CN110366646B - 包括螺旋弹簧和防缠绕元件的弹簧组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弹簧组件(2，34，46)，其包括：具有由弹簧绕组(6，38)形成的内部空间的螺旋弹簧(4，36)；以及用于防止弹簧组件(2，34，46)缠绕的防缠绕元件(14，26，48)，尤其是与至少一个额外的弹簧组件(2、34、46)或至少一个其他螺旋弹簧(4、36)在一起时；其中防缠绕元件(14、26、48)部分地设置在由弹簧绕组(6、38)形成的内部空间中，并纵向延伸通过内部的至少一部分空间；其中，所述防缠绕元件(14、26)以防缠绕箍筋(14、26)的形式提供，尤其是与所述螺旋弹簧(4、36)分开形成并夹持在所述内部空间中的防缠绕金属丝箍筋；或者，所述防缠绕元件(14、26)以防缠绕箍筋(14、26)的形式提供；或者元件(48)以防缠绕销(48)的形式提供，尤其是防缠绕塑料销，该塑料销与螺旋弹簧(4、36)分开形成，并且具有前防松或固定端和后止动端。

Description

包括螺旋弹簧和防缠绕元件的弹簧组件

技术领域

本发明涉及一种弹簧组件，包括螺旋弹簧和延伸在螺旋弹簧绕组内的防缠绕元件。本发明还涉及将防缠绕元件引入螺旋弹簧内部空间的方法以及从螺旋弹簧内部空间中去除防缠绕元件的方法。

背景技术

在制造螺旋弹簧时，通常将多个螺旋弹簧分配到一个公共容器中，并且螺旋弹簧在该容器中被运输到其目的地。这通常会导致螺旋弹簧缠绕的问题，并且在目的地很难彼此分离。有时相互缠绕的螺旋弹簧根本不可能实现无损伤分离。

从DE 38 09 494 A1可知，在制造螺旋弹簧中将其松散地串在钢丝上，并将其存储在一个容器中，作为“弹簧链”。在进一步的加工过程中，弹簧链的一端被插入到分离或分离装置中，分离或分离装置移除中心线并单独输出弹簧。在生产过程中，把几个螺旋弹簧串在一根钢丝上很费劲，而且只有很少的实践。

发明内容

因此，本发明的目的是可靠地防止螺旋弹簧缠绕。为此，应提供适当的弹簧组件和相应的方法，以便于简单可靠地实施。

根据本发明的弹簧组件包括：具有由其弹簧绕组形成的内部空间的螺旋弹簧；以及用于防止弹簧组件缠绕的防缠绕元件，尤其是与至少另一个弹簧组件或至少另一个螺旋弹簧在一起时；其中，所述防缠绕元件部分地设置在所述弹簧绕组形成的内部空间中，并且纵向延伸通过所述内部空间的至少一部分；其中，所述防缠绕元件以防缠绕箍筋的形式设置，尤其是与所述螺旋弹簧分开形成并夹持在所述内部空间中的防缠绕金属丝箍筋；或其中所述防缠绕元件以防缠绕销的形式提供，尤其是一种防缠绕塑料销，该塑料销与螺旋弹簧分开形成，并且具有前防松或固定端和后止动端。

多个螺旋弹簧，每个螺旋弹簧都具有本发明的防缠绕元件，可以在普通容器中运输而不被缠绕。防缠绕元件防止相邻螺旋弹簧的绕组进入相邻螺旋弹簧的内部空间。相邻螺旋弹簧的绕组邻接穿过螺旋弹簧内部空间的防缠绕元件。这有效地避免了螺旋弹簧的绕组相互啮合，从而导致螺旋弹簧相互缠绕。

因此，在制造过程中，可以将根据本发明的多个弹簧组件一起分配到容器中，并将其运输到目的地，而不会使这些弹簧组件相互缠绕。

当根据本发明的防缠绕元件在螺旋弹簧制造过程中立即引入由弹簧绕组形成的各自内部空间并在弹簧组件能够进入共同容器之前时，是有利的。

由于防缠绕元件是与各自的螺旋弹簧分开形成的，因此无需机械分离，这是一个可以想象的防缠绕元件的整体设计所必需的。可以可靠地避免机械分离可能造成的尖头和切屑。

在防缠绕元件作为防缠绕箍筋的设计和防缠绕元件作为防缠绕销的设计中，所述箍筋/销相对于螺旋弹簧以夹紧和/或约束的方式可靠地布置，且可以导入螺旋弹簧并以自动方式从中释放。

此外，根据本发明的防缠绕元件几乎可以根据需要任意重复使用。

根据本发明的弹簧组件非常适合生产大量的螺旋弹簧，并在弹簧生产侧和客户侧(即当螺旋弹簧被带到其预期使用位置时)进行自动处理。

此外，根据本发明的弹簧组件适合作为散装材料和自动化工艺流程。

防缠绕箍筋解决方案，其中防缠绕箍筋是由金属制成的，其进一步的优点是，在热处理操作期间，它也可以留在螺旋弹簧中。

在防缠绕箍筋解决方案中，防缠绕箍筋可以由任何横截面的金属丝材料制成，特别是圆形、椭圆形或多弧横截面。同样，防缠绕箍筋也可以由条形材料制成。

防缠绕元件，即防缠绕箍筋和防缠绕销，在制造过程中也可以留在螺旋弹簧中进行清洗。特别是在防缠绕销方案中，弹簧可以轴向偏压的方式设置在防缠绕销上，特别是在前固定端和后止动端之间。

根据第一实施例，所述防缠绕箍筋具有至少两个箍筋腿和一个箍筋弓或接头，所述箍筋弓或接头整体连接所述至少两个箍筋腿。

这种防缠绕箍筋结构简单，生产成本低廉。同时，它可以很容易地引入螺旋弹簧的内部空间，从而以特别有效的方式防止螺旋弹簧与其他螺旋弹簧或弹簧组件缠绕。同样，可以很容易地将防缠绕箍筋从螺旋弹簧的内部空间中移除，从而使螺旋弹簧能够进入其实际的目的位置。

箍筋腿也可以每个都有一个突出部或凸起部，彼此背离，以提高螺旋弹簧上箍筋腿的抓力，例如，通过接合突出部或在螺旋弹簧的绕组之间的凸起。

防缠绕箍筋的至少一个箍筋腿可以形成至少一个突出部、至少一个珠和/或至少一个阶梯。这提供了关于螺旋弹簧的防缠绕箍筋的增强和防滑和/或约束定位。同时防止了螺旋弹簧绕组的变形。最后，在这样一种箍筋腿的设计中，既提供了一种有利的拔出力，又实现了一种简单的防缠绕箍筋构造。所述至少一个突出部、珠或阶梯可以特别设置在相邻两个弹簧绕组之间的空间中，从而使得相对于所述螺旋弹簧的防缠绕箍筋具有更好、更防滑的定位。

此外，当防缠绕箍筋特别具有相对防缠绕箍筋的对称轴向外导向的箍筋端部时，可以简单地防止防缠绕箍筋过度插入弹簧的内部空间。此外，这种箍筋端部有助于自动插入和移除防缠绕箍筋。此外，它们形成一个止动块，从而确定防缠绕箍筋在螺旋弹簧内部空间的最大插入深度。

