CN110366638A - 燃料喷射阀及燃料喷射阀的制造方法 - Google Patents

Abstract

燃料喷射阀，从喷孔(23a)喷射燃料，其具备：线圈(70)，通过通电而产生磁通；固定铁芯(50、51)，成为所述磁通的通路；可动铁芯(41)，通过成为所述磁通的通路而被所述固定铁芯吸引；以及磁通限制部(60)，磁性比所述固定铁芯弱，相对于所述固定铁芯在轴向上错开配置，将所述固定铁芯与所述磁通限制部的边界部称作限制边界部(Q1、Q2)，将使所述限制边界部朝向所述可动铁芯侧延长的虚拟的延长线称作边界延长线(N1、N2)，这种情况下，所述限制边界部以使所述边界延长线从比所述固定铁芯及所述磁通限制部的任一个都靠所述喷孔侧的位置经过的方式相对于所述轴向倾斜。

Description

燃料喷射阀及燃料喷射阀的制造方法

关连申请的相互参照：本发明以2017年3月3日提交的日本专利申请2017-40730号为基础并援引其记载内容。

技术领域

本发明涉及燃料喷射阀及燃料喷射阀的制造方法。

背景技术

作为从喷孔喷射燃料的燃料喷射阀，例如专利文献1公开了如下的燃料喷射阀，其具有：阀壳体，作为磁轭发挥功能且收容有阀体；线圈，通过通电而产生磁通；以及固定铁芯及可动铁芯，成为该磁通的通路。该燃料喷射阀中，通过磁通穿过固定铁芯、可动铁芯及阀壳体，从而产生固定铁芯与可动铁芯之间的吸引力。该燃料喷射阀还具有作为非磁性构件的密封圈。该密封圈在线圈的轴线方向上设置于固定铁芯与阀壳体之间，从而限制磁通不穿过可动铁芯而将固定铁芯与阀壳体短路地穿过。在密封圈与固定铁芯的边界部，包含有与线圈的轴线方向大致正交地延伸的部分。此外，在密封圈及固定铁芯的内周侧形成有使燃料向喷孔流通的流通路。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-196486号公报

发明内容

然而，在专利文献1的构成中，流通路中的燃料压力越高，则越是可能出现在线圈的轴线方向上密封圈与固定铁芯分离的情况、燃料从这些密封圈与固定铁芯之间向外部漏出的情况。即，燃料从燃料喷射阀的喷射可能无法适当地进行。

于是，考虑在制造燃料喷射阀时将密封圈与固定铁芯焊接。在此，如上述专利文献1那样，在密封圈与固定铁芯的边界部具有与线圈的轴线方向大致正交的部分的构成中，由于密封圈、固定铁芯的内部空间狭小，导致很难从径向内侧施加焊接的热。该情况下，不得不从径向外侧施加热，根据径向上的密封圈与固定铁芯的边界部的长度不同，有时在该边界部的径向内侧的端部无法适当地进行焊接。即，密封圈与固定铁芯的固定强度不足，可能会导致密封圈与固定铁芯的分离、燃料泄漏等的产生。

本发明的目的在于提供能够适当地喷射燃料的燃料喷射阀。

本发明的第1方式的燃料喷射阀从喷孔喷射燃料，其中，具备：线圈，通过通电而产生磁通；固定铁芯，成为磁通的通路；可动铁芯，通过成为磁通的通路而被固定铁芯吸引；以及磁通限制部，磁性比固定铁芯弱，相对于固定铁芯在轴向上错开配置，当将固定铁芯与磁通限制部的边界部称作限制边界部，将使限制边界部朝向可动铁芯侧延长的虚拟的延长线称作边界延长线时，限制边界部以使边界延长线从比固定铁芯及磁通限制部的任一个都靠喷孔侧的位置经过的方式相对于轴向倾斜。

根据第1方式，固定铁芯与磁通限制部沿轴向错开，因此，能够通过焊接将这些固定铁芯与磁通限制部接合。因而，能够抑制在线圈的轴线方向上固定铁芯与磁通限制部分离、以及燃料从固定铁芯与磁通限制部之间向外部泄漏。

在此，燃料喷射阀中的燃料压力越高，则为了耐受该燃料压力而需要越加大焊接面积，可以想到在线圈的径向上在限制边界部的整体上将固定铁芯与磁通限制部焊接的方法。并且，为了进一步加大焊接面积，可以想到在线圈的径向上较大地设定限制边界部的长度尺寸的方法，但这样的情况下，只是从径向外侧施加热的话，可能无法适当地焊接到限制边界部的内侧端部。

