CN109234654A - 一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，属于有色金属铜轧制及热处理技术领域领域。本发明包括如下步骤：（1）熔炼拉铸→（2）热轧→（3）铣削加工→（4）粗轧→（5）切边→（6）一次退火→（7）一次清洗→（8）中轧→（9）二次退火→（10）二次清洗→（11）精轧→（12）气垫炉退火清洗→（13）拉弯矫直→（14）分切交付。本发明用于改善极耳铜带的抗折弯性能，制得的成品维氏硬度为50‑55HV，折弯次数≥7，满足本发明的要求。

Description

一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺

技术领域

本发明涉及有色金属铜轧制及热处理技术领域，更具体地说，涉及一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺。

背景技术

目前，在商品化的可充电池中，锂离子电池由于体积比能量和质量比能量高，可充且无污染，具备当前电池工业发展的三大特点，因此在世界上大多数国家中有较快的增长，我国也在大力开展锂电池的技术研究。

极耳，是锂离子聚合物电池产品的一种原材料。电池分正负极，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵是在进行充放电时的接触点。这个接触点并不是我们看到的电池外表的那个铜片，而是电池内部的一种连接。极耳作为锂电池的核心部件，其制造原料高性能铜带的质量直接影响电池充放电效率、散热等，间接关系到手机、笔记本和新能源汽车等设备的运行安全。

极耳金属导电基体的镀镍铜带材料在电池装配的过程当中，会涉及到多次的弯折，折弯次数并没有统一的标准，不同企业对其抗折弯次数分别作了内部规定，受到传统生产工艺的轧制工艺和退火工艺的限制，行业内折弯次数在3次左右较为普遍。

本企业要求铜带的维氏硬度HV50-55，折弯次数≥7，如果按照传统工艺进行生产，将导致材料成品硬度指标过高或者不稳定，无法通过折弯性能测试。

中国专利号ZL 104357771 B，授权公告日2017年02月22日，发明创造名称为：一种改善铝镁合金折弯性能的冷轧热处理工艺，该申请案公开了一种改善铝镁合金折弯性能的冷轧热处理工艺，属于金属材料轧制及热处理技术领域，用于改善铝镁合金的折弯性能。该申请案的技术方案为：铝镁合金原料经熔炼获得合金液，合金液经精炼、除气、扒渣、过滤后直接高速连续铸造、热连轧制成板带坯料，板带坯料再经冷轧、中间退火、精轧、成品退火制成铝镁合金板带材成品。所述冷轧具体为：将板带坯料经三道次冷轧轧至厚度为1.3mm的板带材，保证每道次压下量在30±5%；所述中间退火采用均匀化退火方式，具体为：将冷轧后所得板带材于480℃－510℃条件下保温8－10小时，然后出炉空冷至室温；所述精轧具体为：将经过中间退火处理的板带材直接轧至厚1.1mm；所述成品退火具体为：将精轧后的板带材于170－190℃条件下保温2－3小时，然后出炉空冷至室温。

该申请案提高了铝镁合金板材成品的折弯性能，但是该申请案只对铝镁合金起作用，不能应用在铜带的生产工艺上。因此，如何对现有的生产工艺进行改进，以提高铜带的抗折弯性能，实现优质极耳铜带的国产化是非常有意义的。

发明内容

发明要解决的技术问题

本发明要解决的目的是克服极耳铜带按照现有传统的生产工艺进行生产时，成品硬度指标过高或者不稳定，无法通过折弯性能测试，提供了一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，采用本发明的技术方案，能够获得性能均匀且符合本发明要求的极耳铜带。

技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，包括如下步骤：

（1）熔炼拉铸：采用纯度＞99.9%的阴极电解铜作为原料，控制杂质磷含量≤0.003%，通过搅拌、捞渣、成分检验合格后，调整熔化铜水温度至1180℃-1200℃，进行拉铸，得到260mm厚的铸锭；

（2）热轧：将步骤（1）中260mm厚度的铸锭放入加热炉内加热5小时，铸锭温度达到880℃-920℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，轧制速度100m/min-120m/min，热轧机规格为φ650*650mm；

