CN110370702A - 一种多层鞋底自动成型机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种多层鞋底自动成型机，包括机架、加热腔、用于成型鞋底的上模板、中模板和下模板，所述下模板可移动的安装在机架上以进出加热腔，所述上模板可转动的安装在下模板上，且上模板与下模板之间的间距可调节以便在上模板和下模板之间活动插入中模板，所述机架上设有用于驱动下模板移动的送模机构、用于驱动上模板相对下模板转动开合模的开模机构以及开模时用于移动中模板脱离上模板和下模板的换模机构。本发明可实现上模板、中模板和下模板之间的高效率自动换模作业，中模板的自动换模操作，避免刚加热后手动换模可能会对工人造成的烫伤，保证作业安全。
Description
技术领域
本发明涉及鞋底成型设备技术领域，具体涉及一种多层鞋底自动成型机。
背景技术
在制鞋业中鞋底的制造是非常重要的，传统工艺采用压注成型生产鞋底，先将鞋模从热成型机上取出，将成型材料放入鞋模中，再将鞋模合模后放入热成型机内进行加热成型，加热完成后再取出鞋模，打开鞋模将成型产品从鞋模内取出，然而，鞋模经加热压合后，是很难打开的，并且，加热后鞋模温度非常高，很容易烫伤工人，并且鞋模重量大，人工开合模的劳动强度高、效率低，不利于制鞋业的发展。
发明内容
本发明的目的是针对以上不足之处，提供一种可自动完成鞋模的开合模，实现多层鞋底自动成型的多层鞋底自动成型机。
本发明解决技术问题所采用的方案是：一种多层鞋底自动成型机，包括机架、加热腔、用于成型鞋底的上模板、中模板和下模板，所述下模板可移动的安装在机架上以进出加热腔，所述上模板可转动的安装在下模板上，且上模板与下模板之间的间距可调节以便在上模板和下模板之间活动插入中模板，所述机架上设有用于驱动下模板移动的送模机构、用于驱动上模板相对下模板转动开合模的开模机构以及开模时用于移动中模板脱离上模板和下模板的换模机构。
进一步地，为了实现上模板与下模板之间间距的可调节，以便上模板既可以跟中模板合模，又可以跟下模板合模；所述下模板内侧的两端设有向上延伸设置的铰接板，所述铰接板上设有上下延伸设置的直导槽，所述上模板内侧的两端设有下导轮，所述下导轮滑动安装在直导槽内，直导槽下端点所在水平面略低于下模板上端面所在水平面以便上模板和下模板合模，直导槽的长度略大于中模板的高度以便上模板和中模板合模。
进一步地，为了驱动中模板上移，空出位置，以便上模板可以与下模板合模；所述换模机构包括在开模时用于驱动中模板向上移动抬离上模板和下模板的升降组件。
进一步地，为了驱动中模板上移，空出位置，以便上模板可以与下模板合模；所述升降组件包括设于加热腔外的两根顶杆和用于驱动两根顶杆上下移动的第一驱动装置，所述中模板的两侧分别设有凸块，两根顶杆分别设于两个凸块的移动轨迹线上以便两个凸块运动到两根顶杆的上方时顶杆将凸块向上顶起。
进一步地，为了驱动顶杆上移，顶起凸块，将中模板上移，空出位置，以便上模板可以与下模板合模；所述驱动装置包括第一齿排、第一齿轮以及用于驱动第一齿轮转动的第一电机，所述第一电机安装在机架上，第一齿排可上下移动的安装在机架上，所述第一齿轮与第一齿排啮合以驱动第一齿排上下移动，所述第一齿排的长度方向与顶杆的长度方向平行，第一齿排的上端与顶杆的下端固定连接。
进一步地，为了驱动下模板往复移动，进出加热腔；所述送模机构包括平行设置的两根导杆、滑动安装在两根导杆之间的滑块以及用于驱动滑块沿导杆往复移动的第二驱动装置，两根导杆的一端均位于加热腔内，所述下模板可拆卸安装在滑块上。
进一步地，为了驱动滑块在导杆上滑动；所述第二驱动装置包括与导杆平行设置的第二齿排、第二齿轮以及用于驱动第二齿轮转动的第二电机，所述第二电机固定安装在滑块上，所述第二齿排固定安装在机架上，第二电机与第二齿轮传动连接驱动第二齿轮在第二齿排上转动进而带动滑块在导杆上滑动。
