CN110370016A - 模具装配自适应悬浮对中装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具装配技术领域，公开了一种模具装配自适应悬浮对中装置，包括承载座、承载盘和柱塞，承载座和承载盘之间设有液压腔，承载盘上设有柱塞腔，承载盘上设有连通柱塞腔和液压腔的通孔，柱塞与柱塞腔滑动配合，承载盘上位于柱塞腔的上端设有限位结构，柱塞的下端与柱塞腔之间设有弹簧；承载盘包括支撑盘和延伸部，支撑盘与承载座浮动连接，承载座和承载盘之间还设有回油腔和调节密封结构，回油腔与液压腔之间通过管道连通；本发明提供的一种模具装配自适应悬浮对中装置，解决模具装配过程中对中困难的问题，采用本装置结构能够通过微调下层模具位置自动找正销孔位置，轻松完成装配，提高了模具的装配效率和装配精度。

Description

模具装配自适应悬浮对中装置

技术领域

本发明涉及模具装配技术领域，具体涉及一种模具装配自适应悬浮对中装置。

背景技术

目前大多数多层模具装配都是通过销钉(盲插)定位，因此装配时一直存在上下模腔对中困难的情况，尤其体现在中大型模具装配时，中大型模具的上下模腔对中更为困难，在模具对中过程中针对模具的调整费时费力，装配效率低，且操作过程中的安全性得不到保障。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种模具装配自适应悬浮对中装置，解决模具装配过程中对中困难的问题，采用本装置结构能够通过微调下层模具位置自动找正销孔位置，轻松完成装配，提高了模具的装配效率和装配精度。

本发明所采用的技术方案为：

一种模具装配自适应悬浮对中装置，包括承载座、承载盘和柱塞，所述承载座和所述承载盘之间设有液压腔，所述承载盘上设有柱塞腔，所述承载盘上设有连通柱塞腔和液压腔的通孔，具体的，通孔设置在柱塞腔的下端，所述柱塞与所述柱塞腔滑动配合，所述柱塞腔的上端设有限位结构，所述柱塞的下端与所述柱塞腔之间设有弹簧；

所述承载盘包括支撑盘和自支撑盘朝向承载座延伸的延伸部，所述支撑盘与所述承载座浮动连接，所述承载座和所述承载盘之间还设有回油腔以及用于调节回油腔和液压腔之间密封与连通状态的调节密封结构，所述回油腔与所述液压腔之间通过管道连通，所述管道上设有单向阀。

承载盘与承载座配合，由于液压腔内填充有液压油，柱塞具有与柱塞腔滑动配合的一端，同时柱塞还具有伸出柱塞腔的一端，伸出柱塞腔的一端主要是为了实现装配模具时，模具能够与柱塞先接触，该过程中，模具实现对柱塞的下压，柱塞能够沿着柱塞腔下移，同时实现对设于柱塞腔内的弹簧的压缩，由于柱塞腔与液压腔之间通过设于承载盘上的通孔实现二者的连通，因此，在柱塞下移的过程中，会使承载座内部的压强增加，从而实现对承载盘的驱动，承载盘在承载座内部压强增加的情况下，自动上浮，由于承载盘的支撑盘与承载座浮动连接，因此，保证了承载盘能够在一定限度内实现上浮，延伸部与液压腔的配合能够限定承载盘的径向晃动的幅度；承载盘上浮状态下，承载盘与承载座之间的调节密封结构处具有微小的间隙，具体的间隙尺寸根据调节需要进行设计，承载盘复位状态下，调节密封结构处于密封状态，具体的，承载座内部压强增加，驱动承载盘上浮，调节密封结构处出现间隙，液压腔内的液压油通过该间隙流入到回油腔内，此时位于承载盘上的模具与承载盘均处于悬浮状态，也即是悬浮在液压腔上，由于承载盘与承载座之间有间隙，因此位于承载盘上的模具便可实现前后左右的微调；模具装配到位之后，移开模具，模具施加给柱塞的压力消失，柱塞在弹簧的作用下复位，由于回油腔与液压腔之间通过管道连接，且管道上设有单向阀，柱塞复位过程中，液压腔内呈负压状态，因此，回油腔内的液压油通过管道和单向阀回流至液压腔内，整个浮动对中装置又处于初始状态，下一次的模具装配过程重复上述工作模式。