例如，箍筋端部可以用作压缩箍筋腿的夹持位置。对于这种压缩，可以使用夹爪，例如，夹爪有凹口，用于以防滑方式接收箍筋端部。

根据另一实施例，所述防缠绕箍筋还可以具有孔眼形状，尤其是孔眼形状的弯曲箍筋端部。这样就避免了这样的防缠绕箍筋和具有这样的防缠绕箍筋的弹簧组件相对于其他防缠绕箍筋、弹簧组件和螺旋弹簧缠结。此外，用于运输此类弹簧组件的材料(例如运输袋)被防缠绕箍筋的突出的、可能为尖头的弹簧钢丝端损坏(尤其是穿孔)的风险降低。同样，运输袋中的磨损是可以防止的，因此运输过程中碎屑的形成被最小化。

根据又一实施例，所述防缠绕箍筋卡紧支撑在所述弹簧绕组形成的螺旋弹簧的内部空间中，使得所述螺旋弹簧的对称轴和所述防缠绕箍的对称轴构成一公共轴。

因此，防缠绕箍筋居中在螺旋弹簧中，这有助于更好的夹紧力分布，从而使防缠绕箍筋的引入简单，释放简单。

根据另一实施例，所述防缠绕箍筋夹紧支撑在由所述弹簧绕组形成的螺旋弹簧的内部空间中，使得所述至少两个箍筋腿邻接所述弹簧绕组的多个内侧，并且所述向外导向的夹紧力作用于弹簧绕组的内侧。

由于夹持力作用于多个弹簧绕组上，从而产生一个特别均匀的夹持力分布，从而有助于简单插入和简单释放防缠绕箍筋。

根据又一实施例，所述防缠绕箍筋夹紧地支撑在所述弹簧绕组形成的螺旋弹簧的内部空间中，使得所述箍筋端部相对于所述螺旋弹簧的对称轴在所述螺旋弹簧的轴端径向向外突出。

因此，可以容易地抓住和压缩弹簧端部，以便将防缠绕箍筋引入和释放到螺旋弹簧的内部空间中。同时，它们形成螺旋弹簧的止动块，并确定最大插入深度。

根据又一实施例，所述防缠绕箍筋具有两个分别具有箍筋端部的箍筋腿和整体连接两个箍筋腿的箍筋接头。防缠绕箍筋特别设计为在未引入由弹簧绕组形成的内部空间的位置，箍筋接头使两个箍筋腿偏斜，向外的程度使得与向外突出的箍筋端部相邻的箍筋端部的部分之间的距离大于螺旋弹簧的内径；和/或通过径向作用于向外伸出的箍筋端部的压缩力，将防缠绕箍筋引入内部空间并从内部空间移除防缠绕箍筋，两个箍筋腿可沿径向压缩到与向外伸出的箍筋端部相邻的箍筋腿部分之间的距离小于螺旋弹簧的内径。

这种带有两个箍筋腿的防缠绕箍筋非常可靠地防止弹簧组件与其他螺旋弹簧或弹簧组件缠绕。对于防缠绕箍筋的插入，箍筋腿通过作用于箍筋端部的径向压缩力进行压缩，可以方便、自动地实现。

根据又一实施例，所述防缠绕箍筋具有三个分别具有箍筋端部的箍筋腿和将三个箍筋腿整体连接在一起的箍筋接头，特别是所述箍筋腿在圆周方向上相互交错约120°角。在这种情况下，防缠绕箍筋特别设计为箍筋接头使三个箍筋腿在未引入弹簧绕组形成的内部空间的位置时向外偏斜，向外的程度使与向外突出的箍筋端部相邻且位于垂直于防缠绕箍筋对称轴的平面内的箍筋腿的部分所形成的三角形的角，位于直径大于螺旋弹簧内径的圆上；和/或通过作用在向外突出的箍筋端部上的径向压缩力，将防缠绕箍筋引入内部空间，和将防缠绕箍筋从内部空间移除，三个箍筋腿在径向上可压缩到以下程度：位于垂直于防缠绕箍筋对称轴的平面上的与向外突出的箍筋端部相邻的箍筋腿的部分形成的三角形的角，位于直径小于螺旋弹簧内径的圆上。

这种具有三个箍筋腿的防缠绕箍筋对于防止本发明的弹簧组件与其他螺旋弹簧和弹簧组件缠绕特别有效。为了将防缠绕箍筋引入螺旋弹簧的内部空间，从外部径向向内压入三个箍筋腿，使由与箍筋端部相连的箍筋腿部分形成的三角形的尺寸减小，从而使其实际上适合于螺旋弹簧的内部空间中。这也可以很容易地以自动化的方式实现。

根据又一实施例，所述防缠绕箍筋延伸到由所述弹簧绕组形成的螺旋弹簧的内部空间，所述弹簧绕组使向外伸出的箍筋端部靠着或邻接所述螺旋弹簧的第一绕组，和/或在螺旋弹簧的最后的绕组之一或最后一个绕组中径向布置箍筋接头。

因此，在螺旋弹簧的内部空间内，防缠绕箍筋几乎沿弹簧组件的整个轴向延伸，从而有效地防止与其他螺旋弹簧和弹簧组件产生不必要的缠绕，并贯穿整个轴向长度。

对于防缠绕功能，箍筋端部不必紧靠第一个绕组。金属丝箍筋通过弹簧绕组内侧的偏压保持在轴向。

根据又一实施例，所述箍筋接头设置在所述绕组内部。在另一实施例中，箍筋接头也可伸出绕组端部以外一定距离或凸出绕组端部。

根据又一实施例，所述防缠绕箍筋还可以具有向内形成的箍筋端部、在弹簧的圆周方向上整体形成的箍筋端部或无任何弯曲的箍筋端部。

根据另一实施例，所述防缠绕销包括直径小于螺旋弹簧内径的销体，所述销体具有沿轴向延伸通过所述销体的纵向开口。这样的销体填充了螺旋弹簧的大部分内部空间，从而可靠地防止弹簧组件与其他螺旋弹簧和其他弹簧组件缠绕。

根据另一实施例，销体是管状的。通过销体的管状设计，活动销可以穿过销体，通过该销体可以启动以下详细描述的防松或固定端。

根据另一实施例，前固定端形成为通过销体的纵向开口允许其活动。

根据另一实施例，后止动端设计为一种与销体一体形成的加宽的插入深度限制环，其直径大于螺旋弹簧的内径。

由于插入深度限制环变宽，因此可以可靠地防止防缠绕销插入螺旋弹簧的内部空间过深。插入深度限制环通过在最后一个弹簧绕组上的连接来定义防缠绕销的最大插入位置。

根据另一实施例，处于非活动状态的前固定端的直径大于螺旋弹簧的内径。

根据另一实施例，前固定端的直径是可变的，尤其是通过插入销体纵向开口的活动销活动。

根据另一实施例，可通过插入销体纵向开口的活动销或插入销体纵向开口的活动管来活动前固定端，从而使前固定端的直径减小到小于螺旋弹簧的内径。

因此，可以通过活动销活动，将前固定端置于插入位置，其中前固定端的直径小于螺旋弹簧的内径。在前固定端非活动状态下，其直径大于螺旋弹簧的内径，因此，防缠绕销通过前固定端和后插入深度限制环(相对于绕组)实现可靠和防松方式的支撑弹簧。