与此相对，根据上述第1方式，限制边界部的延长线与固定铁芯及磁通限制部的哪个都不交叉，因此，当然能够对限制边界部从径向外侧施加焊接的热，并且从径向内侧施加热也变得容易。

本发明的第2方式为燃料喷射阀的制造方法，燃料喷射阀具备：喷孔，喷射燃料；线圈，通过通电而产生磁通；固定铁芯，成为磁通的通路；可动铁芯，通过成为磁通的通路而被固定铁芯吸引；以及磁通限制部，磁性比固定铁芯弱，相对于固定铁芯在轴向上错开配置，当将固定铁芯与磁通限制部的边界部称作限制边界部，将使限制边界部朝向可动铁芯侧延长的虚拟的延长线称作边界延长线时，限制边界部以使边界延长线从比固定铁芯及磁通限制部的任一个都靠喷孔侧的位置经过的方式相对于轴向倾斜，该制造方法中，对限制边界部从径向外侧及径向内侧分别施加热，以将固定铁芯与磁通限制部焊接。

根据第2方式，能够获得与上述第1方式同样的效果。

附图说明

通过参照附图在下面进行详细的描述，本发明的上述目的及其他目的、特征及优点会更加清楚。

图1是第1实施方式的燃料喷射阀的截面图，

图2是图1的可动铁芯周边的放大图，

图3是图1的第1焊接部及第2焊接部周边的放大图，

图4是对边界部的延长线进行说明的图，

图5是对铁芯单元进行说明的图，

图6中，(a)是将支撑构件安装于躯体主体部的图，(b)是将覆盖体安装于躯体主体部的图，(c)是将可动构造体安装于喷嘴躯体的图，(d)是将固定铁芯及非磁性构件安装于喷嘴躯体的图，

图7中，(a)是使用激光装置从第1边界部的内侧端部施加热而进行焊接的图，(b)是对第1固定铁芯及非磁性构件与激光装置之间的位置关系进行变更的图，(c)是对铁芯单元与激光装置之间的位置关系进行变更的图，(d)是对铁芯单元与激光装置之间的位置关系进行变更的图，

图8是对铁芯单元的多余部进行说明的图，

图9是对第2实施方式的铁芯单元进行说明的图，

图10是对第3实施方式的铁芯单元进行说明的图，

图11是第4实施方式的第1焊接部及第2焊接部周边的放大图，

图12是变形例12中的覆盖体周边的放大图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的的多个实施方式进行说明。另外，对于在各实施方式中对应的构成要素赋予相同的附图标记，有时省略重复的说明。在各实施方式中仅对构成的一部分进行说明的情况下，该构成的其他部分能够应用之前说明过的其他实施例的构成。此外，不仅限于各实施方式的说明中明示的构成的组合，如果对组合没有产生特别妨碍的话，那么即便没有明示也能够将多个实施方式的构成彼此进行部分性的组合。并且，多个实施方式及变形例所记载的构成彼此的未明示的组合，也包含在通过以下的说明所公开的范围内。

(第1实施方式)

图1所示的燃料喷射阀1搭载于作为点火式内燃机的汽油发动机，向多缸发动机的各燃烧室直接喷射燃料。向燃料喷射阀1供给的燃料由未图示的燃料泵压送，燃料泵通过发动机的旋转驱动力而进行驱动。燃料喷射阀1具备外壳10、喷嘴躯体20、阀体30、可动铁芯41、固定铁芯50、51、非磁性构件60、线圈70及配管连接部80等。

外壳10为金属制，呈沿线圈70的中心线即线圈轴心C的延伸方向即轴线方向延伸的圆筒形状。另外，线圈70的线圈轴线C与外壳10、喷嘴躯体20、阀体30、可动铁芯41、固定铁芯50、51及非磁性构件60的中心轴线一致。另外，轴线方向相当于轴方向。

喷嘴躯体20为金属制，具有：躯体主体部21，插入配置于外壳10内，且与外壳10卡合；以及喷嘴部22，从躯体主体部21向外壳10外部延伸突出。躯体主体部21及喷嘴部22均呈沿轴线方向延伸的圆筒形状，在喷嘴部22的前端安装有喷孔构件23。

喷孔构件23为金属制，通过焊接而被固定于喷嘴部22。喷孔构件23呈沿轴线方向延伸的有底的圆筒形状，在喷孔构件23的前端形成有用于喷射燃料的喷孔23a。在喷孔构件23的内周面形成有阀体30离座/落座的落座面23s。

阀体30为金属制，呈沿着轴线方向延伸的圆柱形状。阀体30以能够沿轴线方向移动的状态被组装于喷嘴躯体20的内部，在阀体30的外周面30a与喷嘴躯体20的内周面20a之间，形成有沿轴线方向延伸的环状的流通路。将该流通路称作下游通路F30。在阀体30的喷孔23a侧的端部，形成有相对于落座面23s离座/落座的环状的坐面30s。