综上，本悬浮对中该装置在对位于承载盘上的模具进行微调的过程中，省时省力，减少了人力劳动，提高了模具的装配效率和装配精度，且提高了整个模具装配过程操作的安全性。

进一步的，所述液压腔内设有衬环，所述延伸部位于所述衬环内，所述延伸部与所述衬环之间设有O形圈一。

衬环位于液压腔内，衬环与延伸部之间设有O形圈一，O形圈一将衬环的下部和上部分隔成两个空间，柱塞下移的过程，使得衬环下部空间的压强增加，在衬环下部空间压强增强的情况下挤压O形圈一，使得O形圈一与衬环之间留有间隙，衬环下部空间的液压油便自该间隙流入至衬环上部空间，之后通过液压腔的上部并自调节密封结构处流入到回油腔内，此时承载盘处于上浮状态。

需要说明的是，衬环的外壁紧靠液压腔的腔壁设计，衬环和O形圈一的配合设计，能够使得柱塞在较小的行程状态下即可实现对承载盘的上浮驱动；且衬环对承载盘的上浮具有引导和限位的效果，衬环与液压腔的腔壁配合能够进一步限定承载盘的径向晃动幅度，同时对承载盘的复位具有引导作用。

进一步的，所述限位结构包括通过螺钉一固定在承载盘上的限位环，所述限位环的内径小于位于柱塞腔内的柱塞的外径，所述柱塞伸出所述柱塞腔的部分与所述限位环滑动配合。

限位环用于限制柱塞的移动路径，承载盘上位于柱塞腔的上端设有安装槽，所述限位环设于所述安装槽内，限位环的上端面与承载盘的上端面平齐，螺钉一沿着柱塞腔的轴线周向均匀设有多个。

进一步的，所述柱塞与所述柱塞腔之间设有密封圈，密封圈用于密封柱塞腔。

进一步的，所述支撑盘上靠近支撑盘外周的位置周向均匀设有安装位，所述安装位上设有浮动连接件，所述浮动连接件的一端与支撑盘固定连接，另一端与承载座挂接，或者所述浮动连接件的一端与承载座固定连接，另一端与支撑盘挂接。

浮动连接件的一端需要固定，另一端需要与相应的部件之间活动连接，才能够实现承载盘的上浮，同时对承载盘具有一定的限定作用。

进一步的，所述浮动连接件包括螺钉二，所述螺钉二的上端与所述支撑盘固定连接，所述螺钉二的下端挂接在所述承载座上。

进一步的，所述承载座上端与所述安装位相对的位置均设有挂接孔，所述螺钉二的下端穿过所述挂接孔，所述挂接孔与所述螺钉二之间留有便于承载盘浮动调节的间隙。

具体的，承载座上还设有用于容纳螺钉二的下端螺帽的沉孔，所述沉孔的轴线与所述挂接孔的轴线一致，所述螺钉二的上端通过盖帽固定在承载盘上，所述螺钉二的下端还设有弹垫和平垫，所述弹垫和平垫位于沉孔内。

