CN110369262B - 道桥施工用骨料分选设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种道桥施工用骨料分选设备，属于道桥施工用辅助设备技术领域，包括上料口在低处的上料装置和滚筒筛分装置，滚筒筛分装置包括滚筒、滚筒架和动力机构，外部设有护罩的滚筒倾斜设于滚筒架上，动力机构与滚筒端部转轴相连；上料装置出料口与滚筒进料口相连；滚筒内部设有多个筛分区，滚筒下方设有多个出料仓。利用上料装置将骨料输送至高处的滚筒筛分装置的滚筒内，动力机构驱动滚筒转动，通过滚筒内部的多个筛分区对骨料进行筛分，筛分出的多种骨料成分分别落入下方的不同出料仓内，实现骨料的筛选分离。本发明具有结构紧凑、噪音小、工作效率高、筛分效果好的优点，利用本发明能够降低工作人员劳动强度，提高骨料筛分精细度。

Description

道桥施工用骨料分选设备

技术领域

本发明属于道桥施工用辅助设备技术领域，尤其涉及一种道桥施工用骨料分选设备。

背景技术

随着经济快速发展，国家大力推进基础设施建设，而道桥工程建设是国家交通基础设施建设的重要组成部分，在公路、桥梁施工中混凝土质量控制一直是建筑行业关注的焦点和热点。由于混凝土是道路和桥梁设施施工中不可缺少的材料，它的原材料质量是否合格直接影响着道路和桥梁的施工质量。混凝土的原材料包括水泥、细骨料、砂、外加剂等。其中，细骨料和砂的粒径要求较高，混凝土生产前需要对骨料进行筛选。

目前，混凝土骨料的筛选多采用人工筛分或振动筛筛分，人工筛分劳动强度大、耗时长、筛分效率低，且存在精细度较差、不经济等缺陷。而振动筛筛分设备需要长时间运作并且振动频率大，容易导致零部件损坏，同时噪声污染也特别大。

发明内容

本发明的目的是提供一种道桥施工用骨料分选设备，旨在解决上述现有技术中人工筛分精细度差、劳动强度大，振动筛筛分容易导致零部件损坏、噪音大的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种道桥施工用骨料分选设备，包括上料装置和滚筒筛分装置，所述滚筒筛分装置包括滚筒、滚筒架和用于驱动滚筒的动力机构，所述滚筒倾斜设置于滚筒架上，所述滚筒的外部设有护罩；所述动力机构与滚筒端部的转轴相连；所述上料装置的上料口设置于低处，所述上料装置的出料口与滚筒一端的进料口相连；所述滚筒的内部设有多个筛分区，所述滚筒的下方自左向右设有多个出料仓。

优选的，所述转轴贯穿滚筒的中部，所述转轴的四周径向设有第一格栅板、第二格栅板和第三格栅板，所述第一格栅板、第二格栅板和第三格栅板的末端与滚筒侧壁相连、且与滚筒长度一致，所述滚筒的内部自左至右依次设有第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板均垂直于转轴，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板的边缘均延伸出滚筒侧壁与护罩内壁滑动配合，所述第一隔板左侧的滚筒部分为小砂粒筛分区，所述第一隔板与第二隔板之间的滚筒部分为细砂颗粒筛分区，所述第二隔板与第三隔板之间的滚筒部分为中砂颗粒筛分区，所述第三隔板与滚筒右端盖之间的滚筒部分为粗砂颗粒筛分区；所述小砂粒筛分区、细砂颗粒筛分区、中砂颗粒筛分区及粗砂颗粒筛分区的下方分别设有小砂粒出料仓、细砂颗粒出料仓、中砂颗粒出料仓及粗砂出料仓；所述护罩的下方开口与小砂粒出料仓、细砂颗粒出料仓、中砂颗粒出料仓及粗砂出料仓的侧壁相吻合；