在阀体30的与喷孔23a相反一侧即喷孔相反侧的端部，通过焊接等而固定安装有连结构件31。而且，在连结构件31的喷孔相反侧端部安装有锐孔构件32及可动铁芯41。

如图2、图3所示，连结构件31呈沿轴线方向延伸的圆筒形状，圆筒内部作为使燃料流通的流通路F23发挥功能。锐孔构件32通过焊接等而被固定于连结构件31的圆筒内周面，可动铁芯41通过焊接等而被固定于连结构件31的圆筒外周面。在连结构件31的喷孔相反侧端部形成有沿径向扩大的扩径部31a。通过扩径部31a的喷孔侧端面与可动铁芯41卡合，从而防止连结构件31相对于可动铁芯41向喷孔侧拔出。

锐孔构件32呈沿轴线方向延伸的圆筒形状，圆筒内部作为使燃料流通的流通路F21发挥功能。在锐孔构件32的喷孔侧端部形成有使流通路F21的通路面积局部地变窄而对流量进行节流的作为节流部的锐孔32a。将流通路F21之中的被锐孔32a进行了节流的部分称作节流流通路F22。

节流流通路F22位于阀体30的中心轴线上。节流流通路F22的通路长度比节流流通路F22的直径短。在锐孔构件32的喷孔相反侧端部形成有沿径向扩大的扩径部32b。通过扩径部32b的喷孔侧端面与连结构件31卡合，从而防止锐孔构件32相对于连结构件31向喷孔侧拔出。

可动构造体M具有移动构件35及按压用弹性构件SP2。移动构件35以能够相对于锐孔构件32沿轴线方向移动的状态，配置于连结构件31的内部的流通路F23。

移动构件35呈沿轴线方向延伸的金属制的圆柱形状，配置于锐孔构件32的下游侧。在移动构件35的圆柱中心部分，形成有沿轴线方向贯通的贯通孔。该贯通孔为流通路F的一部分，与节流流通路F22连通，作为通路面积比节流流通路F22小的副节流流通路38发挥功能。移动构件35具有：密封部36，形成有覆盖节流流通路F22的密封面36a；以及卡合部37，与按压用弹性构件SP2卡合。

卡合部37与密封部36相比为小径，线圈形状的按压用弹性构件SP2嵌入于卡合部37。由此，按压用弹性构件SP2的沿径向的移动被卡合部37限制。按压用弹性构件SP2的一端被支撑于密封部36的下端面，按压用弹性构件SP2的另一端被支撑于连结构件31。按压用弹性构件SP2在轴线方向上弹性变形而将弹力赋予给移动构件35，移动构件35的密封面36a被弹力向锐孔构件32的下端面按压而与其紧贴。

可动铁芯41为金属制的圆环状构件。可动铁芯41具有可动内侧部42及可动外侧部43，均呈圆环状。可动内侧部42形成可动铁芯41的内周面，可动外侧部43配置于可动内侧部42的径向外侧。可动铁芯41具有朝喷孔相反侧的可动上表面41a，可动上表面41a形成可动铁芯41的上端面。在可动上表面41a形成有阶梯差。具体地说，可动外侧部43具有朝喷孔相反侧的可动外侧上表面43a，可动内侧部42具有朝喷孔相反侧的可动内侧上表面42a，可动外侧上表面43a比可动内侧上表面42a靠喷孔侧，从而在可动上表面41a形成阶梯差。可动内侧上表面42a及可动外侧上表面43a均与轴线方向正交。

可动铁芯41具有朝喷孔侧的可动下表面41b，该可动下表面41b以在径向上跨着可动内侧部42和可动外侧部43的状态，在可动铁芯41中形成平坦的下端面。在可动下表面41b，在可动内侧部42与可动外侧部43的边界部不形成阶梯差。在轴线方向上，可动外侧部43的高度尺寸比可动内侧部42的高度尺寸小，可动铁芯41成为可动外侧部43从可动内侧部42向外周侧突出的形状。

可动铁芯41与连结构件31、阀体30、锐孔构件32及滑动构件33一体地沿轴线方向移动。这些可动铁芯41、连结构件31、阀体30、锐孔构件32及滑动构件33相当于一体地沿轴线方向移动的可动构造体M。

滑动构件33虽与可动铁芯41分体，但是通过焊接等而被固定于可动铁芯41。通过将滑动构件33设为与可动铁芯41分体，从而能够容易地将滑动构件33实现成材质或材料与可动铁芯41不同的构成。可动铁芯41使用与滑动构件33相比为高磁性的材料，滑动构件33使用与可动铁芯41相比为高耐磨性的材料。