（3）铣削加工：将步骤（2）中热轧后厚度为17mm的带坯采用铣床对其上下表面进行铣削加工，铣削速度为3-5m/min，保证带坯上下表面光滑，无明显氧化皮，铣削后表面粗糙度Ra≤1.5μm；

（4）粗轧：步骤（3）中铣削后的带坯进行多道次粗轧，轧制到1.5mm后卸卷，轧制速度为160-180m/min，粗轧机规格为φ250/450*500mm；

（5）切边：粗轧后进行切边，剪去带材两边缺陷部分，控制切边速度50-60m/min；

（6）一次退火：将步骤（5）中切边后的1.5mm铜卷投入罩式炉中，并放置于罩式炉顶层区域，退火温度460℃-480℃，然后保温5小时，保温结束后炉冷至常温取出；

（7）一次清洗：步骤（6）中一次退火后的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理；

（8）中轧：步骤（7）中一次清洗后的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.6mm后卸卷，轧制速度为200-240m/min，中轧机规格为φ260/450*500mm，轧辊粗糙度≤0.25μm；

（9）二次退火：步骤（8）中中轧后的带卷投入罩式炉中，并放置于罩式炉顶层区域，退火温度360℃-380℃，保温4.5小时，保温结束后炉冷至常温取出；

（10）二次清洗：步骤（9）中退火后的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理；

（11）精轧：步骤（10）中二次清洗后的带卷进行多道次轧制，轧制到0.3mm后卸卷，精轧采用全油轧制，轧制速度为280-300m/min，轧辊粗糙度≤0.15μm；

（12）气垫炉退火清洗：步骤（11）中精轧厚度为0.3mm的带卷，放置于气垫炉内进行在线退火清洗，退火温度650℃-680℃，设备运行速度为45m/min-55m/min，风机转速为900-1000r/min。

（13）拉弯矫直：步骤（12）中清洗后的带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直；

（14）分切交付；

其中，所述一次退火与二次退火均在罩式炉内进行，所述罩式炉内设有缓冲机构，所述缓冲机构包括设置在内罩外圈的防碰环以及用来支撑外罩的弹性承载部。

作为本发明更进一步的改进，步骤（6）中，炉冷包括风冷和水冷，风冷转水冷温度点设定为280℃，出炉温度≤70℃。

作为本发明更进一步的改进，步骤（9）中，炉冷包括风冷和水冷，风冷转水冷温度点设定为200℃，出炉温度≤60℃。

作为本发明更进一步的改进，步骤（7）中，酸洗采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为10%-12%，采用240目单股丝刷抛光，重刷，刷毛材质为碳化硅，抛光转速为600 r/min，清洗速度为30-40m/min。

作为本发明更进一步的改进，步骤（10）中，酸洗采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为8%-10%；采用1000目多股丝刷抛光，刷毛材质为氧化铝，抛光转速为900 r/min，清洗速度为80m/min；采用温度为70℃-80℃的水进行热水冲洗；采用液态钝化剂进行钝化。

作为本发明更进一步的改进，步骤（13）中，所述张力辊共八个，直径为500mm，辊间最大张力58KN；弯曲矫直采用六重式23辊矫直，矫直辊直径为16mm，矫直中带卷延伸率控制在0.16%-0.18%，带卷矫直速度为120m/min。