在小砂粒筛分区，所述滚筒的左端盖上设有进料口，所述进料口设置于第一格栅板与第三格栅板之间，所述左端盖的外侧设有上料挡板，所述上料挡板的上部设有与上料装置出料口对接的上料口，所述上料口能够与左端盖上的进料口相对应；所述滚筒侧壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上均设有尺寸不同的筛眼；第一格栅板上的筛眼直径大于第二格栅板上的筛眼直径，所述第二格栅板上的筛眼直径与第三格栅板上的筛眼直径相同，所述第三格栅板上的筛眼直径大于滚筒圆周壁上的筛眼直径，所述第一格栅板、第三格栅板与滚筒壁之间围成粗砂颗粒区，所述第一格栅板、第二格栅板与滚筒壁之间围成中砂颗粒区，所述第二格栅板、第三格栅板与滚筒壁之间围成细砂颗粒区；所述细砂颗粒区贯穿第一隔板延伸至细砂颗粒筛分区，所述中砂颗粒区贯穿第一隔板及第二隔板延伸至中砂颗粒筛分区，所述粗砂颗粒区依次贯穿第一隔板、第二隔板及第三隔板延伸至粗砂颗粒筛分区；

在细砂颗粒筛分区，所述滚筒侧壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上均设有尺寸不同的筛眼；第一格栅板上的筛眼直径大于第二格栅板上的筛眼直径，所述第二格栅板上的筛眼直径、第三格栅板上的筛眼直径与滚筒圆周壁上的筛眼直径相同，与细砂粒径一致；所述第一格栅板与第二格栅板、第二格栅板与第三格栅板、第一格栅板与第三格栅板之间的滚筒侧壁中部设有出料口；

在中砂颗粒筛分区，所述滚筒侧壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上的筛眼相同，均与中砂粒径一致；所述第一格栅板与第二格栅板、第二格栅板与第三格栅板、第一格栅板与第三格栅板之间的滚筒侧壁中部设有出料口；

在粗砂颗粒筛分区，所述第一格栅板与第三格栅板之间的滚筒侧壁中部设有出料口。

优选的，在小砂粒筛分区、细砂颗粒筛分区、中砂颗粒筛分区和粗砂颗粒筛分区的滚筒内壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上均设有倾斜挡料板，所述挡料板的一端与转轴相连、另一端与滚筒内壁间设有间隙，所述挡料板朝向滚筒低端倾斜。

优选的，所述上料装置包括螺旋输送机和移动小车，所述螺旋输送机通过支架设置于移动小车上；所述移动小车包括车体和四个滚轮，所述滚轮为带有制动器的万向轮。

优选的，所述支架包括与螺旋输送机的壳体相连的支撑座和斜撑杆，所述斜撑杆的下端与移动小车的车体铰接，所述斜撑杆的上端设有抱箍，所述抱箍套装于螺旋输送机的壳体上。

优选的，还包括除尘装置，所述除尘装置包括抽风机、水平排尘管和垂直喷淋管，所述抽风机与滚筒架相连，所述抽风机的进气口与滚筒顶部的护罩连通，所述抽风机的出气口与排尘管的一端连通，所述排尘管的另一端与喷淋管相连，所述喷淋管的下方设有收集箱。

优选的，所述喷淋管包括中空管体和与高压水管相连的喷淋头，所述喷淋头设置于管体的顶部，所述喷淋头朝向排尘管的出气口；所述管体的内壁设有螺旋导流片。

优选的，所述动力机构包括电机、主动带轮、被动带轮和传送带，所述电机设置于滚筒架一侧的支撑板上，所述支撑板与滚筒架固定相连，所述电机的输出轴与主动带轮同轴固定，所述主动带轮与被动带轮通过传送带相连；所述被动带轮与滚筒的转轴同轴固定。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过在低处向上料装置添加骨料原材料，利用上料装置将骨料输送至高处的滚筒筛分装置的滚筒内，借助动力机构驱动滚筒转动，利用滚筒内部的多个筛分区对骨料进行筛分，筛分出的多种骨料成分分别落入下方的不同出料仓内，实现骨料的筛选分离。本发明具有结构紧凑、工作效率高、筛分效果好的优点，利用本发明能够降低工作人员的劳动强度，提高骨料筛分精细度，克服了振动筛筛分容易导致零部件损坏、噪音大的技术问题。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明实施例提供的一种道桥施工用骨料分选设备的结构示意图；

