CN110370586A - 一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，属于注塑设备领域，一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，它可以实现在试成产时通过控制加压注塑装置中液压缸伸缩杆的伸长量来校正注塑量，并在一次校正后，通过对加压注塑装置中液压缸伸缩杆的标注，来限制加压注塑装置的注塑量，使得后续的注塑作业的注塑量基本保持一致，均达到最后一次的注塑量校正的效果，以至于在保持注塑品质的前提下，能够减少校正次数，即能够优化注塑作业的生产工艺，减少单次注塑的时间，提高注塑生产的效率，还可以凸显单次校正的效果，是对过量注塑校正系统的重要补充。

Description

一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置

技术领域

本发明涉及注塑设备领域，更具体地说，涉及一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置。

背景技术

产品生产过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，通常包括工艺过程、检验过程、运输过程、等待停歇过程和自然过程。工艺过程是生产过程的最基本部分。对于机械制造工艺过程，一般可划分为毛坯制造、零件加工和产品装配三个阶段。

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，具体的是将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。现有的注塑模具结构在使用时存在一定的弊端，注塑时无法检测模腔内的压力，导致注塑熔料可能过量，影响注塑成品的品质。

过量注塑校正装置是一种适用于塑胶模具上的改进装置，现有的过量注塑校正装置多是在模具内安装压力传感器，以此来监控模腔内的压力，从而判断是否存在过量注塑的情况。如此仅能够做到事后调整，难以保证下次注塑时的注塑量。

发明内容

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，它可以实现在试成产时通过控制加压注塑装置中液压缸伸缩杆的伸长量来校正注塑量，并在一次校正后，通过对加压注塑装置中液压缸伸缩杆的标注，来限制加压注塑装置的注塑量，使得后续的注塑作业的注塑量基本保持一致，均达到最后一次的注塑量校正的效果，以至于在保持注塑品质的前提下，能够减少校正次数，即能够优化注塑作业的生产工艺，减少单次注塑的时间，提高注塑生产的效率，还可以凸显单次校正的效果，是对过量注塑校正系统的重要补充。

2．技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，包括注塑仓，用于盛装注塑液，所述注塑仓的上方安装有升降液压缸，用于提供注塑压力，所述升降液压缸包含有伸缩杆，所述伸缩杆外侧套有液压缸缸体，所述液压缸缸体固定在注塑仓的上方，所述液压缸缸体上设有管道接口，所述液压缸缸体通过管道接口连接有液压油管道，若干所述液压油管道组成液压油路，所述伸缩杆的顶端安装有施压板，所述施压板与注塑仓的内侧壁过渡配合，所述施压板的外侧壁和注塑仓的内侧壁均为光滑曲面，所述施压板上开凿有若干方孔，所述方孔内放置有浮块，所述施压板置于注塑仓内，所述注塑仓的顶部安装有上封盖，所述上封盖上固定有两个安装块，通过所述安装块安装有光纤传感器，所述光纤传感器的感应端指向伸缩杆，所述光纤传感器通过数据线连接有控制器，所述光纤传感器连接在控制器的输入端，所述控制器的输出端连接有电磁换向阀，所述电磁换向阀连接在升降液压缸的液压油路中，通过光纤传感器的反馈调节电磁换向阀的状态，更改伸缩杆的运动方向，所述注塑仓的侧壁上连通有进料管，用于向注塑仓内输送注塑液，所述进料管下方的注塑仓的侧壁上缠绕有加热线圈，加热注塑仓内的注塑液，防止注塑液在注塑仓内凝结成形，所述注塑仓的下方设有注塑管，所述注塑管的外侧壁上套接有保温套，通过保温套减缓注塑管内注塑液的热量损失，以预防注塑管内注塑液凝固，该注塑管连接在注塑模具的浇注口处，可以实现在试成产时通过控制加压注塑装置中液压缸伸缩杆的伸长量来校正注塑量，并在一次校正后，通过对加压注塑装置中液压缸伸缩杆的标注，来限制加压注塑装置的注塑量，使得后续的注塑作业的注塑量基本保持一致，均达到最后一次的注塑量校正的效果，以至于在保持注塑品质的前提下，能够减少校正次数，即能够优化注塑作业的生产工艺，减少单次注塑的时间，提高注塑生产的效率，还可以凸显单次校正的效果，是对过量注塑校正系统的重要补充。