进一步的，所述承载盘和所述承载座之间设有用于密封回油腔的O形圈二，所述O形圈二位于回油腔和螺钉二之间。

进一步的，所述承载座的外周还设有吊耳，吊耳沿着承载座的外周周向均匀设有三个。

进一步的，为了保证回油腔回油的均匀效果，提高回油效率，所述单向阀和管道均设置有两个，两个单向阀和两个管道分别沿着所述承载座的轴线对称设置。

本发明的有益效果为：承载盘与承载座配合，由于液压腔内填充有液压油，柱塞具有与柱塞腔滑动配合的一端，同时柱塞还具有伸出柱塞腔的一端，伸出柱塞腔的一端主要是为了实现装配模具时，模具能够与柱塞先接触，该过程中，模具实现对柱塞的下压，柱塞能够沿着柱塞腔下移，同时实现对设于柱塞腔内的弹簧的压缩，由于柱塞腔与液压腔之间通过设于承载盘上的通孔实现二者的连通，因此，在柱塞下移的过程中，会使承载座内部的压强增加，从而实现对承载盘的驱动，承载盘在承载座内部压强增加的情况下，自动上浮，由于承载盘的支撑盘与承载座浮动连接，因此，保证了承载盘能够在一定限度内实现上浮，延伸部与液压腔的配合能够限定承载盘的径向晃动的幅度；承载盘上浮状态下，承载盘与承载座之间的调节密封结构处具有微小的间隙，具体的间隙尺寸根据调节需要进行设计，承载盘复位状态下，调节密封结构处于密封状态，具体的，承载座内部压强增加，驱动承载盘上浮，调节密封结构处出现间隙，液压腔内的液压油通过该间隙流入到回油腔内，此时位于承载盘上的模具与承载盘均处于悬浮状态，也即是悬浮在液压腔上，由于承载盘与承载座之间有间隙，因此位于承载盘上的模具便可实现前后左右的微调；模具装配到位之后，移开模具，模具施加给柱塞的压力消失，柱塞在弹簧的作用下复位，由于回油腔与液压腔之间通过管道连接，且管道上设有单向阀，柱塞复位过程中，液压腔内呈负压状态，因此，回油腔内的液压油通过管道和单向阀回流至液压腔内，整个浮动对中装置又处于初始状态，下一次的模具装配过程重复上述工作模式。

综上，本悬浮对中该装置在对位于承载盘上的模具进行微调的过程中，省时省力，减少了人力劳动，提高了模具的装配效率和装配精度，且提高了整个模具装配过程操作的安全性。

附图说明

图1是本发明未设置管道状态的立体结构示意图；

图2是本发明的俯视图；

图3是图2中A-A处的剖视图。

图中：承载座1；水平延伸部1.1；承载盘2；支撑盘2.1；延伸部2.2；柱塞3；液压腔4；液压腔一4.1；液压腔二4.2；柱塞腔5；通孔6；弹簧7；回油腔8；回油槽一8.1；回油槽二8.2；管道9；单向阀10；上密封环11；下密封环12；衬环13；O形圈一14；螺钉一15；限位环16；密封圈17；螺钉二18；挂接孔19；沉孔20；螺帽21；O形圈二22；吊耳23；盖帽24。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。

实施例1：

如图1-图3所示，本实施例提供一种模具装配自适应悬浮对中装置，包括承载座1、承载盘2和柱塞3，承载座1和承载盘2之间设有液压腔4，承载盘2上设有柱塞腔5，承载盘2上设有连通柱塞腔5和液压腔4的通孔6，具体的，通孔6设置在柱塞腔5的下端，柱塞3与柱塞腔5滑动配合，承载盘2上位于柱塞腔5的上端设有限位结构，柱塞3的下端与柱塞腔5之间设有弹簧7；

承载盘2包括支撑盘2.1和自支撑盘2.1朝向承载座1延伸的延伸部2.2，支撑盘2.1与承载座1浮动连接，承载座1和承载盘2之间还设有回油腔8以及用于调节回油腔8和液压腔4之间密封与连通状态的调节密封结构，回油腔8与液压腔4之间通过管道9连通，管道9上设有单向阀10。