图2是图1中滚筒的结构示意图；

图3是图2中小砂粒筛分区的左视图；

图4是图2中第一隔板的结构示意图；

图5是图2中第二隔板的结构示意图；

图6是本发明另一实施例中第一格栅板、第二格栅板和第三格栅板的局部结构示意图；

图7是本发明另一实施例中除尘装置的结构示意图；

图中：1-滚筒，101-右端盖，102-左端盖；2-滚筒架；3-护罩；4-转轴；5-第一格栅板；6-第二格栅板；7-第三格栅板；8-第一隔板；9-第二隔板；10-第三隔板；11-小砂粒筛分区；12-细砂颗粒筛分区；13-中砂颗粒筛分区；14-粗砂颗粒筛分区；15-小砂粒出料仓；16-细砂颗粒出料仓；17-中砂颗粒出料仓；18-粗砂颗粒出料仓；19-挡料板；20-螺旋输送机；21-移动小车，210-车体，211-滚轮；22-支撑座；23-斜撑杆；24-抱箍；25-抽风机；26-排尘管；27-喷淋管，370-管体，271-喷淋头；28-收集箱；29-高压水管；30-电机；31-支撑板；

100-粗砂颗粒区；200-中砂颗粒区；300-细砂颗粒区。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、2所示的一种道桥施工用骨料分选设备，包括上料装置和滚筒筛分装置，所述滚筒筛分装置包括滚筒1、滚筒架2和用于驱动滚筒1的动力机构，所述滚筒1倾斜设置于滚筒架2上，所述滚筒1的外部设有护罩3；所述动力机构与滚筒1端部的转轴4相连；所述上料装置的上料口设置于低处，所述上料装置的出料口与滚筒1一端的进料口相连；所述滚筒1的内部设有多个筛分区，所述滚筒1的下方自左向右设有多个出料仓。工作人员在低处向上料装置的上料口添加骨料原材料，利用上料装置将骨料输送至高处的滚筒内，借助动力机构驱动滚筒转动，借助滚筒内部的多个筛分区对骨料进行筛分，筛分出的多种骨料成分分别落入下方的不同出料仓内，轻松实现骨料的筛选分离。

在本发明的一个优选实施例中，如图2-5所示，所述转轴4贯穿滚筒1的中部，所述转轴4的四周径向设有第一格栅板5、第二格栅板6和第三格栅板7，所述第一格栅板5、第二格栅板6和第三格栅板7的末端与滚筒1侧壁相连、且与滚筒1长度一致，所述滚筒1的内部自左至右依次设有第一隔板8、第二隔板9和第三隔板10，所述第一隔板8、第二隔板9和第三隔板10均垂直于转轴4，所述第一隔板8、第二隔板9和第三隔板10的边缘均延伸出滚筒1侧壁与护罩3内壁滑动配合，所述第一隔板8左侧的滚筒部分为小砂粒筛分区11，所述第一隔板8与第二隔板9之间的滚筒部分为细砂颗粒筛分区12，所述第二隔板9与第三隔板10之间的滚筒部分为中砂颗粒筛分区13，所述第三隔板10与滚筒1右端盖101之间的滚筒部分为粗砂颗粒筛分区14；所述小砂粒筛分区11、细砂颗粒筛分区12、中砂颗粒筛分区13及粗砂颗粒筛分区14的下方分别设有小砂粒出料仓15、细砂颗粒出料仓16、中砂颗粒出料仓17及粗砂出料仓18；所述护罩3的下方开口与小砂粒出料仓15、细砂颗粒出料仓16、中砂颗粒出料仓17及粗砂出料仓18的侧壁相吻合。骨料混合材料首先在小砂粒筛分区进行筛分，粒径最小的砂粒漏至下方的小砂粒出料仓内，剩余骨料中的细砂颗粒在细砂颗粒筛分区漏至下方的细砂粒出料仓内，接着余下骨料中的中砂颗粒在细砂颗粒筛分区漏至下方的中砂粒出料仓内，最后剩余的粗砂颗粒骨料从粗砂粒出料仓排出。