进一步的，所述方孔以施压板的中轴线为圆心圆周分布，使得方孔处流泻的注塑液更为均匀。

进一步的，所述方孔的尺寸为长70毫米，宽20毫米，深30毫米。

进一步的，所述浮块和施压板均由不锈钢制成，以减缓注塑液的侵蚀。

进一步的，所述伸缩杆上画有荧光点，作为一次注塑过程的伸缩杆初末位置。

进一步的，所述浮块包括底板，所述底板上连接有凸台和引导板，所述引导板具有两个，分别位于凸台的两端，所述引导板的顶端连接有限位板，所述施压板位于底板和限位板之间。

进一步的，所述底板的尺寸为长80毫米，宽30毫米，厚5毫米，即底板的上表面与施压板贴合时，由底板封闭方孔。

进一步的，所述凸台的截面为等腰三角形，所述等腰三角形的底边长度、引导板的宽度和方孔的宽度均为20毫米，即凸台和两端引导板组合件的宽度与方孔的宽度相同，所述等腰三角形的高为5毫米，所述凸台的长度为64毫米，所述引导板的厚度为3毫米，长度为40毫米，即凸台和两端引导板组合件的长度与方孔的长度相同，所述凸台和两端引导板组合件的外轮廓贴合方孔的内侧壁，所述限位板的厚度为3毫米，长度为20毫米，宽度为10毫米，即限位板的下表面与施压板的上表面贴合时，底板的上表面与施压板的下表面之间留有7毫米的间隙，用于流通注塑液。

进一步的，所述上封盖的中心位置开凿有伸缩杆通孔，所述伸缩杆通孔与伸缩杆间隙配合，所述伸缩杆通孔用于通过升降液压缸的伸缩杆，所述上封盖的下表面上连接有凸环。

进一步的，所述凸环与注塑仓顶部过盈配合，用于固定上封盖，预防上封盖脱离注塑仓。

3．有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

（1）本方案可以实现在试成产时通过控制加压注塑装置中液压缸伸缩杆的伸长量来校正注塑量，并在一次校正后，通过对加压注塑装置中液压缸伸缩杆的标注，来限制加压注塑装置的注塑量，使得后续的注塑作业的注塑量基本保持一致，均达到最后一次的注塑量校正的效果，以至于在保持注塑品质的前提下，能够减少校正次数，即能够优化注塑作业的生产工艺，减少单次注塑的时间，提高注塑生产的效率，还可以凸显单次校正的效果，是对过量注塑校正系统的重要补充。

（2）方孔以施压板的中轴线为圆心圆周分布，使得方孔处流泻的注塑液更为均匀。

（3）方孔的尺寸为长70毫米，宽20毫米，深30毫米。

（4）浮块和施压板均由不锈钢制成，以减缓注塑液的侵蚀。

（5）伸缩杆上画有荧光点，作为一次注塑过程的伸缩杆初末位置。

（6）浮块包括底板，该底板上连接有凸台和引导板，引导板具有两个，分别位于凸台的两端，且引导板的顶端连接有限位板，施压板位于底板和限位板之间。

（7）底板的尺寸为长80毫米，宽30毫米，厚5毫米，即底板的上表面与施压板贴合时，由底板封闭方孔。

（8）凸台的截面为等腰三角形，该等腰三角形的底边长度、引导板的宽度和方孔的宽度均为20毫米，即凸台和两端引导板组合件的宽度与方孔的宽度相同，等腰三角形的高为5毫米，凸台的长度为64毫米，引导板的厚度为3毫米，长度为40毫米，即凸台和两端引导板组合件的长度与方孔的长度相同，凸台和两端引导板组合件的外轮廓贴合方孔的内侧壁，限位板的厚度为3毫米，长度为20毫米，宽度为10毫米，即限位板的下表面与施压板的上表面贴合时，底板的上表面与施压板的下表面之间留有7毫米的间隙，用于流通注塑液。

（9）上封盖的中心位置开凿有伸缩杆通孔，该伸缩杆通孔与伸缩杆间隙配合，伸缩杆通孔用于通过升降液压缸的伸缩杆，在上封盖的下表面上连接有凸环。

（10）凸环与注塑仓顶部过盈配合，用于固定上封盖，预防上封盖脱离注塑仓。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的注塑仓结构示意图；