承载盘2与承载座1配合，由于液压腔4内填充有液压油，柱塞3具有与柱塞腔5滑动配合的一端，同时柱塞3还具有伸出柱塞腔5的一端，伸出柱塞腔5的一端主要是为了实现装配模具时，模具能够与柱塞3先接触，该过程中，模具实现对柱塞3的下压，柱塞3能够沿着柱塞腔5下移，同时实现对设于柱塞腔5内的弹簧7的压缩，由于柱塞腔5与液压腔4之间通过设于承载盘2上的通孔6实现二者的连通，因此，在柱塞3下移的过程中，会使承载座1内部的压强增加，从而实现对承载盘2的驱动，承载盘2在承载座1内部压强增加的情况下，自动上浮，由于承载盘2的支撑盘2.1与承载座1浮动连接，因此，保证了承载盘2能够在一定限度内实现上浮，延伸部2.2与液压腔4的配合能够限定承载盘2的径向晃动的幅度；承载盘2上浮状态下，承载盘2与承载座1之间的调节密封结构处具有微小的间隙，具体的间隙尺寸根据调节需要进行设计，承载盘2复位状态下，调节密封结构处于密封状态；具体的，承载座1内部压强增加，驱动承载盘2上浮，调节密封结构处出现间隙，液压腔4内的液压油通过该间隙流入到回油腔8内，此时位于承载盘2上的模具与承载盘2均处于悬浮状态，也即是悬浮在液压腔4上，由于承载盘2与承载座1之间有间隙，因此位于承载盘2上的模具便可实现前后左右的微调；模具装配到位之后，移开模具，模具施加给柱塞3的压力消失，柱塞3在弹簧7的作用下复位，由于回油腔8与液压腔4之间通过管道9连接，且管道9上设有单向阀10，柱塞3复位过程中，液压腔4内呈负压状态，因此，回油腔8内的液压油通过管道9和单向阀10回流至液压腔4内，整个浮动对中装置又处于初始状态，下一次的模具装配过程重复上述工作模式。

综上，本悬浮对中该装置在对位于承载盘2上的模具进行微调的过程中，省时省力，减少了人力劳动，提高了模具的装配效率和装配精度，且提高了整个模具装配过程操作的安全性。

需要说明的是，调节密封结构包括设置在承载盘2上的上密封环11和设置在承载座1上的下密封环12，上密封环11与承载盘2之间一体成型，下密封环12与承载座1之间一体成型，上密封环11的下端与下密封环12的上端对接实现对分别位于调节密封结构两侧的液压腔4和回油腔8之间的密封。

具体的，承载盘2上位于上密封环11的两侧分别设有回油槽一8.1和液压腔一4.1，承载座1上位于下密封环12的两侧分别设有回油槽二8.2和液压腔二4.2，回油槽一8.1与回油槽二8.2对接形成回油腔8，液压腔一4.1与液压腔二4.2对接形成液压腔4。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

液压腔4内设有衬环13，延伸部2.2位于衬环13内，延伸部2.2与衬环13之间设有O形圈一14。

衬环13位于液压腔4内，衬环13与延伸部2.2之间设有O形圈一14，O形圈一14将衬环13的下部和上部分隔成两个空间，柱塞3下移的过程，使得衬环13下部空间的压强增加，在衬环13下部空间压强增强的情况下挤压O形圈一14，使得O形圈一14与衬环13之间留有间隙，衬环13下部空间的液压油便自该间隙流入至衬环13上部空间，之后通过液压腔4的上部并自调节密封结构处流入到回油腔8内，此时承载盘2处于上浮状态。

需要说明的是，衬环13的外壁紧靠液压腔4的腔壁设置，衬环13和O形圈一14的配合设计，能够使得柱塞3在较小的行程状态下即可实现对承载盘2的上浮驱动；且衬环13对承载盘2的上浮具有引导和限位的效果，衬环13与液压腔4的腔壁配合能够进一步限定承载盘2的径向晃动幅度，同时对承载盘2的复位具有引导作用。

实施例3：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

限位结构包括通过螺钉一15固定在承载盘2上的限位环16，限位环16的内径小于位于柱塞腔5内的柱塞3的外径，柱塞3伸出柱塞腔5的部分与限位环16滑动配合。

限位环16用于限制柱塞3的移动路径，承载盘2上位于柱塞腔5的上端设有安装槽，限位环16设于安装槽内，限位环16的上端面与承载盘2的上端面平齐，螺钉一15沿着柱塞腔5的轴线周向均匀设有多个，本实施例中设置有四个螺钉一15。