根据另一实施例，所述前固定端具有至少两个防松臂，所述防松臂从所述销体的前端开始设置，尤其是与所述防松臂形成一体。

根据另一实施例，至少两个防松臂各自具有至少一个径向向外弯曲的凸起部分和前钳端，和/或至少两个防松臂设计为可弯曲，特别是可弯曲成以便在通过穿过销体的纵向开口引入的活动销对防松臂的前钳端进行轴向向前的定向活动，拉伸防松臂的凸起部分从而减小凸起部分的直径；这样做时，凸起部分的直径从大于螺旋弹簧内径的较大直径减小到小于螺旋弹簧内径的较小直径。

这是一个易于实施和制造的实施例，相对于螺旋弹簧可靠地支撑防缠绕销，同时允许将防缠绕销轻松引入螺旋弹簧并从中移除。

根据另一实施例，所述防缠绕销的销体设置在由弹簧绕组形成的内部空间中，所述后止动端紧靠所述螺旋弹簧的最后一绕组，所述前固定端、特别是所述防松臂的所述凸起部，在螺旋弹簧最前的绕组前面排列。防松臂的凸起部分可以假定直径大于螺旋弹簧的内径。

在本实施例中，防缠绕销相对于螺旋弹簧容易且可靠地支撑。

根据又一实施例，在一个防缠绕元件上依次设置多个弹簧，或一个防缠绕元件延伸穿过两个或多个弹簧。

一种将防缠绕箍筋引入螺旋弹簧内部空间的创新方法，特别是用于形成弹簧组件，包括以下步骤：提供具有由其弹簧绕组形成的内部空间的螺旋弹簧；提供具有至少两个箍筋腿的防缠绕箍筋，箍筋接头整体连接至少两个箍筋腿，并从箍筋腿的末端开始设置向外导向的箍筋端部；通过作用于箍筋的径向端部，使与向外突出的箍筋端部相邻的箍筋腿部分之间的距离小于或等于螺旋弹簧的内径；将防缠绕箍筋插入弹簧绕组的内部空间，尤其是以这样的程度：向外突出的箍筋端部紧靠螺旋弹簧的第一个绕组和/或使箍筋接头径向布置在螺旋弹簧的最后的绕组之一或最后一个绕组中；并终止压缩末端。

根据本发明的方法，可以容易地，特别是以自动方式，将防缠绕箍筋引入螺旋弹簧的内部空间，并以夹紧方式可靠地固定在那里。

如有必要，在将防缠绕箍筋和螺旋弹簧置于彼此相对的指定位置之前，需要将其自动引入。

所述防缠绕箍筋还可以在芯轴上轴向插入螺旋弹簧，在整个插入操作过程中，箍筋腿可以沿弹簧绕组的内侧偏斜滑动。

对于防缠绕功能，箍筋端部不必紧靠第一个绕组。金属丝箍筋通过弹簧绕组内部的偏压保持在轴向。

将防缠绕箍筋引入螺旋弹簧的内部空间，使箍筋接头位于缠绕体内，就足够了。在另一个实施例中，可将防缠绕箍筋引入螺旋弹簧的内部空间，使箍筋接头超出缠绕体的端部一定距离或向外伸出。

一种从弹簧组件中的螺旋弹簧的内部空间中移除防缠绕箍筋的创新方法，包括以下步骤：提供弹簧组件；通过径向作用于箍筋端部的压缩力沿径向压缩箍筋端部方向，使与向外伸出的箍筋端部相邻的箍筋腿部分之间的距离小于螺旋弹簧的内径；从螺旋弹簧的内部空间移除防缠绕箍筋，尤其是由于其重力而使螺旋弹簧掉落；并终止了对箍筋端部的压缩。

根据本发明的方法，可以快速、方便地，特别是以自动化的方式，从螺旋弹簧的内部空间中去除防缠绕箍筋。

在客户现场的最终组装过程中，螺旋弹簧，尤其是旋转180度的螺旋弹簧，会因重力作用从压缩的防缠绕箍筋跌落到最终装置中。

如有必要，弹簧组件需要为此目的而分开，并使其进入特定的方向，在该方向上，例如，箍筋端部对准夹爪。

一种将防缠绕销引入螺旋弹簧的内部空间的创新方法，特别是用于形成弹簧组件，包括以下步骤：提供具有由其弹簧绕组形成的内部空间的螺旋弹簧；提供具有销体的防缠绕销，销体直径小于螺旋弹簧的内径，且其具有轴向延伸穿过销体的纵向开口，具有适于通过销体的纵向开口活动的前防松或固定端，并且具有后止动端形成为与销体一体形成的加宽插入深度限制环，其直径大于螺旋弹簧的内径；通过销体的纵向开口插入活动销来活动前固定端，使前固定端直径减小，使其小于螺旋弹簧的内径；将防缠绕销插入螺旋弹簧的内部空间或将螺旋弹簧掉落到防缠绕销上，特别是延伸到插入深度限制环紧挨着螺旋弹簧的最后一个绕组和/或前固定端设置在螺旋弹簧的第一个绕组的前面；通过将活动销从销体的纵向开口中拉出，终止前固定端的活动。

根据本发明的方法，可以容易地特别是自动地将防缠绕销引入螺旋弹簧的内部空间，并且可以可靠地固定在那里。

可能需要自动引入，以便事先将防缠绕销和螺旋弹簧置于规定位置或相互对齐的位置。

一种将防缠绕销引入螺旋弹簧内部空间的方法和相应装置允许特别良好的自动化，其中螺旋弹簧由重力作用下垂直下落至所提供的打开的防缠绕销。

根据本发明，一种从弹簧组件中的螺旋弹簧的内部空间中移除防缠绕销的方法，包括以下步骤：提供弹簧组件；通过销体的纵向开口插入活动销来活动前固定端，使前固定端直径减小，使其小于螺旋弹簧的内径；并从螺旋弹簧的内部空间中抽出防缠绕销。