有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

（1）本发明提供的一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，一次退火和二次退火均是在罩式炉内进行，罩式炉包括内罩和外罩，铜带退火时位于内罩内部，内罩在移动的时候容易产生晃动，严重时会出现剧烈振动的现象，而罩式炉加热前，需要通气进行吹扫，冷却时，风机进行内部风冷以及在起吊安放的时候等都有可能导致外罩的振动，内罩和外罩的这种振动严重时可导致加热器断裂或内部元器件的松动和损坏，为了解决这一问题，本发明中对罩式炉的内罩和外罩做了局部的改进，即在所述罩式炉上设置有缓冲机构，本发明该缓冲结构为设置在内罩外圈的防碰环以及用来支撑外罩的弹性承载部，所述防碰环可设置多个，该多个防碰环沿圆周方向依次套设于内罩外部，且与内罩外部间隔一定距离，从而内罩的晃动被限制在多个防碰环所在的空间范围内。所述的弹性承载部用来支撑外罩底面的四个角，该弹性承载部包括通过弹簧连接的承载座和底座，所述底座不动，所述承载座通过弹簧可相对底座做上下往复运动，所述承载座和底座为间隙配合，从而当外罩的四个角被弹性承载部支撑时，弹性承载部起到缓冲的作用，避免刚性力的直接冲击，释放了部分机械能。该缓冲机构的结构简单，它能够保证内罩仅在小范围内晃动，不会剧烈振动，也不会发生碰撞，增加了操作的安全性，同时对外罩的振动能量做了释放，避免加热器加热时出现的断裂现象，甚至内部元器件的松动与损坏。

（2）本发明提供的一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，加工率越大，材料的加工硬化现象越明显，为了消除加工硬化，同时结合极耳铜带的轧制工艺和产品的性能要求，一次退火时退火温度为460℃-480℃，升温速率130℃/h，然后保温5小时，保温结束后，炉冷至常温取出。二次退火时铜卷退火温度360℃-380℃，保温4.5小时，保温结束后炉冷至常温取出。其中，所述铜卷在这两次退火中，均是放置在罩式炉的顶层区域内，目的在于该区域退后效果好，获得的产品性能均匀。退火时温度高，保温时间长，金属发生回复再结晶比较充分，能安全消除加工硬化，提高塑性本发明中极耳铜带的加工配合退火工艺，能够得到符合要求的产品。

（3）本发明提供的一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，第三次退火是在气垫炉内进行的在线退火清洗，不同于罩式炉内带材呈卷状堆放的放置形式，带材在气垫炉内是完全平展开的，从而在退火时，可保证带材的各个表面受力均匀、热传导均匀、受到的热流方向一致，克服了退火不均匀、产品表面容易粘连的缺点，同时高温退火后直接进行清洗和快速冷却，清洗过程，表面不刷，确保不对铜带表面造成缺陷。核心保障退火过程中铜带产品不出现严重粘接，且边部无压痕、碰砸等缺陷，同时观察不同出炉温度下铜带带卷的氧化情况；高温退火后的快速冷却，最大程度地保证铜带性能的稳定性和表面的光洁度，上述过程保证了成品维氏硬度为50-55HV，折弯次数≥7，达到本发明的目的。

（4）本发明的一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，科学的规定了极耳用铜带的轧制和退火工艺，相比较于同类厂家的产品性能和质量有了明显的提高，将这一技术发明的成果应用于极耳铜带生产工艺中，有效的提高了产品质量，提升了成材率，节约了成本。

附图说明

图1是本发明中罩式炉内罩的简示图；

图2是本发明中罩式炉外罩的简示图。

示意图中的标号：1、内罩；11、防碰环；2、外罩；21、承载座；22、底座；100、弹簧。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

本发明提供一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，通过该工艺，能够得到维氏硬度为50-55HV，折弯次数≥7的极耳铜带，其铜含量＞99.95%，磷含量≤0.003%，铁含量≤0.005%，铅含量≤0.005%。

一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，包含如下步骤：（1）熔炼拉铸→（2）热轧→（3）铣削加工→（4）粗轧→（5）切边→（6）一次退火→（7）一次清洗→（8）中轧→（9）二次退火→（10）二次清洗→（11）精轧→（12）气垫炉退火清洗→（13）拉弯矫直→（14）分切交付。

步骤（1）熔炼拉铸：采用纯度＞99.9%的阴极电解铜作为原料，保证铜纯净度，控制杂质磷含量≤0.003%，通过搅拌、捞渣、成分检验合格后，调整熔化铜水温度至1180℃-1200℃左右，进行拉铸，得到260mm厚的铸锭；在拉铸过程中，温度不能过高，容易产生缩孔，影响铸锭质量，同时控制拉速和水压，确保晶粒的均匀性无缩孔偏析等缺陷，为了保证铸坯质量，需要采用炭黑对铜水进行覆盖，保证铸坯表面质量，无夹渣、气孔等异常。