滑动构件33呈圆筒形状，滑动构件33的圆筒外周面作为相对于喷嘴躯体20侧的构件滑动的滑动面33a发挥功能。滑动构件33的喷孔相反侧的面通过焊接等而与可动铁芯41的喷孔侧的面接合，燃料不从滑动构件33与可动铁芯41之间通过。在滑动构件33的喷孔相反侧端部形成有沿径向缩小的缩径部33c。在躯体主体部21固定有支撑构件24，在支撑构件24形成有沿径向缩小的缩径部24a。滑动构件33与支撑构件24在轴线方向上并列地配置，随着可动构造体M的移动，滑动构件33与支撑构件24的分离距离增减。该分离距离在阀体30处于闭阀状态的情况下最小，即使在该情况下，滑动构件33也从支撑构件24向喷孔相反侧分离。

在可动构造体M设置相对于喷嘴躯体20使可动构造体M能够沿轴线方向移动、且在径向上对该可动构造体M进行支撑的引导部。引导部设置于轴线方向的2处，将在轴线方向上位于喷孔23a侧的引导部称作喷孔侧引导部30b(参照图1)，将位于喷孔相反侧的引导部称作喷孔相反侧引导部31b。喷孔侧引导部30b形成于阀体30的外周面，以能够滑动的方式被支撑于喷孔构件23的内周面。喷孔相反侧引导部31b形成于连结构件31的外周面，以能够滑动的方式被支撑于支撑构件24的内周面。

固定铁芯50、51固定配置于外壳10的内部。固定铁芯50、51为绕着轴线方向延伸的环状的金属制。第1固定铁芯50设置于线圈70的内周侧，第1固定铁芯50的外周面与线圈70的内周面对置。第1固定铁芯50具有朝喷孔侧的第1下表面50a，该第1下表面50a形成第1固定铁芯50的下端面，与轴线方向正交。第1固定铁芯50设置于可动铁芯41的喷孔相反侧，第1下表面50a与可动铁芯41的可动内侧上表面42a对置。此外，第1固定铁芯50具有第1倾斜面50b及第1外表面50c。第1倾斜面50b从第1下表面50a的外周侧端部朝向喷孔相反侧倾斜地延伸。第1外表面50c为第1固定铁芯50的外周面，从第1倾斜面50b的喷孔相反侧的上端部沿轴线方向延伸。第1固定铁芯50呈第1下表面50a与第1外表面50c的外角部分被第1倾斜面50b倒角的形状。

第2固定铁芯51设置于线圈70的喷孔侧，作为整体呈圆环状。第2固定铁芯51具有第2内侧部52及第2外侧部53，且第2内侧部52及第2外侧部53均呈圆环状。第2外侧部53形成第2固定铁芯51的外周面，第2内侧部52配置于第2外侧部53的内周侧。第2固定铁芯51具有朝喷孔侧的第2下表面51a，第2下表面51a形成第2固定铁芯51的下端面，与轴线方向正交。在第2下表面51a形成有阶梯差。具体地说，第2内侧部52具有朝喷孔侧的第2内侧下表面52a，第2外侧部53具有朝喷孔侧的第2外侧下表面53a，第2内侧下表面52a比第2外侧下表面53a靠喷孔相反侧，从而在第2下表面51a形成有阶梯差。在轴线方向上，第2内侧部52的高度尺寸比第2外侧部53的高度尺寸小，第2固定铁芯51呈第2内侧部52从第2外侧部53向内周侧突出的形状。

第2固定铁芯51的第2内侧部52配置成比可动铁芯41的可动外侧部43靠喷孔相反侧，该第2内侧部52与可动外侧部43沿轴线方向并列。该情况下，在轴线方向上第2内侧下表面52a与可动外侧上表面43a对置。

在第2固定铁芯51，第2外侧部53设置于躯体主体部21的喷孔相反侧。在此，躯体主体部21具有从径向外侧的端部朝向喷孔相反侧延伸的圆环状的外侧延伸突出部211。外侧延伸突出部211在躯体主体部21的上端面上从径向内侧的端部分离，从而在躯体主体部21的上端面形成阶梯差。躯体主体部21具有主体内侧上表面21a、主体外侧上表面21b、主体外侧内表面21c及主体内侧内表面21d，主体内侧上表面21a及主体外侧上表面21b朝喷孔相反侧，主体外侧内表面21c及主体内侧内表面21d朝径向内侧。主体外侧上表面21b为外侧延伸突出部211的上端面，主体外侧内表面21c为外侧延伸突出部211的内周面。主体内侧内表面21d从主体内侧上表面21a的径向内侧的端部朝向喷孔侧延伸，为躯体主体部21的内周面。主体内侧上表面21a为躯体主体部21的上端面之中比主体外侧内表面21c靠径向内侧的部分。主体内侧上表面21a及主体外侧上表面21b与轴线方向正交，主体外侧内表面21c与轴线方向平行地延伸。