进一步地，为了方便下模板在滑块带动下移动；所述机架上设有两道与导杆平行的滑轨，所述滑轨上转动安装有若干个滚轮，所述下模板滚动安装在两道滑轨之间以便在滑块带动下在滑轨上来回滚动。
进一步地，为了将滑块与下模板连接，使下模板与滑块同步运动；所述滑块靠近加热腔的一侧设有向上凸起的定位柱，所述下模板背向加热腔的一侧设有连接块，所述连接块上设有用于插入定位柱的定位孔。
进一步地，为了实现下模板往复运动时，上模板相对下模板转动开合模，即下模板向加热腔内运动，上模板与中模板或下模板合模，下模板向加热腔外运动，上模板与中模板或下模板开模；所述开模机构包括对称设于加热腔前侧两端的导向板，所述导向板上设有上下延伸设置的弧形导槽，所述上模板外侧的两端分别设有上导轮，所述上导轮滚动安装在弧形导槽内以便下模板移动时带动上导轮在弧形导槽内滚动，弧形导槽的下端设有朝向加热腔设置的开口。
较之现有技术而言，本发明具有以下优点：
(1)本发明可根据生产工艺，通过PLC控制完成自动生产，有单模和多模两种成型方式，即上模板与下模板或上模板、中模板与下模板，以成型出由多层结构构成的鞋底，并且鞋底的各层结构可设置成不同颜色，以成型出多彩鞋底；
(2)本发明可实现高效率自动换模作业，使用上模板和中模板热压成型时，换模机构将中模板放置在下模板上，下模板在第二齿轮驱动下沿滑轨运动到加热腔内，同步的，上模板相对下模板向下转动与下模板上的中模板合模，这里在铰接板上设置直导槽，以实现上模板与下模板之间间距的可调节，以空出间隙安装中模板，第一次成型完成后，下模板移出加热腔，移动的同时上模板与中模板和下模板开模，直至凸块运动至顶杆处，顶杆在第一齿轮驱动下上移，抵在凸块下侧面，将中模板向上推，使中模板脱离下模板，中模板脱离后，下模板重新在第二齿轮驱动下沿滑轨运动到加热腔内，同步的，上模板相对下模板向下转动与下模板合模，进行二次成型，从而完成高效成型作业，中模板的自动换模操作，避免刚加热后手动换模可能会对工人造成的烫伤，保证作业安全。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步说明：
图1为本发明的结构示意图一；
图2为图1的正视图；
图3为本发明的结构示意图二；
图4为本发明工作原理图；
图5为本发明第一次合模的状态示意图；
图6为本发明第二次合模的状态示意图；
图7为实施例二的结构示意图。
图中：1-上导轮；2-弧形导槽；3-导向板；4-下导轮；5-机架；6-铰接板；7-顶杆；8-连接块；9-第一齿轮；10-第一齿排；11-第一电机；12-导杆；13-第二齿排；14-滑轨；15-滑块；16-定位孔；17-下模板；18-顶座；19-凸块；20-中模板；21-上模板；22-加热腔；23-开口；24-第二电机；25-滚轮；26-尼龙垫块；27-直导槽；28-电控箱。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体实施例对本发明内容进行详细说明：
实施例1：如图1-7所示，本实施例提供一种多层鞋底自动成型机，包括机架5、加热腔22、用于成型鞋底的上模板21、中模板20和下模板17，所述下模板17可移动的安装在机架5上以进出加热腔22，所述上模板21可转动的安装在下模板17上，且上模板21与下模板17之间的间距可调节以便在上模板21和下模板17之间活动插入中模板20，所述机架5上设有用于驱动下模板17移动的送模机构、用于驱动上模板21相对下模板17转动开合模的开模机构以及开模时用于移动中模板20脱离上模板21和下模板17的换模机构，下模板17上设有连接孔，中模板20上设有连接柱，连接柱插入连接孔内完成中模板20与下模板17的定位安装，保证成型精度。
所述多层鞋底自动成型机还包括设于机架5上用于控制成型机工作的PLC控制器、电控箱28和触摸屏，以便操作人员通过触摸屏人机交互，根据工艺要求，实时改变工艺参数，完成手动和自动的操作转换。