步骤（2）热轧：将步骤（1）中260mm厚度的铸锭放入加热炉内加热5小时，铸锭温度达到880℃-920℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，轧制速度100m/min-120m/min，热轧机规格为φ650*650mm，热轧机冷却采用乳化液冷却，保持终轧温度在600℃以上，并快速淬火，实现有效固溶，可提高材料的综合性能。

步骤（3）铣削加工：将步骤（2）中热轧后厚度为17mm的带坯采用铣床对其上下表面进行铣削加工，铣削速度为3-5m/min，保证带坯上下表面光滑，无明显氧化皮，铣削后表面粗糙度Ra≤1.5μm。

步骤（4）粗轧：步骤（3）中铣削后的带坯进行多道次粗轧，轧制到1.5mm后卸卷，轧制速度为160-180m/min，粗轧机规格为φ250/450*500mm，粗轧机采用乳液润滑。粗轧工段正常供坯，表面按高要求生产，严控打磨印、黑丝、起皮，同时注重设备与带材接触部位的工艺卫生。

步骤（5）切边：步骤（4）粗轧后的铜带进行切边，剪去带材两边缺陷部分，切边速度50-60m/min。

步骤（6）一次退火：即罩式炉退火，将1.5mm铜卷投入罩式炉中，并放置于罩式炉顶层区域，退火温度为460℃-480℃，升温速率130℃/h，然后保温5小时，保温结束后，炉冷至常温取出。需要进行说明的是，炉冷是在罩式炉内进行的风冷和水冷的混合冷却方式，先风冷至一定温度后再水冷，风冷转水冷温度点设定280℃，出炉温度≤70℃。

步骤（7）一次清洗：步骤（6）中一次退火后的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理；其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为10%-12%；采用240目单股丝刷抛光，重刷，刷毛材质为碳化硅，抛光转速为600 r/min，清洗速度为30-40m/min。

步骤（8）中轧：步骤（7）中一次清洗后的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.6mm后卸卷，轧制速度为200-240m/min，中轧机规格为φ260/450*500mm，采用全油轧制，轧辊粗糙度≤0.25μm，保证板型平直。

步骤（9）二次退火：即罩式炉退火，步骤（8）中中轧后的带卷投入罩式炉中，并放置于罩式炉顶层区域，退火温度为360℃-380℃，保温4.5小时，保温结束后炉冷至常温取出；需要进行说明的是，炉冷是在罩式炉内进行的风冷和水冷的混合冷却方式，先风冷至一定温度后再水冷，风冷转水冷温度点设定200℃，出炉温度≤60℃。

步骤（10）二次清洗：步骤（9）中二次退火后的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理；其中，采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为8%-10%；采用1000目多股丝刷抛光，刷毛材质为氧化铝，抛光转速为900 r/min，清洗速度为80m/min；采用温度为70℃-80℃的水进行热水冲洗；采用液态钝化剂进行钝化。需要进行说明的是，本步骤中，刷毛材质采用氧化铝，因为氧化铝相对于碳化硅而言，抛光后的表面光洁度更高。

步骤（11）精轧：步骤（10）中二次清洗后的带卷进行多道次轧制，轧制到0.3mm后卸卷，精轧采用全油轧制，轧制速度为280-300m/min，轧辊粗糙度≤0.15μm，核心保障板型平直，确保公差合格。

步骤（12）气垫炉退火清洗：步骤（11）中精轧后厚度为0.3mm的带卷，放置于气垫炉内进行在线退火清洗，退火温度650℃-680℃左右，设备运行速度为45m/min-55m/min，风机转速为900-1000r/min。

步骤（13）拉弯矫直：步骤（12）中清洗后的带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直；其中，张力辊共八个，直径为500mm，辊间最大张力58KN；弯曲矫直采用六重式23辊矫直，矫直辊直径为16mm，矫直中带卷延伸率控制在0.16-0.18%%，带卷矫直速度为120m/min。