在第2固定铁芯51中，第2外侧下表面53a与主体外侧上表面21b重叠，在该重叠的部分，第2固定铁芯51与躯体主体部21通过焊接等而接合。在进行焊接前的状态下，第2外侧下表面53a及主体外侧上表面21b被包含于第2固定铁芯51与躯体主体部21的边界部即固定边界部Q。在径向上，第2外侧下表面53a的宽度尺寸与主体外侧上表面21b的宽度尺寸相同，这些第2外侧下表面53a与主体外侧上表面21b各自的整体相互重叠。第2外侧部53的外周面及躯体主体部21的外周面分别与外壳10的内周面重叠。

第2固定铁芯51具有第2上表面51b及第2倾斜面51c。第2倾斜面51c从第2内侧部52的内周面即第2内侧内表面52b朝向喷孔相反侧倾斜地延伸，第2上表面51b从第2倾斜面51c的上端部沿径向延伸。该情况下，第2上表面51b及第2倾斜面51c形成第2固定铁芯51的上端面。第2倾斜面51c成为在径向上跨着第2内侧部52和第2外侧部53的状态。第2固定铁芯51呈第2上表面51b与第2内侧内表面52b的外角部分被第2倾斜面51c倒角的形状。

此外，第2固定铁芯51具有第2外表面51d。第2外表面51d为第2固定铁芯51的外周面，通过沿轴线方向延伸而将第2下表面51a与第2上表面51b连接。第2外表面51d与线圈轴线C平行地延伸。另外，第2外侧部53的外周面由第2外表面51d形成。

非磁性构件60为绕轴线方向延伸的环状的金属制构件，设置在第1固定铁芯50与第2固定铁芯51之间。非磁性构件60与固定铁芯50、51及可动铁芯41相比磁性弱，例如由非磁性体形成。躯体主体部21也与该非磁性构件60同样，与固定铁芯50、51及可动铁芯41相比磁性弱，例如由非磁性体形成。另一方面，固定铁芯50、51及可动铁芯41具有磁性，例如由强磁性体形成。

另外，非磁性构件60相当于限制磁通避开可动铁芯41和固定铁芯50、51而穿过的磁通限制部。非磁性构件60也可以称作断路限制部，限制磁通不穿过可动铁芯41而将固定固定铁芯50、51磁短路地通过。此外，固定铁芯50、51也可以称作容易成为磁通的通路的磁通通路构件。关于喷嘴体20，通过金属材料一体地成形躯体主体部21和喷嘴部22，由此，躯体本体部21和喷嘴部22的双方的磁性都较弱。

非磁性构件60具有上倾斜面60a及下倾斜面60b。上倾斜面60a以相对于轴线方向倾斜的状态朝向喷孔相反侧，下倾斜面60b以相对于轴向方向倾斜的状态朝向喷孔侧。第1倾斜面50b与第2倾斜面51c各自的至少一部分沿轴线方向并列，非磁性构件60成为至少在轴线方向上进入到这些倾斜面50b、51c之间的状态。

此外，非磁性构件60具有非磁性内表面60c及非磁性外表面60d。非磁性内表面60c将上倾斜面60a及下倾斜面60b各自的径向内侧的端部彼此连接，通过朝着径向内侧而形成非磁性构件60的内周面。非磁性外表面60d将上倾斜面60a及下倾斜面60b各自的径向外侧的端部彼此连接，通过朝着径向外侧而形成非磁性构件60的外周面。

如图3所示，上倾斜面60a与第1固定铁芯50的第1倾斜面50b重叠，这些上倾斜面60a与第1倾斜面50b通过激光焊接等焊接而接合。在进行焊接之前的状态下，上倾斜面60a及第1倾斜面50b被包含于第1固定铁芯50与非磁性构件60的边界部即第1边界部Q1。在此，若将第1固定铁芯50与非磁性构件60被焊接的部分称作第1焊接部101，则在该第1焊接部101中包含有第1边界部Q1的整体。即，第1焊接部101中包含有第1边界部Q1的两端部的每个。第1焊接部101是第1固定铁芯50及非磁性构件60之中通过加热而熔融、混合后冷却而固化的部分。