图3为本发明的加压注塑组件结构示意图；

图4为本发明的浮块结构示意图；

图5为本发明的上封盖结构示意图。

图中标号说明：

1升降液压缸、2上封盖、3安装块、4光纤传感器、5注塑仓、6进料管、7加热线圈、8保温套、9注塑管、10伸缩杆、11施压板、12方孔、13浮块、14限位板、15引导板、16凸台、17底板、18凸环、19伸缩杆通孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1-3，一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，包括注塑仓5，该注塑仓5由不锈钢材料制成，用于盛装注塑液，在注塑仓5的上方安装有升降液压缸1，用于提供注塑压力，该升降液压缸1包含有伸缩杆10，伸缩杆10外侧套有液压缸缸体，该液压缸缸体固定在注塑仓5的上方，且液压缸缸体上设有管道接口，液压缸缸体通过管道接口连接有液压油管道，若干液压油管道组成液压油路，在伸缩杆10的顶端安装有施压板11，该施压板11与注塑仓5的内侧壁过渡配合，且施压板11的外侧壁和注塑仓5的内侧壁均为光滑曲面，在施压板11上开凿有若干方孔12，该方孔12以施压板11的中轴线为圆心圆周分布，该方孔12的尺寸为长70毫米，宽20毫米，深30毫米，在方孔12内放置有浮块13，该浮块13和施压板11均由不锈钢制成，且施压板11置于注塑仓5内，在注塑仓5的顶部安装有上封盖2，在上封盖2上固定有两个安装块3，通过安装块3安装有光纤传感器4，该光纤传感器4的感应端指向伸缩杆10，在伸缩杆10上画有荧光点，作为一次注塑过程的伸缩杆10初末位置，且光纤传感器4通过数据线连接有控制器，且光纤传感器4连接在控制器的输入端，该控制器的输出端连接有电磁换向阀，该电磁换向阀连接在升降液压缸1的液压油路中，通过光纤传感器4的反馈调节电磁换向阀的状态，更改伸缩杆的运动方向，在注塑仓5的侧壁上连通有进料管6，用于向注塑仓5内输送注塑液，在进料管6下方的注塑仓5的侧壁上缠绕有加热线圈7，加热注塑仓5内的注塑液，防止注塑液在注塑仓5内凝结成形，在注塑仓5的下方设有注塑管9，在注塑管9的外侧壁上套接有保温套8，通过保温套8减缓注塑管9内注塑液的热量损失，以预防注塑管9内注塑液凝固，该注塑管9连接在注塑模具的浇注口处。

请参阅图4，浮块13包括底板17，该底板17的尺寸为长80毫米，宽30毫米，厚5毫米，在底板17上连接有凸台16和引导板15，其中引导板15具有两个，分别位于凸台16的两端，在引导板15的顶端连接有限位板14，施压板11位于底板17和限位板14之间，且凸台16的截面为等腰三角形，该等腰三角形的底边长度、引导板15的宽度和方孔12的宽度均为20毫米，即凸台16和两端引导板15组合件的宽度与方孔12的宽度相同，等腰三角形的高为5毫米，凸台16的长度为64毫米，引导板15的厚度为3毫米，长度为40毫米，即凸台16和两端引导板15组合件的长度与方孔12的长度相同，凸台16和两端引导板15组合件的外轮廓贴合方孔12的内侧壁，限位板14的厚度为3毫米，长度为20毫米，宽度为10毫米，即限位板14的下表面与施压板11的上表面贴合时，底板17的上表面与施压板11的下表面之间留有7毫米的间隙，用于流通注塑液。

请参阅图5，上封盖2的中心位置开凿有伸缩杆通孔19，该伸缩杆通孔19与伸缩杆10间隙配合，伸缩杆通孔19用于通过升降液压缸1的伸缩杆10，在上封盖2的下表面上连接有凸环18，该凸环18与注塑仓5顶部过盈配合，用于固定上封盖2，预防上封盖2脱离注塑仓5。

使用时，通过进料管6向注塑仓5内流入注塑液，且进料管6的出口端位于注塑仓5内施压板11的上方，由进料管6流入注塑仓5内的注塑液由施压板11的方孔12处流入施压板11下方的注塑仓5内，升降液压缸1驱使施压板11下移，在施压板11下移的过程中，浮块13遇阻相对于施压板11上浮封堵方孔12，防止注塑液由方孔12处回流，施压板11下压导致注塑液由注塑管9注入注塑模具内。