步骤（14）分切交付：将步骤（13）中矫平后的带卷进行分切交付，完成整个过程。

本发明提供的一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，一次退火和二次退火均是在罩式炉内进行，罩式炉包括内罩1和外罩2，铜带退火时位于内罩1内部，内罩1在移动的时候容易产生晃动，严重时会出现剧烈振动的现象，而罩式炉加热前，需要通气进行吹扫，冷却时，风机进行内部风冷以及在起吊安放的时候等都有可能导致外罩2的振动，内罩1和外罩2的这种振动严重时可导致加热器断裂或内部元器件的松动和损坏，为了解决这一问题，本发明中对罩式炉的内罩1和外罩2做了局部的改进，即在所述罩式炉上设置有缓冲机构，具体的说，请参照图1-2，本发明该缓冲结构为设置在内罩1外圈的防碰环11以及用来支撑外罩2的弹性承载部，所述防碰环11可设置多个，该多个防碰环11沿内罩1外圈的圆周方向依次套设于内罩1外部，且与内罩1外部间隔一定距离，从而内罩1的晃动被限制在多个防碰环11所在的空间范围内。所述的弹性承载部用来支撑外罩2底面的四个角，该弹性承载部包括通过弹簧100连接的承载座21和底座22，所述底座22不动，所述承载座21通过弹簧100可相对底座22做上下往复运动，所述承载座21和底座22为间隙配合，从而当外罩2的四个角被弹性承载部支撑时，弹性承载部起到缓冲的作用，避免刚性力的直接冲击，释放了部分机械能。

该缓冲机构的结构简单，它能够保证内罩仅在小范围内晃动，不会剧烈振动，也不会发生碰撞，增加了操作的安全性，同时对外罩的振动能量做了释放，避免加热器加热时出现的断裂现象，甚至内部元器件的松动与损坏。

从260mm铸锭，热轧至厚度17mm的带坯，粗轧至1.5mm的铜卷，中轧至0.6mm的铜卷，最后精轧至0.3mm的铜卷。加工率越大，材料的加工硬化现象越明显，为了消除加工硬化，同时结合极耳铜带的轧制工艺和产品的性能要求，一次退火时铜卷退火温度为460℃-480℃，升温速率130℃/h，然后保温5小时，保温结束后，炉冷至常温取出。二次退火时铜卷退火温度为360℃-380℃，保温4.5小时，保温结束后炉冷至常温取出。其中，所述铜卷在这两次退火中，均是放置在罩式炉的顶层区域内，目的在于该区域退后效果好，获得的产品性能均匀。退火时温度高，保温时间长，金属发生回复再结晶比较充分，能安全消除加工硬化，提高塑性本发明中极耳铜带的加工配合退火工艺，能够得到符合要求的产品。

第三次退火是在气垫炉内进行的在线退火清洗，不同于罩式炉内带材呈卷状堆放的放置形式，带材在气垫炉内是完全平展开的，从而在退火时，可保证带材的各个表面受力均匀、热传导均匀、受到的热流方向一致，克服了退火不均匀、产品表面容易粘连的缺点，同时高温退火后直接进行清洗和快速冷却，清洗过程，表面不刷，确保不对铜带表面造成缺陷。核心保障退火过程中铜带产品不出现严重粘接，且边部无压痕、碰砸等缺陷，同时观察不同出炉温度下铜带带卷的氧化情况；高温退火后的快速冷却，最大程度地保证铜带性能的稳定性和表面的光洁度，上述过程保证了成品维氏硬度为50-55HV，折弯次数≥7，达到本发明的目的。

上述通过对退火工艺参数的合理设定，保证所有铜带受热均匀，严格控制晶粒大小，确保晶粒圆整均匀一致，提高铜带的综合性能。

本发明提出的一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，科学的规定了极耳用铜带的轧制和退火工艺，相比较于同类厂家的产品性能和质量有了明显的提高，将这一技术发明的成果应用于极耳铜带生产工艺中，有效的提高了产品质量，提升了成材率，节约了成本。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

（1）熔炼拉铸：

采用纯度＞99.9%的阴极电解铜作为原料，控制杂质磷含量≤0.003%，通过搅拌、捞渣、成分检验合格后，调整熔化铜水温度至1180℃-1200℃，进行拉铸，得到260mm厚的铸锭；