下倾斜面60b与第2固定铁芯51的第2倾斜面51c重叠，这些下倾斜面60b与第2倾斜面51c通过激光焊接等焊接而接合。在进行焊接之前的状态下，下倾斜面60b及第2倾斜面51c被包含于第2固定铁芯51与非磁性构件60的边界部即第2边界部Q2。在此，若将第2固定铁芯51与非磁性构件60被焊接的部分称作第2焊接部102，则在该第2焊接部102中包含有第2边界部Q2的整体。即，在第2焊接部102中包含有第2边界部Q2的两端部的每个。此外，第2焊接部102在轴线方向上比第1焊接部101靠喷孔侧地配置。第2焊接部102是第2固定铁芯51及非磁性构件60之中通过加热而熔融、混合后冷却而固化的部分。

关于焊接部101、102，在图3中通过网点进行图示，在该图3中，将边界部Q1、Q2用虚拟线进行图示。另一方面，在图3以外的图2等中省略了焊接部101、102的图示，但实际上如图3所示，固定铁芯50、51及非磁性构件60的各一部分和边界部Q1、Q2由于焊接部101、102而消失了。

如图4、图5所示，第1边界部Q1及第2边界部Q2以以相对于线圈轴线C倾斜的状态笔直地延伸。若将使第1边界部Q1朝向线圈轴线C侧及相反侧延长的延长线称作第1延长线N1，则该第1延长线N1与线圈轴线C之间的第1角度θ1小于90度。若将使第2边界部Q2朝向线圈轴线C侧及相反侧延长的延长线称作第2延长线N2，则该第2延长线N2与线圈轴线C之间的第2角度θ2也小于90度。第1角度θ1小于第2角度θ2，第1延长线N1与第2延长线N2在延长交点Pn处交叉。

另外，第1边界部Q1及第2边界部Q2相当于限制边界部，第1延长线N1及第2延长线N2相当于边界延长线，第1角度θ1及第2角度θ2相当于倾斜角度。此外，第2延长线N2的延伸方向上的第2边界部Q2的长度尺寸比第1延长线N1的延伸方向上的第1边界部Q1的长度尺寸大。在与线圈轴线C正交的径向上也是，第2边界部Q2的长度尺寸比第1边界部Q1的长度尺寸大。

延长线N1、N2在隔着线圈轴线C而与这些延长线N1、N2的基端部相反的一侧，比固定铁芯50、51及非磁性构件60的任一个都靠喷孔侧地配置。即，延长线N1、N2在与边界部Q1、Q2不同的位置，与固定铁芯50、51及非磁性构件60的任一个都不交叉。

具体地说，第1延长线N1的第1角度θ1比预先确定的第1基准角度θ1n大。在此，将第1边界部Q1的喷孔侧端部与第2固定铁芯51的喷孔侧端部连结而成的虚拟线称作第1基准线L1n，将该第1基准线L1n与线圈轴线C所成的角度称作第1基准角度θ1n。在本实施方式中，将在径向上第1边界部Q1的内侧端部Q1a与隔着线圈轴线C而位于相反侧的第2外侧下表面53a的内侧端部之间的分离距离称作D1，将在轴线方向上第1边界部Q1的内侧端部Q1a与第2外侧下表面53a之间的分离距离称作H1。并且，通过使用数式tanθ1n＝H1/D1来计算第1基准角度θ1n，将第1角度θ1设为满足θ1＞θ1n的值。由此，第1角度θ1的上限值被确定。

同样，第2延长线N2的第2角度θ2比预先确定的第2基准角度θ2n大。在此，将第2边界部Q2的喷孔侧端部与第2固定铁芯51的喷孔侧端部连结而成的虚拟线称作第2基准线L2n，将该第2基准线L2n与线圈轴线C所成的角度之中的最小角度称作第2基准角度θ2n。在本实施方式中，将在径向上第2边界部Q2的内侧端部Q2a与隔着线圈轴线C而位于相反侧的第2外侧下表面53a的内侧端部之间的分离距离称作D2，将在轴线方向上第2边界部Q2的内侧端部Q2a与第2外侧下表面53a之间的分离距离称作H2。然后，通过使用数式tanθ2n＝H2/D2来计算第2基准角度θ2n，将第1角度θ1设为满足θ1＞θ2n的值。由此，第2角度θ2的上限值被确定。

另外，第1角度θ1及第2角度θ2成为延长线N1、N2与阀体30不交叉的程度的大小的角度。由此，第1角度θ1及第2角度θ2的下限值被确定。在此，假定阀体30处于开阀状态的情况。此外，与第1边界部Q1相关的分离距离D1和与第2边界部Q2相关的分离距离D2是相同的值，但是这些分离距离D1、D2也可以是相互不同的值。