进行注塑成产，在试生产时，通过调节升降液压缸1中伸缩杆10的下移量，来校正注塑模具中注塑液的注入量，当注塑液注入恰量时，采用荧光笔在伸缩杆10上进行标注，作为一次注塑作业中，伸缩杆10的初末位置，由光纤传感器4监控标注点，作为更改升降液压缸1工作状态的转换点，即光纤传感器4感应到标注点位置，此时伸缩杆10处于一次注塑过程中的初始位置或终末位置，改变降液压缸1的工作状态，转换伸缩杆10的运动方向，进行施压注塑，或停止施压注塑并驱使施压板11复位，便于下次注塑作业，由此可以实现在试成产时通过控制加压注塑装置中液压缸伸缩杆的伸长量来校正注塑量，并在一次校正后，通过对加压注塑装置中液压缸伸缩杆的标注，来限制加压注塑装置的注塑量，使得后续的注塑作业的注塑量基本保持一致，均达到最后一次的注塑量校正的效果，以至于在保持注塑品质的前提下，能够减少校正次数，即能够优化注塑作业的生产工艺，减少单次注塑的时间，提高注塑生产的效率，还可以凸显单次校正的效果，是对过量注塑校正系统的重要补充。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，包括注塑仓（5），其特征在于：所述注塑仓（5）的上方安装有升降液压缸（1），所述升降液压缸（1）包含有伸缩杆（10），所述伸缩杆（10）外侧套有液压缸缸体，该液压缸缸体固定在注塑仓（5）的上方，所述液压缸缸体上设有管道接口，所述液压缸缸体通过管道接口连接有液压油管道，若干所述液压油管道组成液压油路，所述伸缩杆（10）的顶端安装有施压板（11），所述施压板（11）与注塑仓（5）的内侧壁过渡配合，所述施压板（11）的外侧壁和注塑仓（5）的内侧壁均为光滑曲面，所述施压板（11）上开凿有若干方孔（12），所述方孔（12）内放置有浮块（13），所述施压板（11）置于注塑仓（5）内，所述注塑仓（5）的顶部安装有上封盖（2），所述上封盖（2）上固定有两个安装块（3），通过所述安装块（3）安装有光纤传感器（4），所述光纤传感器（4）的感应端指向伸缩杆（10），所述光纤传感器（4）的接线端连接有数据线，所述光纤传感器（4）通过数据线连接有控制器，所述光纤传感器（4）连接在控制器的输入端，所述控制器的输出端连接有电磁换向阀，所述电磁换向阀连接在升降液压缸（1）的液压油路中，所述注塑仓（5）的侧壁上连通有进料管（6），所述进料管（6）下方的注塑仓（5）的侧壁上缠绕有加热线圈（7），所述注塑仓（5）的下方设有注塑管（9），所述注塑管（9）的外侧壁上套接有保温套（8），所述注塑管（9）的末端连接有注塑模具的浇注口。

2.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述方孔（12）以施压板（11）的中轴线为圆心圆周分布。

3.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述方孔（12）为长方体通孔，其深度即为施压板（11）的厚度。

4.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述浮块（13）和施压板（11）均由不锈钢制成。

5.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述伸缩杆（10）上画有荧光点。

6.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述浮块（13）包括底板（17），所述底板（17）上连接有凸台（16）和引导板（15），所述引导板（15）具有两个，分别位于凸台（16）的两端，所述引导板（15）的顶端连接有限位板（14），所述施压板（11）位于底板（17）和限位板（14）之间。

7.根据权利要求6所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述底板（17）的为长方体结构，且底板（17）在施压板（11）上的投影覆盖方孔（12）。

8.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述凸台（16）的截面为等腰三角形，所述等腰三角形的底边长度、引导板（15）的宽度和方孔（12）的宽度均相同，所述凸台（16）和两端引导板（15）的总长度与方孔（12）的长度相同，即凸台（16）和两端引导板（15）的组合件贴合方孔（12）的内侧壁，所述引导板（15）的长度超出方孔（12）的深度，且引导板（15）顶端连接的限位板（14）下表面与施压板（11）的上表面贴合时，底板（17）的上表面与施压板（11）的下表面之间留有间隙。

9.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述上封盖（2）的中心位置开凿有伸缩杆通孔（19），所述伸缩杆通孔（19）与伸缩杆（10）间隙配合，在上封盖（2）的下表面上连接有凸环（18）。

10.根据权利要求1所述的一种应用于注塑模具的过量注塑校正装置，其特征在于：所述凸环（18）与注塑仓（5）顶部过盈配合。