实施例4：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

柱塞3与柱塞腔5之间设有密封圈17，密封圈17用于密封柱塞腔5，本实施例中设有两个密封圈17。

实施例5：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

支撑盘2.1上靠近支撑盘2.1外周的位置周向均匀设有安装位，本实施例中设有六个安装位，安装位上设有浮动连接件，浮动连接件的一端与支撑盘2.1固定连接，浮动连接件的另一端与承载座1挂接。

此外，浮动连接件的一端还可与承载座1固定连接，浮动连接件的另一端与支撑盘2.1挂接。

浮动连接件的一端需要固定，另一端需要与相应的部件之间活动连接，才能够实现承载盘2的上浮，同时对承载盘2具有一定的限定作用。

实施例6：

本实施例是在上述实施例5的基础上进行优化限定。

浮动连接件包括螺钉二18，螺钉二18的上端与支撑盘2.1固定连接，螺钉二18的下端挂接在承载座1上。

实施例7：

本实施例是在上述实施例6的基础上进行优化限定。

承载座1上端与安装位相对的位置均设有挂接孔19，螺钉二18的下端穿过挂接孔19，挂接孔19与螺钉二18之间留有便于承载盘2浮动调节的间隙。

具体的，承载座1上还设有用于容纳螺钉二18的下端螺帽21的沉孔20，沉孔20的轴线与挂接孔19的轴线一致，螺钉二18的上端通过盖帽24固定在承载盘2上，为了增加连接结构的使用寿命，螺钉二18的下端还设有弹垫和平垫，弹垫和平垫位于沉孔20内，平垫的设计能够防止螺钉的螺帽21进入挂接孔19内。

实施例8：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

承载盘2和承载座1之间设有用于密封回油腔8的O形圈二22，O形圈二22位于回油腔8和螺钉二18之间。

实施例9：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

承载座1的外周还设有吊耳23，吊耳23沿着承载座1的外周周向均匀设有三个。

实施例10：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了保证回油腔8回油的均匀效果，提高回油效率，单向阀10和管道9均设置有两个，两个单向阀10和两个管道9分别沿着承载座1的轴线对称设置。

实施例11：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化限定。

限位结构包括通过螺钉一15固定在承载盘2上的限位环16，限位环16的内径小于位于柱塞腔5内的柱塞3的外径，柱塞3伸出柱塞腔5的部分与限位环16滑动配合。

限位环16用于限制柱塞3的移动路径，承载盘2上位于柱塞腔5的上端设有安装槽，限位环16设于安装槽内，限位环16的上端面与承载盘2的上端面平齐，螺钉一15沿着柱塞腔5的轴线周向均匀设有多个，本实施例中设有四个螺钉一15。

柱塞3与柱塞腔5之间设有密封圈17，密封圈17用于密封柱塞腔5，具体的，密封圈17设置有两个。

支撑盘2.1上靠近支撑盘2.1外周的位置周向均匀设有安装位，本实施例中设有六个安装位，安装位上设有浮动连接件，浮动连接件的一端与支撑盘2.1固定连接，另一端与承载座1挂接。

浮动连接件的一端需要固定，另一端需要与相应的部件之间活动连接，才能够实现承载盘2的上浮，同时对承载盘2具有一定的限定作用。

浮动连接件包括螺钉二18，螺钉二18的上端与支撑盘2.1固定连接，螺钉二18的下端挂接在承载座1上。

承载座1上端的外周与安装位相对的位置均设有挂接孔19，螺钉二18的下端穿过挂接孔19，挂接孔19与螺钉二18之间留有便于承载盘2浮动调节的间隙。

具体的，承载座1上还设有用于容纳螺钉二18的下端螺帽21的沉孔20，沉孔20的轴线与挂接孔19的轴线一致，螺钉二18的上端通过盖帽24固定在承载盘2上，螺钉二18的下端还设有弹垫和平垫，弹垫和平垫位于沉孔20内。