若将第2固定铁芯51在轴线方向上使第2外表面51d朝向喷孔侧延长的延长线称作外表面延长线N3，则延长交点Pn在线圈70的径向上被配置于线圈轴线C与外表面延长线N3之间。该情况下，由于第2边界部Q2比第1边界部Q1靠喷孔侧地配置，因而第2延长线N2与线圈轴线C交叉的第2轴交点Pn2比第1延长线N1与线圈轴线C交叉的第1轴交点Pn1靠喷孔侧地配置。此外，第2延长线N2与外表面延长线N3交叉的第2外交点Pn4比第1延长线N1与外表面延长线N3交叉的第1外交点Pn3不是靠喷孔侧而是靠喷孔相反侧地配置。

如图2、图3所示，在第1固定铁芯50的内周面，固定有圆筒形状且金属制的限位器55。限位器55是通过与可动构造体M的连结构件31抵接而限制可动构造体M向喷孔相反侧移动的构件，通过限位器55的下端面与连结构件31的扩径部31a的上端面抵接，从而限制可动构造体M的移动。限位器55比第1固定铁芯50向喷孔侧突出。因而，即使由限位器55对可动构造体M的移动进行了限制的状态下，也在固定铁芯50、51与可动铁芯41之间形成有规定的间隙。该间隙形成于第1下表面50a与可动内侧上表面42a之间、以及第2内侧下表面52a与可动外侧上表面43a之间。在图3等中，为了清楚地图示这些间隙，比实际情况更大地图示了第1下表面50a与可动内侧上表面42a之间的分离距离、以及第2内侧下表面52a与可动外侧上表面43a之间的分离距离。

在非磁性构件60及固定铁芯50的径向外侧配置有线圈70。线圈70卷绕于树脂制的线轴71。线轴71呈以轴线方向为中心的圆筒形状。因此，线圈70配置成绕轴线方向延伸的环状。线轴71与第1固定铁芯50及非磁性构件60抵接。线轴71的外周侧的开口部、上端面及下端面被树脂制的罩72覆盖。

在罩72与外壳10之间设置有磁轭75。磁轭75配置于第2固定铁芯51的喷孔相反侧，与第2固定铁芯51的第2上表面51b抵接。磁轭75与固定铁芯50、51及可动铁芯41同样，具有磁性，例如由强磁性体形成。另外，固定铁芯50、51、可动铁芯41配置于形成流通路的位置等接触燃料的位置，具有耐油性。与此相对，磁轭75配置于不形成流通路的位置等不接触燃料的位置，不具有耐油性。因而，磁轭75具有比固定铁芯50、51及可动铁芯41更高的磁性。

在本实施方式中，在第2固定铁芯51及躯体主体部21的内周侧设置对第2固定铁芯51与躯体主体部21的固定边界部Q进行覆盖的覆盖体90。覆盖体90为环状，在第2固定铁芯51的周向上覆盖固定边界部Q的整体。覆盖体90以沿轴线方向跨着固定边界部Q的状态，从第2固定铁芯51及躯体主体部21向径向内侧突出。在此，躯体主体部21具有主体切缺部N21，第2固定铁芯51具有第2切缺部N51，覆盖体90成为进入这些切缺部N21、N51的状态。

在躯体主体部21中，主体切缺部N21由主体外侧内表面21c及主体内侧上表面21a形成。主体切缺部N21在轴线方向上向喷孔侧敞开，并且向径向内侧敞开。主体切缺部N21具有将主体外侧内表面21c与主体内侧上表面21a连接的切缺倾斜面N21a，成为内角部分被该切缺倾斜面N21a倒角的形状。

在第2固定铁芯51中，第2切缺部N51由第2内侧下表面52a及第2外侧内表面53b形成。第2外侧内表面53b以朝径向内侧的状态沿轴线方向延伸，形成第2外侧部53的内周面。第2切缺部N51通过第2固定铁芯51的第2下表面51a的阶梯差而形成，在轴线方向上向喷孔相反侧敞开，并且向径向内侧敞开。第2切缺部N51具有将第2内侧下表面52a与第2外侧内表面53b连接的切缺倾斜面N51a，成为内角部分被该切缺倾斜面N51a倒角的形状。

主体切缺部N21与第2切缺部N51在轴线方向上连通，覆盖体90在这些切缺部N21、N51中配置于第2内侧下表面52a与主体内侧上表面21a之间。躯体主体部21的主体外侧内表面21c与第2固定铁芯51的第2外侧内表面53b在轴线方向上形成共面。覆盖体90的外周面即覆盖外表面90a以从内侧覆盖固定边界部Q的状态与主体外侧内表面21c及第2外侧内表面53b的双方重叠。但是，覆盖外表面90a不与切缺倾斜面N21a、N51a重叠。