在本实施例中，为了实现上模板21与下模板17之间间距的可调节，以便上模板21既可以跟中模板20合模，又可以跟下模板17合模；所述下模板17内侧的两端设有向上延伸设置的铰接板6，所述铰接板6上设有上下延伸设置的直导槽27，所述上模板21内侧的两端设有下导轮4，所述下导轮4滑动安装在直导槽27内，直导槽27下端点所在水平面略低于下模板17上端面所在水平面以便上模板21和下模板17合模，直导槽27的长度略大于中模板20的高度以便上模板21和中模板20合模。
在本实施例中，为了驱动中模板20上移，空出位置，以便上模板21可以与下模板17合模，或者驱动中模板20下移与上模板21、下模板17合模；所述换模机构包括在开模时用于驱动中模板20向上移动抬离上模板21和下模板17的升降组件。
在本实施例中，为了驱动中模板20上移，空出位置，以便上模板21可以与下模板17合模；所述升降组件包括设于加热腔22外的两根顶杆7和用于驱动两根顶杆7上下移动的第一驱动装置，所述中模板20的两侧分别设有凸块19，两根顶杆7分别设于两个凸块19的移动轨迹线上以便两个凸块19运动到两根顶杆7的上方时顶杆7将凸块19向上顶起，所述机架5上设有用于感应下模板17移动至顶杆7处的行程开关。
在本实施例中，为了避免顶杆7与中模板20硬接触，并防止中模板20从顶杆7上掉落下来；所述顶杆7的上端设有顶座18，所述顶座18上设有尼龙垫块26，尼龙垫块26上设有向上凸起的定位杆，所述凸块19上设有用于插入定位杆的插孔。
在本实施例中，为了驱动顶杆7上移顶起凸块19，将中模板20上移空出位置，以便上模板21可以与下模板17合模；所述驱动装置包括第一齿排10、第一齿轮9以及用于驱动第一齿轮9转动的第一电机11，所述第一电机11安装在机架5上，第一齿排10可上下移动的安装在机架5上，所述第一齿轮9与第一齿排10啮合以驱动第一齿排10上下移动，所述第一齿排10的长度方向与顶杆7的长度方向平行，第一齿排10的上端与顶杆7的下端固定连接，第一齿排10、第一齿轮9具有两个且对称设置在机架5上，所述第一电机11通过减速器向两侧的第一齿轮9传输动力，进而驱动两侧的顶杆7上下移动抬升中模板20。
在本实施例中，为了驱动下模板17往复移动，进出加热腔22；所述送模机构包括平行设置的两根导杆12、滑动安装在两根导杆12之间的滑块15以及用于驱动滑块15沿导杆12往复移动的第二驱动装置，两根导杆12的一端均位于加热腔22内，所述下模板17可拆卸安装在滑块15上。
在本实施例中，为了驱动滑块15在导杆12上滑动；所述第二驱动装置包括与导杆12平行设置的第二齿排13、第二齿轮以及用于驱动第二齿轮转动的第二电机24，所述第二电机24固定安装在滑块15上，所述第二齿排13固定安装在机架5上，第二电机24与第二齿轮传动连接驱动第二齿轮在第二齿排13上转动进而带动滑块15在导杆12上滑动。
在本实施例中，为了方便下模板17在滑块15带动下移动；所述机架5上设有两道与导杆12平行的滑轨14，所述滑轨14上转动安装有若干个滚轮25，所述下模板17滚动安装在两道滑轨14之间以便在滑块15带动下在滑轨14上来回滚动。
在本实施例中，为了将滑块15与下模板17连接，使下模板17与滑块15同步运动；所述滑块15靠近加热腔22的一侧设有向上凸起的定位柱，所述下模板17背向加热腔22的一侧设有连接块8，所述连接块8上设有用于插入定位柱的定位孔16。
在本实施例中，为了实现下模板17往复运动时，上模板21相对下模板17转动开合模，即下模板17向加热腔22内运动，上模板21与中模板20或下模板17合模，下模板17向加热腔22外运动，上模板21与中模板20或下模板17开模；所述开模机构包括对称设于加热腔22前侧两端的导向板3，所述导向板3上设有上下延伸设置的弧形导槽2，所述上模板21外侧的两端分别设有上导轮1，所述上导轮1滚动安装在弧形导槽2内以便下模板17移动时带动上导轮1在弧形导槽2内滚动，弧形导槽2的下端设有朝向加热腔22设置的开口23。
一种多层鞋底自动成型机的控制方法：包括以下步骤：
