和轧制厚度，导致铜带轧制后，在铜带的两条长边上会产生比较多且有些深度还较大的裂纹。
发明内容
有鉴于此，发明的目的在于提出一种黄铜铜带轧制工艺，既能生产不同厚度的产品，也为减少轧制后产生较多裂纹的技术问题。
基于上述目的发明提供的一种黄铜铜带轧制工艺，一种黄铜铜带轧制工艺，所述黄铜铜带轧制工艺包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分；
六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧。
可选的，所述粗轧包括以下步骤：
步骤一：轧机在工艺润滑的情况下以穿带速度空转10～30分钟；
步骤二：黄铜的料头开出后经过直头矫直装置矫直，直头矫直装置压下量设定为1.5mm；
步骤三：打磨去除表面缺陷；
步骤四：将一定厚度的黄铜带在直线型轧机的轧辊之间往复移动，进而对黄铜带进行轧制，黄铜带每移动一次，调节一次轧辊之间的距离，直到得到设定厚度的黄铜铜带；
步骤五：在轧制完成后，需对黄铜铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
在步骤四中，未进行轧制的黄铜带的厚度为16毫米，若最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带，则需要进行六次轧制；若最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带，则需要进行七次轧制；若最终目标为厚度2 毫米的黄铜铜带，则需要进行八次轧制。
当最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带时，六次轧制后的厚度分别为11.9毫米、8.9毫米、6.7毫米、5.05毫米、3.8毫米和3.0毫米。
当最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带时，七次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米和2.5毫米。
当最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带时，八次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米、 2.5毫米和2毫米。
可选的，所述中轧包括以下步骤：
步骤一：选取粗轧后厚度为2.5毫米的黄铜铜带为初始带材；
步骤二：将初始带材送入中轧机中多次轧制，获取厚度为0.6毫米的中间黄铜带；
步骤三：获取中间黄铜带后需对中间黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
可选的，所述精轧包括以下步骤：
步骤一：选取中轧后厚度为0.6毫米的黄铜铜带为精轧带材；
步骤二：将精轧带材送入精轧机中多次轧制，获取厚度为0.15 毫米的目标黄铜带；
步骤三：获取目标黄铜带后需对目标黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
从上面所述可以看出，本申请提出一种黄铜铜带轧制工艺，能够大幅度减少轧制后黄铜铜带边沿的裂纹数量，降低单个裂纹的深度。使得在后续加工步骤中需要切除的铜带宽度较窄，减小了浪费，降低了能耗。
具体实施方式
为使发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对发明进一步详细说明。
需要说明的是，发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对发明实施例的限定，此外发明所提到的方向和位置用语，例如「上」、「中」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等，仅是参考的方向和位置，因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解发明，而非用以限制发明后续实施例对此不再一一说明。
基于上述目的提供的一种黄铜铜带轧制工艺，包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分。六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧。
其中粗轧包括以下步骤：
步骤一：轧机在工艺润滑的情况下以穿带速度空转10～30分钟；以便使轧辊预热，获得均匀的辊型；
步骤二：黄铜的料头开出后经过直头矫直装置矫直，直头矫直装置压下量设定为1.5mm。在使用过程中要经常保持矫直辊的清洁工作；
步骤三：打磨去除表面缺陷；针对铜带表面明显缺陷，需在对铜带表面进行打磨，打磨表面时轧机速度不得高于9米/分钟，以便于表面缺陷消除彻底，非特殊情况(设备故障等)生产过程中不得停机，防止带卷出现公差波动；
步骤四：将一定厚度的黄铜带在直线型轧机的轧辊之间往复移动，进而对黄铜带进行轧制，黄铜带每移动一次，调节一次轧辊之间的距离，直到得到设定厚度的黄铜铜带；
步骤五：轧制对表面质量有特殊保护要求的带材时，需在收卷过程中对铜带进行衬纸保护；
步骤六：在轧制完成后，需对黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
在步骤四中，未进行轧制的黄铜带的厚度为16毫米，若最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带，则需要进行六次轧制；若最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带，则需要进行七次轧制；若最终目标为厚度2 毫米的黄铜铜带，则需要进行八次轧制。
当最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带时，六次轧制后的厚度分别为11.9毫米、8.9毫米、6.7毫米、5.05毫米、3.8毫米和3.0毫米。