在小砂粒筛分区11，所述滚筒1的左端盖102上设有进料口，所述进料口设置于第一格栅板5与第三格栅板7之间，所述左端盖102的外侧设有上料挡板，所述上料挡板的上部设有与螺旋输送机出料口对接的上料口，所述上料口能够与左端盖102上的进料口相对应；所述滚筒1侧壁、第一格栅板5、第二格栅板6及第三格栅板7上均设有尺寸不同的筛眼；第一格栅板5上的筛眼直径大于第二格栅板6上的筛眼直径，第一格栅板5上的筛眼直径与中砂粒径一致；所述第二格栅板6上的筛眼直径与第三格栅板7上的筛眼直径相同，与细砂粒径一致；所述第三格栅板7上的筛眼直径大于滚筒1圆周壁上的筛眼直径，滚筒1圆周壁上的筛眼直径与最小砂粒直径一致；所述第一格栅板5、第三格栅板7与滚筒1壁之间围成粗砂颗粒区100，所述第一格栅板5、第二格栅板6与滚筒1壁之间围成中砂颗粒区200，所述第二格栅板6、第三格栅板7与滚筒1壁之间围成细砂颗粒区300；所述细砂颗粒区300贯穿第一隔板8延伸至细砂颗粒筛分区12，所述中砂颗粒区200贯穿第一隔板8及第二隔板9延伸至中砂颗粒筛分区13，所述粗砂颗粒区100依次贯穿第一隔板8、第二隔板9及第三隔板10延伸至粗砂颗粒筛分区14。骨料混合材料首先进入第一格栅板5与第三格栅板7之间的粗砂颗粒区100，随着滚筒转动，中砂颗粒从第一格栅板5上的筛眼分别进入中砂颗粒区200，细砂颗粒从第三格栅板7的筛眼进入细砂颗粒区300；骨料在中砂颗粒区200随着滚筒的转动进行筛分，小于细砂颗粒的小砂粒从滚筒筛眼落入下方的小砂粒出料仓15，混有细砂颗粒的中砂颗粒骨料遗留在中砂颗粒区200，接着进入细砂颗粒筛分区12进一步筛选，细砂颗粒骨料遗留在细砂颗粒区300；粗砂颗粒区100内的粗砂颗粒骨料直接贯穿细砂颗粒筛分区12及中砂颗粒筛分区13进入粗砂颗粒筛分区14。

在细砂颗粒筛分区12，所述滚筒1侧壁、第一格栅板5、第二格栅板6及第三格栅板7上均设有尺寸不同的筛眼；第一格栅板5上的筛眼直径大于第二格栅板6上的筛眼直径，第一格栅板5上的筛眼直径与中砂粒径一致；所述第二格栅板6上的筛眼直径、第三格栅板7上的筛眼直径与滚筒1圆周壁上的筛眼直径相同，与细砂粒径一致；所述第一格栅板5与第二格栅板6、第二格栅板6与第三格栅板7、第一格栅板5与第三格栅板7之间的滚筒1侧壁中部设有出料口。随着滚筒旋转，出料口转至下方时，滚筒1内的细砂可落至下方的细砂颗粒出料仓16内。细砂颗粒区300的细砂颗粒骨料直接落入下方细砂颗粒出料仓16内；混有细砂颗粒的中砂颗粒骨料经过第二格栅板6及第三格栅板7的筛选，细砂颗粒落入下方细砂颗粒出料仓16内，余下的中砂颗粒骨料遗留在细砂颗粒区300进入中砂颗粒筛分区13筛分；粗砂颗粒区100内的粗砂颗粒骨料直接贯穿中砂颗粒筛分区13进入粗砂颗粒筛分区14。

在中砂颗粒筛分区13，所述滚筒1侧壁、第一格栅板5、第二格栅板6及第三格栅板7上的筛眼相同，均与中砂粒径一致；所述第一格栅板5与第二格栅板6、第二格栅板6与第三格栅板7、第一格栅板5与第三格栅板7之间的滚筒1侧壁中部设有出料口。随着滚筒旋转，出料口转至下方时，滚筒1内的中砂可落至下方的中砂颗粒出料仓17内。遗留在细砂颗粒区300的中砂骨料在中砂颗粒筛分区13直接落入下方的中砂颗粒出料仓17。

在粗砂颗粒筛分区14，所述第一格栅板5与第三格栅板7之间的滚筒1侧壁中部设有出料口。随着滚筒1旋转，出料口转至下方时，滚筒1内遗留的粗砂可落至下方的粗砂出料仓18内。粗砂颗粒区100内的粗砂颗粒骨料在粗砂颗粒筛分区14直接落入下方的粗砂出料仓18内。至此，完成所有骨料的筛选分离。

在本发明的另一个具体实施例中，如图6所示，在小砂粒筛分区11、细砂颗粒筛分区12、中砂颗粒筛分区13和粗砂颗粒筛分区14的滚筒1内壁、第一格栅板5、第二格栅板6及第三格栅板7上均设有倾斜挡料板19，所述挡料板19的一端与转轴4相连、另一端与滚筒1内壁间设有间隙，所述挡料板19朝向滚筒1低端倾斜。利用挡料板可延缓骨料在滚筒内的停留时间，用以确保所有骨料在滚筒内充分筛选分离。