S1、通过PLC控制器控制第二电机24工作，带动下模板17进入加热腔22，同时，上模板21、中模板20和下模板17合模，完成一次成型；
S2、一次成型后，PLC控制器控制第二电机24反转，带动下模板17移出加热腔22，同时，上模板21和下模板17开模；
S3、待下模板22移动至顶杆7处，行程开关感应到凸块19位于顶杆7上方，PLC控制器控制第一电机11工作，带动顶杆7上移将中模板20向上推，下模板17和中模板20开模；
S4、待下模板17和中模板20完全开模，PLC控制器控制第二电机24工作，再次带动下模板17进入加热腔22，同时，上模板21和下模板17合模，完成二次成型。
如图4所示，本发明具体运动过程为：准备阶段：齿条上升到D处时，将中模板17置于顶杆7上端，上模板21和下模板17置于油压机工作台面E上，并安装在定位销B处，然后拉动下模板17，使上模板21翻转，进入弧形导槽2，下模板后退于A处，上胶料；
启动：转动电源开关QB，指示灯HC亮起，油压机电机M3启动；按启动按钮SB1，第二电机24M1正转，模具由A-G前进，M1停转；第一电机11M2启动反转，齿条下降由D-C，合模；碰到ST3，第二电机24M1启动正转，由G-B，模具进入工作台；碰到ST2，M1停转，工作台上升由E-F，保压、计时；保压时间到，碰到ST6，模具在油压机工作台驱动下下降F-E，同时，M1启动反转，模具由B-G；碰到ST8，M1停转，M2启动，中模板上升由C-D，顶升中模板；碰到ST4，M1启动反转，模具后退由G-A，M1停转；
二次成型：按启动按钮SB1，第二电机24M1启动正转，由A-G-B，碰到G时，第一电机11M2不工作，进入工作台，碰到ST2，M1停转；工作台上升由E-F，加压、计时；保压时间到，碰到ST6，工作台下降由F-E；碰到ST5，M1启动，反转，由B-G-A，碰到G时不动作，M1停转；
完成成型：橡胶鞋底成型，出料，继续下一次成型。
在成型多层结构鞋底，如双色鞋底时，第一次运动到G处，中模板上升，第二次运动到G处，中模板下降，第三、四次运动到G处，保持不动。
具体实施过程：第一次热压成型：使用上模板21和中模板20热压成型时，将中模板20放置在下模板17上，第二电机24工作，驱动第二齿轮转动，因第二齿排13固定设置在机架5上，第二齿排13保持不动，第一齿轮9转动就会带动与第一齿轮9固定连接的滑块15沿导杆12移动，从而驱动与滑块15连接的下模板17沿滑轨14朝加热腔22内运动，因上模板21上端被限制在弧形导槽2内仅能沿弧形导槽2运动，下模板17运动的同时会带动上模板21沿其与下模板17的铰接连接点摆动，上模板21与下模板17之间的夹角会逐渐变小，直至上模板21与中模板20合模，这里在铰接板6上设置直导槽27，以实现上模板21与下模板17之间间距的可调节，以空出间隙安装中模板20；第一次加热成型后，第二齿轮反向转动，驱动下模板17退出加热腔22，下模板17向外移动的同时，带动上模板21的外端向上运动，上模板21与下模板17之间的角度逐渐变大，上模板21和下模板17完成开模。
第二次热压成型：第一次成型完成后，下模板17移出加热腔22，移动的同时上模板21与中模板20和下模板17开模，直至凸块19运动至顶杆7处，顶杆7在第一齿轮9驱动下上移，抵在凸块19下侧面，将中模板20向上推，使中模板20脱离下模板17，中模板20脱离后，下模板17重新在第二齿轮驱动下沿滑轨14运动到加热腔22内，同步的，上模板21相对下模板17向下转动与下模板17合模，进行二次成型，从而完成高效成型作业，中模板20的自动换模操作，避免刚加热后手动换模可能会对工人造成的烫伤，保证作业安全。