利用本发明的方法，可以快速、方便地特别是以自动化的方式从螺旋弹簧的内部空间中去除防缠绕销。

在客户现场进行最终组装时，螺旋弹簧(尤其是旋转180度)可能会因重力作用从打开的防缠绕销下降到最终装置中。

为此，可能需要将弹簧组件分离并带到特定的方向，例如，插入深度限制环与活动销的拔出方向对齐。

上文所述的关于弹簧组件的优点和实施例也适用于上述方法的程序对应。这些优点和实施例不再指出以避免重复。

本发明将参考附图以实施例的方式在下文中更详细地解释。

图1展示了第一实施例的第一弹簧组件的示意性透视图；

图2a至2d说明将防缠绕箍筋引入螺旋弹簧的内部空间以形成第一弹簧组件的方法，分解成单独的方法步骤；

图3a至3d说明在第一弹簧组件中从螺旋弹簧的内部空间移除防缠绕箍筋的方法，分解为单独的方法步骤；

图4展示了第二实施例的第二弹簧组件的示意性透视图；

图5为第二弹簧组件的防缠绕箍筋的示意性透视图；

图6展示了第三实施例的第三弹簧组件的示意性透视图；

图7a到7e说明了将防缠绕销引入螺旋弹簧的内部空间以形成第三弹簧组件的方法，分解为单独的方法步骤；

图8a至8e说明了从第三弹簧组件的螺旋弹簧内部空间中移除防缠绕销的方法，分解为单独的方法步骤；

图9a为第三防缠绕箍筋的侧视图；

图9b展示了两个第四防缠绕箍筋的侧视图和第五弹簧组件的侧视图，其中第四防缠绕箍筋卡紧支撑在第一螺旋弹簧的内部空间中；

图9c为第五防缠绕箍筋的侧视图和第五弹簧组件的侧视图，其中第五防缠绕箍筋夹紧在第一螺旋弹簧的内部空间中；和

图10a和10b展示了第六和第七防缠绕箍筋的示意侧视图。

在图中，如参考数字所示，除非另有说明，否则表示相同或功能相同的部件。

图1显示了根据实施例的第一弹簧组件2的示意性透视图。

第一弹簧组件2包括第一螺旋弹簧4，其内部空间8由其弹簧绕组6形成。图中的第一螺旋弹簧4从左上角斜伸到右下角。弹簧绕组6在第一螺旋弹簧4的一端合并为下端绕组10，在上端合并为上端绕组12。还可以分别提供多个上、下端绕组10、12，其随后例如彼此直接邻接，从而形成第一螺旋弹簧4的特别稳定的端部，其中绕组10、12邻接。在端部绕组10和12之间，弹簧绕组6具有较大的节距，相邻的弹簧绕组6不毗邻，而是在其中形成一个空间。在端部绕组10、12的区域中，第一螺旋弹簧4的节距非常小，因此下端绕组10和上端绕组12分别形成第一螺旋弹簧4的近似环形端。

此外，第一弹簧组件2包括作为防缠绕元件的第一防缠绕箍筋14。第一防缠绕箍筋14形成与螺旋弹簧4分开的金属丝箍筋，具有两个箍筋腿16和一个箍筋弓或接头18将两个箍筋腿16整体连接在一起。在图中，箍筋接头18位于上端绕组10的左上方。然后，箍筋腿16从第一螺旋弹簧4的内部空间8中的箍筋接头18向右下方延伸。在箍筋腿16从第一螺旋弹簧4的内部空间8伸出的区域中，箍筋腿16相对于第一螺旋弹簧4径向向外弯曲，并相对于第一抗缠绕箍筋14的对称轴按照向外方向从第一螺旋弹簧4的内部空间8向外延伸箍筋端部20。箍筋端部20从每个箍筋腿16的纵向延伸方向伸出，以大角度固定它们，在本实施例中约为90度。

第一防缠绕箍筋14夹紧支撑或保持在第一螺旋弹簧4的内部空间8中。为此，箍筋腿16紧靠绕组6的多个内侧，并在绕组6的内侧施加向外导向的夹紧力。夹紧力是由于当将箍筋腿16引入第一螺旋弹簧4时，其压缩产生弹性偏压而产生的。

防缠绕箍筋14防止相邻螺旋弹簧的绕组穿入第一螺旋弹簧4的内部空间8。相邻螺旋弹簧的绕组紧挨着防缠绕元件，即本实施例中为防缠绕箍筋。这样可以避免螺旋弹簧的绕组相互啮合、互锁或缠绕。当多个螺旋弹簧布置在一个共同的容器中时，这一点尤其有利，例如，在制造螺旋弹簧时，在制造的螺旋弹簧即将分配到一个共同的容器中之前，以及在共同的容器中运输螺旋弹簧时，例如，从螺旋弹簧的制造地到目的地或安装位置，也即螺旋弹簧被带到其预期使用位置。

图2a到2d说明了将防缠绕箍筋14引入螺旋弹簧4的内部空间8的方法，特别是用于形成第一弹簧组件2，分解成单独的方法步骤。为了简单起见，在本方法说明中，第一弹簧组件2将被称为弹簧组件2，第一螺旋弹簧4将被称为螺旋弹簧4。

该方法包括以下步骤，其被指定为图2a到2d，从上到下依次显示。

图2a说明了提供具有至少两个箍筋腿16的防缠绕箍筋14、将至少两个箍筋腿16整体连接在一起的箍筋接头18、并从箍筋腿16末端开始向外导引箍筋端部20的方法步骤。此处使用的防缠绕箍筋14的结构与图1所示的结构相对应，参考图1。此外，夹爪22如图2a所示，所述夹爪径向布置在箍筋端部22的外部。夹爪22适于将箍筋端部20和箍筋腿16压在一起。为了避免夹爪22处的箍筋端部20滑动，将箍筋端部20引入夹爪22中的凹槽定心元件23中。

图2b说明了通过作用于箍筋端部20的径向压缩力在径向压缩箍筋端部20的方法步骤。夹爪22将箍筋端部20压缩到这样的程度：与向外突出的箍筋端部相邻的箍筋腿16部分之间的距离小于螺旋弹簧4的内径。

图2c说明了将防缠绕箍筋14插入螺旋弹簧4的内部空间8的方法步骤，特别是到这样的程度上：向外突出的箍筋端部20紧靠螺旋弹簧的第一个绕组或最下面的绕组10和/或该箍筋接头18呈径向布置在最后绕组或上端绕组12或螺旋弹簧4的最后绕组之一内。

或者，也可以将防缠绕箍筋14插入螺旋弹簧4的内部空间8中，而不使向外突出的箍筋端部20紧靠螺旋弹簧的第一个绕组或最低绕组10。

作为替代方案，还可以将防缠绕箍筋14插入或推到螺旋弹簧4的内部空间8中，使箍筋接头18伸出最后一个绕组或上端绕组12。

图2d说明了终止箍筋端部20压缩的方法步骤。为此，夹爪22再次分开。现在可以将弹簧组件2与其他弹簧组件一起运走或存储在收集容器中，以防止缠绕。

图3a至3d说明了根据第一实施例，从弹簧组件中的螺旋弹簧4的内部空间中移除防缠绕箍筋14的方法，分解为单独的方法步骤。为了简单起见，在本方法说明中，第一弹簧组件2将被称为弹簧组件2，第一螺旋弹簧4将被称为螺旋弹簧4。

图3a说明了提供弹簧组件的方法步骤。此外，还提供用于接收螺旋弹簧4的部件24。部件24设计为带有底部的圆柱形套筒，其开口朝向弹簧组件2，其对称轴与弹簧组件2的对称轴对齐。