在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，所述上料装置包括螺旋输送机20和移动小车21，所述螺旋输送机20通过支架设置于移动小车21上；所述移动小车21包括车体210和四个滚轮211，所述滚轮211为带有制动器的万向轮。当工作地点改变时，可将螺旋输送机与滚筒筛分装置分离，方便运输搬运。在组装设备时，可将螺旋输送机移至滚筒一侧，使其出料口与滚筒进料口对接；随后通过万向轮上的制动器，使移动小车固定，进而对螺旋输送机定位。

进一步优化上述技术方案，如图1所述，所述支架包括与螺旋输送机20的壳体相连的支撑座22和斜撑杆23，所述斜撑杆23的下端与移动小车21的车体210铰接，所述斜撑杆23的上端设有抱箍24，所述抱箍24套装于螺旋输送机20的壳体上。利用斜撑杆能够方便调节螺旋输送机的倾斜角度，使螺旋输送机的出料口与滚筒的进料口相对应。

由于骨料在筛选过程中会产生大量灰尘，可在护罩的顶部安装除尘装置，如图7所示，所述除尘装置包括抽风机25、水平排尘管26和垂直喷淋管27，所述抽风机25与滚筒架2相连，所述抽风机25的进气口与滚筒1顶部的护罩3连通，所述抽风机25的出气口与排尘管26的一端连通，所述排尘管26的另一端与喷淋管27相连，所述喷淋管27的下方设有收集箱28。其中，所述喷淋管27包括中空管体270和与高压水管29相连的喷淋头271，所述喷淋头271设置于管体270的顶部，所述喷淋头271朝向排尘管26的出气口；所述管体270的内壁设有螺旋导流片271。利用抽风机将护罩内的灰尘抽送至排尘管内，在排尘管与喷淋管的交界处，借助喷淋头喷出的高压水雾对灰尘进行降尘，混有灰尘的污水沿着螺旋导流片汇流至下方的收集箱内，经沉淀后污泥外运、清水可循环利用。

在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，所述动力机构包括电机30、主动带轮、被动带轮和传送带（图中未画出），所述电机30设置于滚筒架2一侧的支撑板31上，所述支撑板31与滚筒架2固定相连，所述电机30的输出轴与主动带轮同轴固定，所述主动带轮与被动带轮通过传送带相连；所述被动带轮与滚筒2的转轴4同轴固定。其中，电机选用步进电机。电机通过皮带传动驱动滚筒转动，利用步进电机调节滚筒的转速，实现混合骨料的筛选分离。

综上所述，本发明具有结构紧凑、噪音小、筛选效果好的优点，利用滚筒内的多个筛分区实现多级筛选，可将多种不同粒径的骨料进行分离，分离开的骨料分别进入下方的多个出料仓内分别后序混凝土生产使用；利用移动小车可实现螺旋输送机的移位、定位；通过除尘装置将筛选过程中产生的灰尘进行收集，从而净化周围工作环境。

在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受上面公开的具体实施例的限制。

Claims (7)

1.一种道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：包括上料装置和滚筒筛分装置，所述滚筒筛分装置包括滚筒、滚筒架和用于驱动滚筒的动力机构，所述滚筒倾斜设置于滚筒架上，所述滚筒的外部设有护罩；所述动力机构与滚筒端部的转轴相连；所述上料装置的上料口设置于低处，所述上料装置的出料口与滚筒一端的进料口相连；所述滚筒的内部设有多个筛分区，所述滚筒的下方自左向右设有多个出料仓；所述转轴贯穿滚筒的中部，所述转轴的四周径向设有第一格栅板、第二格栅板和第三格栅板，所述第一格栅板、第二格栅板和第三格栅板的末端与滚筒侧壁相连、且与滚筒长度一致，所述滚筒的内部自左至右依次设有第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板均垂直于转轴，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板的边缘均延伸出滚筒侧壁与护罩内壁滑动配合，所述第一隔板左侧的滚筒部分为小砂粒筛分区，所述第一隔板与第二隔板之间的滚筒部分为细砂颗粒筛分区，所述第二隔板与第三隔板之间的滚筒部分为中砂颗粒筛分区，所述第三隔板与滚筒右端盖之间的滚筒部分为粗砂颗粒筛分区；所述小砂粒筛分区、细砂颗粒筛分区、中砂颗粒筛分区及粗砂颗粒筛分区的下方分别设有小砂粒出料仓、细砂颗粒出料仓、中砂颗粒出料仓及粗砂出料仓；所述护罩的下方开口与小砂粒出料仓、细砂颗粒出料仓、中砂颗粒出料仓及粗砂出料仓的侧壁相吻合；