当最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带时，七次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米和2.5毫米。
当最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带时，八次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米、 2.5毫米和2毫米。
选择上述轧制后的厚度，是因为如此选择后，铜带的边沿产生裂纹的缺陷的数量最少并且裂纹深度较浅。
中轧包括以下步骤：
步骤一：选取粗轧后厚度为2.5毫米的黄铜铜带为初始带材；
步骤二：将初始带材送入中轧机中多次轧制，获取厚度为0.6毫米的中间黄铜带；
步骤三：获取中间黄铜带后需对中间黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
其中，中轧次数为四次，每次轧制后黄铜铜带的厚度分别为1.55 毫米、1.0毫米、0.75毫米和0.6毫米。
同理，选择上述轧制后的厚度，是因为如此选择后，铜带的边沿产生裂纹的缺陷的数量最少并且裂纹深度较浅。
精轧包括以下步骤：
步骤一：选取中轧后厚度为0.6毫米的黄铜铜带为精轧带材；
步骤二：将精轧带材送入精轧机中多次轧制，获取厚度为0.15 毫米的目标黄铜带；
步骤三：获取目标黄铜带后需对目标黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
其中，精轧次数为五次，每次轧制后黄铜铜带的厚度分别为0.42 毫米、0.31毫米、0.25毫米、0.18毫米和0.15毫米。
同理，选择上述轧制后的厚度，是因为如此选择后，铜带的边沿产生裂纹的缺陷的数量最少并且裂纹深度较浅。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
尽管已经结合了发明的具体实施例对发明进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。
本发明的实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，所述黄铜铜带轧制工艺包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分；
六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧；
所述粗轧包括以下步骤：
步骤一：轧机在工艺润滑的情况下以穿带速度空转10～30分钟；
步骤二：黄铜的料头开出后经过直头矫直装置矫直，直头矫直装置压下量设定为1.5mm；
步骤三：打磨去除表面缺陷；
步骤四：将一定厚度的黄铜带在直线型轧机的轧辊之间往复移动，进而对黄铜带进行轧制，黄铜带每移动一次，调节一次轧辊之间的距离，直到得到设定厚度的黄铜铜带；
步骤五：在轧制完成后，需对黄铜带两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
在步骤四中，未进行轧制的黄铜带的厚度为16毫米，若最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带，则需要进行六次轧制；若最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带，则需要进行七次轧制；若最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带，则需要进行八次轧制。
2.根据权利要求1所述的黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，当最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带时，六次轧制后的厚度分别为11.9毫米、8.9毫米、6.7毫米、5.05毫米、3.8毫米和3.0毫米。
3.根据权利要求1所述的黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，当最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带时，七次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米和2.5毫米。
4.根据权利要求1所述的黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，当最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带时，八次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米、2.5毫米和2毫米。
5.根据权利要求1所述的黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，所述中轧包括以下步骤：
步骤一：选取粗轧后厚度为2.5毫米的黄铜铜带为初始带材；
步骤二：将初始带材送入中轧机中多次轧制，获取厚度为0.6毫米的中间黄铜带；
步骤三：获取中间黄铜带后需对中间黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
6.根据权利要求1所述的黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，所述精轧包括以下步骤：
步骤一：选取中轧后厚度为0.6毫米的黄铜铜带为精轧带材；
步骤二：将精轧带材送入精轧机中多次轧制，获取厚度为0.15毫米的目标黄铜带；
步骤三：获取目标黄铜带后需对目标黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210202 |