在箍筋端部20的径向外侧，再次设置夹爪22，其对应于图2中所述的夹爪22。

图3b说明了通过作用于箍筋端部20的径向压缩力，在径向压缩箍筋端部20的方法步骤，使与向外突出的箍筋端部20相邻的箍筋腿16部分之间的距离小于螺旋弹簧4的内径。

现在可以将螺旋弹簧4从防缠绕箍筋14向左移动到部件24中。这可以通过夹爪22相对部件24的移动来实现。或者，夹爪22和部件24可以相对彼此保持不变的相对位置，并且螺旋弹簧4进入部件24的移动可以通过一个单独的位移元件来实现，尽管图3b中没有显示，但这很容易想象。

图3c说明了从螺旋弹簧4的内部空间8中移除防缠绕箍筋14的方法步骤。因此，螺旋弹簧4和防缠绕箍筋14沿轴向被引导分开，螺旋弹簧4存放在部件24上。

图3d说明了终止箍筋端部20压缩的方法步骤。

图4展示了第二示例性实施例的第二弹簧组件34的示意性透视图。

第二弹簧组件34包括第二螺旋弹簧36，其具有由其弹簧绕组38形成的内部空间40。图中的第二螺旋弹簧36从左向右延伸。图中第二螺旋弹簧36的绕组38并入第二螺旋弹簧36右端的下端绕组42和上端的上端绕组44。第二螺旋弹簧36的节距非常小，因此，所述螺旋弹簧36大致表示为圆柱形主体。尽管第二螺旋弹簧36的绕组如图4所示，彼此之间没有间隔，但是，我们可以想象，各个相邻的绕组在如同在第一螺旋弹簧4的情况下彼此间隔开。

此外，第二弹簧组件34包括第二防缠绕箍筋26，其用作防缠绕元件。在第二防缠绕箍筋26中，三个箍筋腿28通过箍筋接头30相互连接。箍筋腿28从箍筋接头30向右侧延伸，穿过第二螺旋弹簧36的内部空间40。在箍筋腿28从第二螺旋弹簧36的内部空间40伸出的区域中，箍筋腿28相对于第二螺旋弹簧36径向向外弯曲，并相对于抗缠绕箍筋14的对称轴向外方向从第二螺旋弹簧36的内部空间40向外延伸至箍筋端部32。

在图4中，将防缠绕箍筋引入第二螺旋弹簧36的内部空间40中，使向外突出的箍筋端部32紧靠下端绕组42。在这种情况下，与第二防缠绕箍筋26的起始位置相比，箍筋腿28彼此弹性弯曲，如图5所示。由于箍筋腿28的弹性复位力，这些力压在第二螺旋弹簧36的内部空间40中的绕组38上。这将导致箍筋腿28和绕组38之间发生摩擦啮合，将第二防缠绕箍筋26固定在第二螺旋弹簧36中。在螺旋弹簧36的内部空间40中，防缠绕箍筋26的插入深度受到下端绕组42处箍筋端部32的支承的限制。

图5为第二弹簧组件34的第二防缠绕箍筋26的示意图，以下简称第二防缠绕箍筋26。在防缠绕箍筋26的松弛初始状态下，箍筋腿28之间的距离随着与箍筋接头30之间距离的增加而增大。箍筋端部32从箍筋腿28的纵向延伸方向以大角度突出，在本实施例中约为90度。在本实施例中，箍筋端部32形成为扁平区域。在本实施例中，箍筋接头30、箍筋腿28和箍筋端部32的材料厚度大致相等。

图6展示了第三示例性实施例的第三弹簧组件46的示意性透视图。

第三弹簧组件46包括螺旋弹簧4，其结构中对应于第一实施例中的第一螺旋弹簧4，此处不再详细描述。

此外，第三弹簧组件46包括与螺旋弹簧分开形成的防缠绕销48作为防缠绕元件。防缠绕销48沿螺旋弹簧4延伸通过弹簧绕组6形成的内部空间8。为此，防缠绕销48具有销体50，其直径小于螺旋弹簧4的内径。在本实施例中，防缠绕销48由塑料制成，但也可以由其他材料(例如金属)制成。销体50具有一个纵向开口52，该纵向开口52通过销体50沿轴向延伸。

防缠绕销48具有后止动端，其形成为与销体50一体形成的加宽的插入深度限制环54，其直径大于螺旋弹簧4的内径。将防缠绕销48插入螺旋弹簧4后，插入深度限制环54通过其大于螺旋弹簧4的直径限制防缠绕销48向插入螺旋弹簧4内的轴向插入。防缠绕销48还包括防松或固定端，在本实施例中，其形式为两个柔性防松臂56，从销体50的前端开始，在本实施例中与之形成一体。防松臂56各具有径向向外弯曲的凸起部57和前钳端58。

在防松臂56的前钳端58沿轴向向前(即远离插入深度限制环54)激活后，经由活动销(图6中未显示，见图7和8)通过销体50的纵向开口插入，可以拉伸防松臂56的凸起部分57。这将减小凸起部分57的直径，即减小相对凸起部分57彼此之间的最大距离，从大于螺旋弹簧4内径的较大直径到小于螺旋弹簧4内径的较小直径。活动销60通过纵向开口52进行活动，可以减小防缠绕销48的防松或固定端的直径，从而使固定端能够通过螺旋弹簧4的内部空间8。在非活动状态下，防松臂56弹性地分开，通过防松臂56和插入深度限制环54，将引入螺旋弹簧4的防缠绕销48可靠地固定在螺旋弹簧4上。

图7a到7e说明了将防缠绕销48引入第一螺旋弹簧4的内部空间8中以形成第三弹簧组件46的方法，分解成单独的方法步骤。

方法的顺序如图7a至7e所示，基于五个方法步骤。

图7a说明了提供防缠绕销48的方法步骤，该防缠绕销48已参考图6详细描述。

图7b说明了通过将活动销60插入销体50的纵向开口52以使具有防松臂56的前固定端的直径减小至小于螺旋弹簧4的内径，从而使其与防松臂56一起活动前固定端的方法步骤。通过将活动销60的销端62推到防松臂56上沿轴向拉伸防松臂56，凸起部分57向内偏转，并且在防松臂56的区域中减小固定端的直径。因此，可以在有防松臂56的情况下将螺旋弹簧4推过固定端。

图7c说明了将防缠绕销48插入螺旋弹簧4内部空间的方法步骤。在本实施例中，直到加宽的插入深度限制环54紧靠螺旋弹簧4的最后一个绕组和/或在螺旋弹簧4的第一个绕组之前设置带有防松臂56的前固定端时，插入步骤实现。在这方面，螺旋弹簧4可以轴向偏斜，或者可以松散地施加在防缠绕销48上，特别是在其前防松或固定端与其后止动端之间。

图7d示出了前固定端活动终止后的方法步骤中的第三弹簧组件46，此时活动销60从销体50的纵向开口52中拉出。通过将活动销60从钳端58上轴向抽出，从而使防松臂56没有轴向拉伸，凸起部分57可以沿径向向外弹性地返回。这会增加凸起部分57彼此之间的最大距离，从而使它们不再能够通过绕组6的内部空间8轴向移动。因此，带有防松臂56的固定端相对于螺旋弹簧4轴向固定在一侧。由于销体50与其插入深度限制环54邻接在螺旋弹簧4的另一侧，因此螺旋弹簧4和防缠绕销48彼此轴向固定。