在小砂粒筛分区，所述滚筒的左端盖上设有进料口，所述进料口设置于第一格栅板与第三格栅板之间，所述左端盖的外侧设有上料挡板，所述上料挡板的上部设有与上料装置出料口对接的上料口，所述上料口能够与左端盖上的进料口相对应；所述滚筒侧壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上均设有尺寸不同的筛眼；第一格栅板上的筛眼直径大于第二格栅板上的筛眼直径，所述第二格栅板上的筛眼直径与第三格栅板上的筛眼直径相同，所述第三格栅板上的筛眼直径大于滚筒圆周壁上的筛眼直径，所述第一格栅板、第三格栅板与滚筒壁之间围成粗砂颗粒区，所述第一格栅板、第二格栅板与滚筒壁之间围成中砂颗粒区，所述第二格栅板、第三格栅板与滚筒壁之间围成细砂颗粒区；所述细砂颗粒区贯穿第一隔板延伸至细砂颗粒筛分区，所述中砂颗粒区贯穿第一隔板及第二隔板延伸至中砂颗粒筛分区，所述粗砂颗粒区依次贯穿第一隔板、第二隔板及第三隔板延伸至粗砂颗粒筛分区；

在细砂颗粒筛分区，所述滚筒侧壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上均设有尺寸不同的筛眼；第一格栅板上的筛眼直径大于第二格栅板上的筛眼直径，所述第二格栅板上的筛眼直径、第三格栅板上的筛眼直径与滚筒圆周壁上的筛眼直径相同，与细砂粒径一致；所述第一格栅板与第二格栅板、第二格栅板与第三格栅板、第一格栅板与第三格栅板之间的滚筒侧壁中部设有出料口；

在中砂颗粒筛分区，所述滚筒侧壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上的筛眼相同，均与中砂粒径一致；所述第一格栅板与第二格栅板、第二格栅板与第三格栅板、第一格栅板与第三格栅板之间的滚筒侧壁中部设有出料口；

在粗砂颗粒筛分区，所述第一格栅板与第三格栅板之间的滚筒侧壁中部设有出料口。

2.根据权利要求1所述的道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：在小砂粒筛分区、细砂颗粒筛分区、中砂颗粒筛分区和粗砂颗粒筛分区的滚筒内壁、第一格栅板、第二格栅板及第三格栅板上均设有倾斜挡料板，所述挡料板的一端与转轴相连、另一端与滚筒内壁间设有间隙，所述挡料板朝向滚筒低端倾斜。

3.根据权利要求1所述的道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：所述上料装置包括螺旋输送机和移动小车，所述螺旋输送机通过支架设置于移动小车上；所述移动小车包括车体和四个滚轮，所述滚轮为带有制动器的万向轮。

4.根据权利要求3所述的道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：所述支架包括与螺旋输送机的壳体相连的支撑座和斜撑杆，所述斜撑杆的下端与移动小车的车体铰接，所述斜撑杆的上端设有抱箍，所述抱箍套装于螺旋输送机的壳体上。

5.根据权利要求1所述的道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：还包括除尘装置，所述除尘装置包括抽风机、水平排尘管和垂直喷淋管，所述抽风机与滚筒架相连，所述抽风机的进气口与滚筒顶部的护罩连通，所述抽风机的出气口与排尘管的一端连通，所述排尘管的另一端与喷淋管相连，所述喷淋管的下方设有收集箱。

6.根据权利要求5所述的道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：所述喷淋管包括中空管体和与高压水管相连的喷淋头，所述喷淋头设置于管体的顶部，所述喷淋头朝向排尘管的出气口；所述管体的内壁设有螺旋导流片。

7.根据权利要求1-6任一项所述的道桥施工用骨料分选设备，其特征在于：所述动力机构包括电机、主动带轮、被动带轮和传送带，所述电机设置于滚筒架一侧的支撑板上，所述支撑板与滚筒架固定相连，所述电机的输出轴与主动带轮同轴固定，所述主动带轮与被动带轮通过传送带相连；所述被动带轮与滚筒的转轴同轴固定。

Images