承载盘2和承载座1之间设有用于密封回油腔8的O形圈二22，O形圈二22位于回油腔8和螺钉二18之间。

承载座1的外周还设有吊耳23，吊耳23沿着承载座1的外周周向均匀设有三个。

为了保证回油腔8回油的均匀效果，提高回油效率，单向阀10和管道9均沿着承载座1的轴线对称设置有两个。

需要说明的是，上述实施例中，承载座1的下端为圆柱状结构，支撑盘2.1为圆盘结构，承载座1包括位于该承载座1上端的水平延伸部1.1，水平延伸部1.1自该承载座1的上端周向水平延伸，挂接孔19设置在水平延伸部1.1上，挂接孔19的数量与安装位的数量一致且挂接孔19与安装位一一对应设置。

支撑盘2.1的直径与水平延伸部1.1的外圆直径相等，保证了整个装置结构侧面的对齐效果。

柱塞腔5垂直设置且位于承载盘2的中部，本悬浮对中装置未使用状态下，承载盘2、衬环13和承载座1三者的轴线一致。

下密封环12设置在水平延伸部1.1上，上密封环11设置在承载盘2上与下密封环12相对的位置。

柱塞3的下端设有导柱，弹簧7套设在导柱上，需要说明的是，弹簧7的布置可以根据需要装配的模具的具体重量针对性的进行设计，根据承载力的大小选择适应的弹簧7，当承载力较大的情况下可以选择蝶形弹簧7，当然也可以根据需要进行螺旋弹簧7与蝶形弹簧7的搭配使用。

上述实施例的悬浮对中装置可用于15kg-1000kg不同形状规格的模具装配，以小作用力使模具悬浮，起到“四两拨千斤”作用。

上述实施例的悬浮对中装置的高度H为130cm，水平延伸部1.1到承载座1下端之间的距离H1为82cm，支撑盘2.1的直径D为416cm。装配模具最小重量15kg，最大1000kg，并且可根据使用环境更换弹簧7。

本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：包括承载座、承载盘和柱塞，所述承载座和所述承载盘之间设有液压腔，所述承载盘上设有柱塞腔，所述承载盘上设有连通柱塞腔和液压腔的通孔，所述柱塞与所述柱塞腔滑动配合，所述柱塞腔的上端设有限位结构，所述柱塞与所述柱塞腔之间设有弹簧；

所述承载盘包括支撑盘和自支撑盘朝向承载座延伸的延伸部，所述支撑盘与所述承载座浮动连接，所述承载座和所述承载盘之间还设有回油腔以及用于调节回油腔和液压腔之间密封与连通状态的调节密封结构，所述回油腔与所述液压腔之间通过管道连通，所述管道上设有单向阀。

2.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述液压腔内设有衬环，所述延伸部位于所述衬环内，所述延伸部与所述衬环之间设有O形圈一。

3.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述限位结构包括通过螺钉一固定在承载盘上的限位环，所述限位环的内径小于位于柱塞腔内的柱塞的外径，所述柱塞伸出所述柱塞腔的部分与所述限位环滑动配合。

4.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述柱塞与所述柱塞腔之间设有密封圈。

5.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述支撑盘上靠近支撑盘外周的位置周向均匀设有安装位，所述安装位上设有浮动连接件，所述浮动连接件的一端与支撑盘固定连接，另一端与承载座挂接，或者所述浮动连接件的一端与承载座固定连接，另一端与支撑盘挂接。

6.根据权利要求5所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述浮动连接件包括螺钉二，所述螺钉二的上端与所述支撑盘固定连接，所述螺钉二的下端挂接在所述承载座上。

7.根据权利要求6所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述承载座上端与所述安装位相对的位置均设有挂接孔，所述螺钉二的下端穿过所述挂接孔，所述挂接孔与所述螺钉二之间留有便于承载盘浮动调节的间隙。

8.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述承载盘和所述承载座之间设有用于密封回油腔的O形圈二。

9.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述承载座的外周还设有吊耳。

10.根据权利要求1所述的模具装配自适应悬浮对中装置，其特征在于：所述单向阀和管道均设置有两个，两个单向阀和两个管道分别沿着所述承载座的轴线对称设置。