图7e展示了处于最终组装状态的第三弹簧组件46。当钳端58在固定端启动时，活动销60通过从纵向开口52中取出再次从弹簧组件46上拆下。

图8a至8e说明了从第三弹簧组件46的第一螺旋弹簧4的内部空间中移除防缠绕销48的方法，同时将螺旋弹簧4引入其安装位置，分为单独的方法步骤。防缠绕销48的拆卸大体上与参照图7a～7e所述的防缠绕销48的引入顺序相反。

图8a展示了方法步骤中安装状态的第三弹簧组件46。

图8b显示了启动具有放松臂56的固定端的方法步骤，通过将活动销60插入销体50的纵向开口52以使前固定端特别是防松臂56的区域的直径减小到小于螺旋弹簧4的内径。

图8c显示了从螺旋弹簧4的内部空间8中抽出防缠绕销48的方法步骤。

图8d显示了将螺旋弹簧4存放在组件24上的方法步骤。

图8e显示了最后一个方法步骤结束时的状态，此时活动销60已与防缠绕销48分离，从而使防松臂56弹性地返回到其松弛的径向加宽的初始位置。

图9显示了第三防缠绕箍筋64的侧视图。

图9b所示为两个第四防缠绕箍筋68的侧视图和第五弹簧组件72的侧视图，其中第四防缠绕箍筋68夹紧支撑在第一螺旋弹簧4的内部空间中。

图9c所示为第五防缠绕箍筋76的侧视图和第五弹簧组件74的侧视图，其中第五防缠绕箍筋76夹紧支撑在第一螺旋弹簧4的内部空间中。

图10a和10b为第六和第七防缠绕箍筋80、82的侧视示意图。

图9a、9b、9c、10a和10b显示了图1、2和3中第一防缠绕箍筋14的修改，其中，箍筋腿16的末端(图9a、9c、10a和10b)的设计不同，其中箍筋腿16由突出部70形成(图9b和10a)，具有珠78(图9c和10b)以及阶梯84(图10b)。

图9a中的第三防缠绕箍筋64对应于图1至3中的第一防缠绕箍筋14，箍筋端部设计成孔眼的形式，从而构成孔眼端66。端部向外弯曲成孔眼，形成至少180°的角度，以便弹簧钢丝端不会向外，而是大致朝向箍筋接头18的方向。在图9a中，弹簧钢丝端略微伸出各自的箍筋腿16并形成一个完整的孔眼。弹簧钢丝端和相应的箍筋腿16具有一个角。

根据图9c，第五防缠绕箍筋76中也存在具有孔眼端66的类似端部设计。

在图10a中的第六防缠绕箍筋80的孔眼端66的情况下，箍筋腿16的弹簧钢丝端也向外弯曲，使其大致沿箍筋接头18的方向延伸。在这种情况下，弹簧钢丝端与箍筋腿端部分开。由此形成的孔眼端也可称为钩端。

在图10b的第七防缠绕箍筋82中，箍筋腿16的弹簧钢丝端完全向外弯曲，形成至少270°的角度。其弹簧钢丝端位于箍筋腿端部16的水平面上，同时形成一个特定的直角。

这样的孔眼端可以防止箍筋腿16的端部本身与其他弹簧组件、其他防缠绕箍筋或其他螺旋弹簧绕组纠缠。同样，在运输袋中运输此类防缠绕箍筋、螺旋弹簧和弹簧组件时，防止了包装材料的损坏，如运输袋被刺穿。最后，防止塑料袋的磨损，使运输过程中碎屑的形成最小化。

图9B显示了第四防缠绕箍筋68的两个变体。在这两种变体中，两个箍筋腿16各有一个突出部70，位于箍筋腿16和箍筋接头18所跨越的平面内，并且在每种情况下都从两个箍筋腿16的延伸方向向外延伸一定距离。在这种情况下，两个突出部70以相对于箍筋腿16长度的偏移方式布置，大约为第一螺旋弹簧4的绕组节距的一半。

在第四防缠绕箍筋68的第一变体中，两个突出部70大约设置在箍筋腿16的中间部分，在第二变体中，两个突出部70设置在箍筋腿16的的前部靠近箍筋端部20。

在第四弹簧组件72中，第四防缠绕箍筋68(第二变体)已从右侧引入第一螺旋弹簧4的内部空间，如图2所述，两个突出部70分别设置在第一螺旋弹簧4相邻的两个弹簧绕组之间的空间中，因此从弹簧内部空间略微向外突出。因此，可以可靠地避免第四防缠绕箍筋68相对于第一螺旋弹簧4滑动，从而使第四防缠绕箍筋68相对于第一螺旋弹簧4更准确、更防滑地放置到位。

在第五防缠绕箍筋76的情况下，两个箍筋腿16中的每一个都设有两个珠78，位于箍筋腿16和箍筋接头18所跨过的平面内，并从箍筋腿16的延伸方向向内延伸一定距离。在第五弹簧组件74中，如图2所述，第五防缠绕箍筋76从左侧引入第一螺旋弹簧4的内部空间。如第四防缠绕箍筋68带有突出部70，在第一螺旋弹簧4的内部空间中，防缠绕箍筋76具有珠78的情况下，实现了更可靠和更防滑的定位。此外，还实现了正啮合，防止了弹簧绕组的变形。

在第六防缠绕箍筋80的情况下，两个箍筋腿16各形成多个突出部70。突出部70位于两个箍筋腿16和箍筋接头18所横跨的平面内。或者，突出部70也可以位于一个或多个其他平面上。突出部70相对于两个箍筋腿16的主延伸方向向外延伸。如图10a所示，在各相邻突出部70之间可设置凹槽。最好将第六防缠绕箍筋80插入螺旋弹簧的内部空间，以使弹簧绕组分别位于凹槽中，并且将突出部70延伸到每两个相邻的弹簧绕组之间的空间中且因此从弹簧内部空间向外稍微伸出。

第六防缠绕箍筋80实现特别高的可靠性且防缠绕箍筋80相对于各自的螺旋弹簧能够防滑定位，从而形成特别可靠的弹簧组件。

此外，第六防缠绕箍筋80及其形成的弹簧组件在拔出力方面也为有利的设计。

图10b中的第七防缠绕箍筋82在其第一箍筋腿16上具有珠78。在其第二箍筋腿16上，具有阶梯84。这样的第七防缠绕箍筋82在箍筋结构简单和功能以及拔出力之间构成了一个非常好的平衡。

关于进一步的优点，装配和拆卸防缠绕箍筋64、68、76、80和82，如图9a、b和c以及图10a和b所示，参考图1、2和3中的陈述。为了避免重复，不再给出这些陈述。