（2）热轧：

将步骤（1）中260mm厚度的铸锭放入加热炉内加热5小时，铸锭温度达到880℃-920℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，轧制速度100m/min-120m/min，热轧机规格为φ650*650mm；

（3）铣削加工：

将步骤（2）中热轧后厚度为17mm的带坯采用铣床对其上下表面进行铣削加工，铣削速度为3-5m/min，保证带坯上下表面光滑，无明显氧化皮，铣削后表面粗糙度Ra≤1.5μm；

（4）粗轧：

步骤（3）中铣削后的带坯进行多道次粗轧，轧制到1.5mm后卸卷，轧制速度为160-180m/min，粗轧机规格为φ250/450*500mm；

（5）切边：

粗轧后进行切边，剪去带材两边缺陷部分，控制切边速度50-60m/min；

（6）一次退火：

将步骤（5）中切边后的1.5mm铜卷投入罩式炉中，并放置于罩式炉顶层区域，退火温度460℃-480℃，然后保温5小时，保温结束后炉冷至常温取出；

（7）一次清洗：

步骤（6）中一次退火后的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理；

（8）中轧：

步骤（7）中一次清洗后的带卷进行多道次轧制，轧制到厚度为0.6mm后卸卷，轧制速度为200-240m/min，中轧机规格为φ260/450*500mm，轧辊粗糙度Ra≤0.25μm；

（9）二次退火：

步骤（8）中中轧后的带卷投入罩式炉中，并放置于罩式炉顶层区域，退火温度360℃-380℃，保温4.5小时，保温结束后炉冷至常温取出；

（10）二次清洗：

步骤（9）中二次退火后的带卷依次采用酸洗→清水冲洗→抛光→热水冲洗→钝化→烘干→收卷的方式进行处理；

（11）精轧：

步骤（10）中二次清洗后的带卷进行多道次轧制，轧制到0.3mm后卸卷，精轧采用全油轧制，轧制速度为280-300m/min，轧辊粗糙度Ra≤0.15μm；

（12）气垫炉退火清洗：

步骤（11）中精轧厚度为0.3mm的带卷，放置于气垫炉内进行在线退火清洗，退火温度650℃-680℃，设备运行速度为45m/min-55m/min，风机转速为900-1000r/min；

（13）拉弯矫直：

步骤（12）中清洗后的带卷采用张力辊和弯曲矫直辊的方式进行矫直；

（14）分切交付；

其中，所述一次退火与二次退火均在罩式炉内进行，所述罩式炉内设有缓冲机构，所述缓冲机构包括设置在内罩外圈的防碰环以及用来支撑外罩的弹性承载部。

2.根据权利要求1中一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，其特征在于：步骤（6）中，炉冷包括风冷和水冷，风冷转水冷温度点设定为280℃，出炉温度≤70℃。

3.根据权利要求1中一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，其特征在于：步骤（9）中，炉冷包括风冷和水冷，风冷转水冷温度点设定为200℃，出炉温度≤60℃。

4.根据权利要求1中一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，其特征在于：步骤（7）中，酸洗采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为10%-12%，采用240目单股丝刷抛光，重刷，刷毛材质为碳化硅，抛光转速为600 r/min，清洗速度为30-40m/min。

5.根据权利要求1中一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，其特征在于：步骤（10）中，酸洗采用硫酸酸洗，硫酸质量浓度为8%-10%；采用1000目多股丝刷抛光，刷毛材质为氧化铝，抛光转速为900 r/min，清洗速度为80m/min；采用温度为70℃-80℃的水进行热水冲洗；采用液态钝化剂进行钝化。

6.根据权利要求1中一种改善极耳铜带折弯性能的加工工艺，其特征在于：步骤（13）中，所述张力辊共八个，直径为500mm，辊间最大张力58KN；弯曲矫直采用六重式23辊矫直，矫直辊直径为16mm，矫直中带卷延伸率控制在0.16%-0.18%，带卷矫直速度为120m/min。