实施例2：如图7所示，本实施例提供一种具有双送模机构、双开模机构以及双换模机构的高效率鞋底成型机，双送模机构、双开模机构以及双换模机构分别设置在油压成型机的两侧，当左侧模具送入油压成型机内加热成型时，右侧模具正好离开油压成型机，以提高成型效率。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种多层鞋底自动成型机，其特征在于：包括机架、加热腔、用于成型鞋底的上模板、中模板和下模板，所述下模板可移动的安装在机架上以进出加热腔，所述上模板可转动的安装在下模板上，且上模板与下模板之间的间距可调节以便在上模板和下模板之间活动插入中模板，所述机架上设有用于驱动下模板移动的送模机构、用于驱动上模板相对下模板转动开合模的开模机构以及开模时用于移动中模板脱离上模板和下模板的换模机构。
2.根据权利要求1所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述下模板内侧的两端设有向上延伸设置的铰接板，所述铰接板上设有上下延伸设置的直导槽，所述上模板内侧的两端设有下导轮，所述下导轮滑动安装在直导槽内，直导槽下端点所在水平面略低于下模板上端面所在水平面以便上模板和下模板合模，直导槽的长度略大于中模板的高度以便上模板和中模板合模。
3.根据权利要求1所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述换模机构包括在开模时用于驱动中模板向上移动抬离上模板和下模板的升降组件。
4.根据权利要求3所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述升降组件包括设于加热腔外的两根顶杆和用于驱动两根顶杆上下移动的第一驱动装置，所述中模板的两侧分别设有凸块，两根顶杆分别设于两个凸块的移动轨迹线上以便两个凸块运动到两根顶杆的上方时顶杆将凸块向上顶起。
5.根据权利要求4所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述驱动装置包括第一齿排、第一齿轮以及用于驱动第一齿轮转动的第一电机，所述第一电机安装在机架上，第一齿排可上下移动的安装在机架上，所述第一齿轮与第一齿排啮合以驱动第一齿排上下移动，所述第一齿排的长度方向与顶杆的长度方向平行，第一齿排的上端与顶杆的下端固定连接。
6.根据权利要求1所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述送模机构包括平行设置的两根导杆、滑动安装在两根导杆之间的滑块以及用于驱动滑块沿导杆往复移动的第二驱动装置，两根导杆的一端均位于加热腔内，所述下模板可拆卸安装在滑块上。
7.根据权利要求6所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述第二驱动装置包括与导杆平行设置的第二齿排、第二齿轮以及用于驱动第二齿轮转动的第二电机，所述第二电机固定安装在滑块上，所述第二齿排固定安装在机架上，第二电机与第二齿轮传动连接驱动第二齿轮在第二齿排上转动进而带动滑块在导杆上滑动。
8.根据权利要求7所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述机架上设有两道与导杆平行的滑轨，所述滑轨上转动安装有若干个滚轮，所述下模板滚动安装在两道滑轨之间以便在滑块带动下在滑轨上来回滚动。
9.根据权利要求8所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述滑块靠近加热腔的一侧设有向上凸起的定位柱，所述下模板背向加热腔的一侧设有连接块，所述连接块上设有用于插入定位柱的定位孔。
10.根据权利要求2所述的多层鞋底自动成型机，其特征在于：所述开模机构包括对称设于加热腔前侧两端的导向板，所述导向板上设有上下延伸设置的弧形导槽，所述上模板外侧的两端分别设有上导轮，所述上导轮滚动安装在弧形导槽内以便下模板移动时带动上导轮在弧形导槽内滚动，弧形导槽的下端设有朝向加热腔设置的开口。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
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