附图标记列表

2第一弹簧组件

4第一螺旋弹簧

6绕组

8内部空间

10下端绕组

12上端绕组

14第一防缠绕箍筋

16箍筋腿

18箍筋接头

20箍筋端部

22夹爪

23定心元件

24组件

26第二防缠绕箍筋

28箍筋腿

30箍筋接头

32箍筋端部

34第二弹簧组件

36第二螺旋弹簧

38绕组

40内部空间

42下端绕组

44上端绕组

46第三弹簧组件

48防缠绕销

50销体

52纵向开口

54插入深度限制环

56防松臂

57凸起部分

58钳端

60活动销

62销端

64第三防缠绕箍筋

66孔眼端

68第四防缠绕箍筋

70突出部

72第四弹簧组件

74第五弹簧组件

76第五防缠绕箍筋

78珠

80第六防缠绕箍筋

82第七防缠绕箍筋

84阶梯

Claims (14)

1.一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于所述弹簧组件包括：

螺旋弹簧(4，36)，其具有由其弹簧绕组(6，38)形成的内部空间；和

防缠绕元件(14、26、48)，用于保护弹簧组件(2、34、46)与至少一个其他弹簧组件(2、34、46)或至少一个其他螺旋弹簧(4、36)一起时免受缠绕；

其中，所述防缠绕元件(14、26、48)部分地设置在由所述弹簧绕组(6、38)形成的内部空间中，并且纵向延伸通过所述内部空间的至少一部分，防止相邻螺旋弹簧(4，36)的绕组进入相邻螺旋弹簧(4，36)的内部空间，相邻螺旋弹簧(4，36)的绕组紧挨着防缠绕元件(14、26、48)以避免相邻螺旋弹簧(4，36)绕组相互啮合造成螺旋弹簧(4，36)彼此缠绕；并且

其中，所述防缠绕元件(14、26)以防缠绕箍筋(14、26)的形式设置，所述防缠绕箍筋与所述螺旋弹簧(4、36)分开形成并夹持在所述内部空间中；所述防缠绕箍筋具有至少两个箍筋腿(16、28)，邻接弹簧绕组(6、38)的多个内侧，并且向外方向的夹紧力作用于弹簧绕组(6、38)的内侧；

其中，各自的弹簧组件(2,34)的所述防缠绕箍筋(26)具有三个箍筋腿(28)，所述三个箍筋腿(28)分别具有箍筋端部和箍筋接头(30)，所述箍筋接头(30)将三个箍筋腿互相连接为一体；以及

其中防缠绕箍筋(26)设计为

箍筋接头(30)使三个箍筋腿(28)在未引入弹簧绕组(38)形成的内部空间的位置上向外偏斜，向外的程度使与向外突出的箍筋端部(32)相邻且位于垂直于防缠绕箍筋(26)对称轴的平面内的箍筋腿(28)的部分所形成的三角形的角，位于直径大于螺旋弹簧(4)内径的圆上；

通过作用在向外突出的箍筋端部(32)上的径向压缩力，将防缠绕箍筋(26)引入内部空间，和将防缠绕箍筋(26)从内部空间移除，三个箍筋腿(28)在径向上可压缩到以下程度：位于垂直于防缠绕箍筋(26)对称轴的平面上的与向外突出的箍筋端部(32)相邻的箍筋腿(28)的部分形成的三角形的角，位于直径小于螺旋弹簧(4，36)内径的圆上；

或

其中，所述防缠绕元件(48)以防缠绕塑料销(48)的形式提供，所述防缠绕塑料销与螺旋弹簧(4、36)分开形成，并且具有前固定端和后止动端，

其中，所述前固定端形成为可通过销体(50)的纵向开口(52)允许其活动；

其中，后止动端设计为与销体(50)一体形成的加宽的插入深度限制环(54)，其直径大于螺旋弹簧(4)的内径；

其中各自的弹簧组件(2,34)的防缠绕塑料销(48)具有销体(50)，销体(50)的直径小于螺旋弹簧(4)的内径，销体(50)具有沿轴向延伸的纵向开口(52)；

其中，所述销体(50)为管状的；

其中，可通过插入销体(50)的纵向开口(52)的活动销(60)活动前固定端，从而使前固定端的直径减小，从而小于螺旋弹簧(4)的内径；所述前固定端通过插入所述销体(50)的纵向开口(52)的活动销(60)活动。

2.根据权利要求1所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于所述防缠绕箍筋(14、26)为防缠绕金属丝箍筋。

3.根据权利要求1所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于

其中，所述防缠绕箍筋(68、76、80、82)的至少一个箍筋腿(16)具有至少一个凸起(70)；和/或

其中，所述防缠绕箍筋(14、26)还包括相对于所述防缠绕箍筋(14、26)的对称轴向外定向的箍筋端部(20、32)；和/或

其中，所述防缠绕箍筋(64)还包括孔眼形状、弯曲的箍筋端部(66)。

4.根据权利要求3所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于

其中，各自的弹簧组件(2,34)的所述防缠绕箍筋(14、26)夹紧支撑在所述弹簧绕组(6、38)形成的螺旋弹簧(4、36)的内部空间中，

螺旋弹簧(4，36)的对称轴和防缠绕箍筋的对称轴构成公共轴；和/或

所述防缠绕箍筋(14、26)还包括相对于所述防缠绕箍筋(14、26)的对称轴向外定向的箍筋端部(20、32)，相对于螺旋弹簧(4，36)的对称轴，箍筋端部(20，32)在螺旋弹簧(4，36)的轴端径向向外突出。

5.根据权利要求1所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于所述箍筋腿(28)排布为沿圆周方向以约120°的角度相互交错。

6.根据权利要求1所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于

其中各自的弹簧组件(2,34)的防缠绕箍筋(14、26)伸入由弹簧绕组(6、38)形成的螺旋弹簧(4、36)的内部空间使得

向外伸出的箍筋端部(20、32)邻接螺旋弹簧(4、36)的第一绕组，和/或

箍筋接头(18、30)径向布置在最后一个绕组内或螺旋弹簧(4、36)的最后的绕组之一内。

7.根据权利要求1所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于

其中，所述前固定端包括至少两个防松臂(56)，所述防松臂(56)从所述销体(50)的前端开始设置，与所述销体(50)形成一体；

其中，所述至少两个防松臂(56)各自具有至少一个径向向外弯曲的凸起部分和前钳端(58)；

其中，至少两个防松臂(56)设计为可弯曲为

便于通过穿过销体(50)的纵向开口(52)引入的活动销(60)对防松臂(56)的前钳端(58)进行轴向向前的定向活动，拉伸防松臂(56)的凸起部分(57)从而减小凸起部分(57)的直径；这样做时，凸起部分(57)的直径从大于螺旋弹簧(4)内径的较大直径减小到小于螺旋弹簧(4)内径的较小直径。

8.根据权利要求7所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器，其特征在于

其中，所述防缠绕塑料销(48)的销体(50)设置在所述弹簧绕组(6,38)形成的内部空间中，所述后止动端邻接所述螺旋弹簧(4)的最后一个绕组，所述防松臂(56)的凸起部分(57)，在螺旋弹簧(4)最前的绕组前面布置；以及

其中，防松臂(56)的凸起部分(57)设定直径大于螺旋弹簧(4)的内径。

9.无缠绕布置于容器内的弹簧组件(2，34，46)应用，所述容器包括若干其它作为散装材料的弹簧组件，其特征在于所述弹簧组件(2，34，46)包括：

螺旋弹簧(4，36)，其具有由其弹簧绕组(6，38)形成的内部空间；和

防缠绕元件(14、26、48)，用于保护弹簧组件(2、34、46)，与至少一个其他弹簧组件(2、34、46)或至少一个其他螺旋弹簧(4、36)一起时免受缠绕；

其中，所述防缠绕元件(14、26、48)部分地设置在由所述弹簧绕组(6、38)形成的内部空间中，并且纵向延伸通过所述内部空间的至少一部分，防止相邻螺旋弹簧(4，36)的绕组进入相邻螺旋弹簧(4，36)的内部空间，相邻螺旋弹簧(4，36)的绕组紧挨着防缠绕元件(14、26、48)以避免相邻螺旋弹簧(4，36)绕组相互啮合造成螺旋弹簧(4，36)彼此缠绕；并且

其中，所述防缠绕元件(14、26)以防缠绕箍筋(14、26)的形式设置，所述防缠绕箍筋与所述螺旋弹簧(4、36)分开形成并夹持在所述内部空间中，

其中，各自的弹簧组件(2,34)的所述防缠绕箍筋(26)具有三个箍筋腿(28)，所述三个箍筋腿(28)分别具有箍筋端部和箍筋接头(30)，所述箍筋接头(30)将三个箍筋腿互相连接为一体；以及

其中防缠绕箍筋(26)设计为

箍筋接头(30)使三个箍筋腿(28)在未引入弹簧绕组(38)形成的内部空间的位置上向外偏斜，向外的程度使与向外突出的箍筋端部(32)相邻且位于垂直于防缠绕箍筋(26)对称轴的平面内的箍筋腿(28)的部分所形成的三角形的角，位于直径大于螺旋弹簧(4)内径的圆上；

通过作用在向外突出的箍筋端部(32)上的径向压缩力，将防缠绕箍筋(26)引入内部空间，和将防缠绕箍筋(26)从内部空间移除，三个箍筋腿(28)在径向上可压缩到以下程度：位于垂直于防缠绕箍筋(26)对称轴的平面上的与向外突出的箍筋端部(32)相邻的箍筋腿(28)的部分形成的三角形的角，位于直径小于螺旋弹簧(4，36)内径的圆上；

或

其中，所述防缠绕元件(48)以防缠绕塑料销(48)的形式提供，所述防缠绕塑料销与螺旋弹簧(4、36)分开形成，并且具有前固定端和后止动端，

其中，后止动端设计为与销体(50)一体形成的加宽的插入深度限制环(54)，其直径大于螺旋弹簧(4)的内径；

其中各自的弹簧组件(2,34)的防缠绕销(48)具有销体(50)，销体(50)的直径小于螺旋弹簧(4)的内径，销体(50)具有沿轴向延伸的纵向开口(52)；

其中，所述销体(50)为管状的；

其中，可通过插入销体(50)的纵向开口(52)的活动销(60)活动前固定端，从而使前固定端的直径减小，从而小于螺旋弹簧(4)的内径；所述前固定端通过插入所述销体(50)的纵向开口(52)的活动销(60)活动。

10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于所述防缠绕箍筋(14、26)为防缠绕金属丝箍筋。

11.一种将防缠绕箍筋(14、26)引入螺旋弹簧(4、36)的内部空间的方法，用于形成根据权利要求1到6中任一项所述的用于包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器的弹簧组件(2、34)，其特征在于包括以下步骤：

提供螺旋弹簧(4，36)，其具有由其弹簧绕组(6，38)形成的内部空间；

提供防缠绕箍筋(14、26)，其具有至少两个箍筋腿(16、28)、将至少两个箍筋腿(16、28)整体连接在一起的箍筋接头(18、30)和从箍筋腿(16、28)末端开始设置的向外导向的箍筋端部(16、28)；

通过径向作用于箍筋端部(20，32)上的压缩力在径向上压缩箍筋端部(20，32)，使得与向外突出的箍筋端部(20，32)相邻的箍筋腿(16，28)的部分之间的距离小于或等于螺旋弹簧(4、36)的内径；

将防缠绕箍筋(14，26)插入弹簧绕组(4，36)的内部空间，以这样的程度：向外突出的箍筋端部(20、32)紧靠螺旋弹簧(4、36)的第一绕组和/或使箍筋接头(18、30)径向布置在螺旋弹簧(4，36)的最后的绕组之一或最后一个绕组中；以及

终止箍筋端部(20，32)的压缩。

12.一种从权利要求1到6中任一所述的用于一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器的弹簧组件(2，34)中的螺旋弹簧(4，36)的内部空间移除防缠绕箍筋(14，26)的方法，其特征在于包括以下步骤：

提供根据权利要求1到6中任一所述的一种包括无缠绕布置的弹簧组件(2，34，46)的容器的弹簧组件(2，34)；

通过径向作用于箍筋端部(20，32)的压缩力沿径向方向压缩箍筋端部(20，32)，使与向外伸出的箍筋端部(20，32)相邻的箍筋腿(16，28)的部分之间的距离小于螺旋弹簧(4，36)的内径；

从螺旋弹簧(4，36)的内部空间移除防缠绕箍筋(14，26)，由于其重力而使螺旋弹簧(4，36)掉落；以及

终止箍筋端部(20，32)的压缩。

13.一种将防缠绕塑料销(48)引入螺旋弹簧(4)的内部空间的方法，用于形成根据权利要求1、7、8中任一项所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器的弹簧组件(46)，其特征在于包括以下步骤：

提供螺旋弹簧(4)，其具有由弹簧绕组(6)形成的内部空间；

提供具有销体(50)的防缠绕塑料销(48)，销体(50)直径小于螺旋弹簧(4)的内径，且其具有轴向延伸穿过销体(50)的纵向开口(52)，具有适于通过销体(50)的纵向开口活动的前固定端，并且具有后止动端形成为与销体(50)一体形成的加宽的插入深度限制环(54)，其直径大于螺旋弹簧(4)的内径；

通过将活动销(60)插入销体(50)的纵向开口(52)来活动前固定端，使前固定端的直径减小，使其小于螺旋弹簧(4)的内径；

将防缠绕塑料销(48)插入螺旋弹簧(4)的内部空间或将螺旋弹簧(4)掉落到防缠绕销(48)上，延伸到插入深度限制环(54)紧挨着螺旋弹簧(4)的最后一个绕组和/或前固定端设置在螺旋弹簧(4)的第一个绕组的前面；

通过将活动销(60)从销体(50)的纵向开口(52)中拉出，终止前固定端的活动。

14.一种从权利要求1、7、8中任一所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器的弹簧组件(46)的螺旋弹簧(4)的内部空间中移除防缠绕塑料销(48)的方法，其特征在于包括以下步骤：

提供根据权利要求1、7、8中任一项所述的一种包括无缠绕布置的作为散装材料的弹簧组件(2，34，46)的容器的弹簧组件(46)；

通过将活动销(60)插入销体(50)的纵向开口(52)来活动前固定端，使前固定端的直径减小，使其小于螺旋弹簧(4)的内径；以及

从螺旋弹簧(4)的内部空间中抽出防缠绕销(48)。

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