覆盖体90具有覆盖内侧部92及覆盖外侧部91。覆盖外侧部91形成覆盖外表面90a，覆盖内侧部92配置于覆盖外侧部91的径向内侧。覆盖体90具有朝喷孔相反侧的覆盖上表面90b和朝喷孔侧的覆盖下表面90c。这些覆盖上表面90b和覆盖下表面90c成为相同的面积。

在覆盖上表面90b，通过覆盖内侧部92的喷孔相反侧的上端面比覆盖外侧部91的喷孔相反侧的上端面靠喷孔侧地配置，从而形成阶梯差。覆盖下表面90c形成覆盖体90的喷孔侧的平坦的下端面，在覆盖下表面90c，在覆盖内侧部92与覆盖外侧部91的边界部不形成阶梯差。

在覆盖体90，通过位于覆盖上表面90b的阶梯差形成了覆盖切缺部N90。可动铁芯41的喷孔侧且外周侧的外角部分进入到覆盖切缺部N90。该情况下，覆盖外侧部91的喷孔相反侧的端部在径向上配置于可动外侧部与第2外侧部53之间。此外，覆盖内侧部92在轴线方向上配置于第2外侧部53的喷孔侧。

在覆盖体90中，覆盖上表面90b从可动铁芯41的可动下表面41b及第2固定铁芯51的第2内侧下表面52a向喷孔侧分离，并且，覆盖下表面90c从躯体主体部21的主体内侧上表面21a向喷孔相反侧分离。覆盖外侧部91在径向上进入到第2外侧部53与可动外侧部43之间，覆盖内侧部92在轴线方向上进入到可动铁芯41与主体内侧上表面21a之间。

在轴线方向上，覆盖内侧部92与可动铁芯41之间的分离距离随着可动构造体M的移动而增减，但是通过阀体30落座于落座面23s，使得这些覆盖内侧部92与可动铁芯41不接触。在本实施方式中，将覆盖上表面90b与可动铁芯41及第2固定铁芯51之间的空间称作覆盖上室S1，将覆盖下表面90c与躯体主体部21之间的空间称作覆盖下室S2。这些覆盖上室S1及覆盖下室S2是通过覆盖体90成为进入到主体切缺部N21及第2切缺部N51的内部的状态而形成的。覆盖上室S1被包含于流通路F26s，覆盖下室S2被包含于流通路F31。

覆盖体90由覆盖构件93及对置构件94形成。这些覆盖构件93及对置构件94均为金属制的圆环状构件，在覆盖构件93的内周侧设置有对置构件94。对置构件94成为嵌合于覆盖构件93的内周面的状态，这些对置构件94与覆盖构件93在彼此的边界部通过焊接等而接合。覆盖构件93具有被包含于覆盖外侧部91的靠近外周面的部分和被包含于覆盖内侧部92的靠近内周面的部分。与此相对，对置构件94的整体被包含于覆盖内侧部92。对置构件94构成对置部，由覆盖构件93支撑。

对置构件94具有对置内表面94a，在径向上配置于滑动构件33的外周侧。对置内表面94a在径向上与滑动构件33的滑动面33a对置，滑动构件33的滑动面33a相对于对置内表面94a滑动。该情况下，上述的在滑动面33a上滑动的喷嘴躯体20侧的构件成为对置构件94。对置内表面94a为对置构件94的内周面，在轴线方向上，对置内表面94a的高度尺寸比滑动面33a的高度尺寸小。对置内表面94a及滑动面33a均与轴线方向平行地延伸。滑动面33a的直径比对置内表面94a的直径稍小。即，与滑动构件33的滑动方向正交的方向上的滑动面33a的位置比对置内表面94a的最外周位置靠内侧、即位于靠环状中心线C侧。

对置构件94还作为通过滑动构件33在该对置构件94上滑动而对可动构造体M的移动方向进行引导的引导部发挥功能。该情况下，也能够将对置内表面94a称作导向面或引导面。此外，对置构件94构成导向部。

覆盖构件93及对置构件94与非磁性构件60、躯体主体部21同样，与固定铁芯50、51、可动铁芯41相比磁性弱，例如由非磁性体形成。因而，覆盖构件93及对置构件94不易成为磁通的通路。但是，对置构件94优选使用硬度、强度高的材料来形成，以便即使滑动构件33进行滑动也不易产生对置内表面94a的摩耗、变形。在本实施方式中，对置构件94的材料优先考虑硬度及强度的大小，与覆盖构件93、非磁性构件60、躯体主体部21相比，对置构件94的磁性强。该情况下，对置构件94虽然与覆盖构件93等相比容易成为磁通的通路，但是即便是这样，对置构件94的磁性与固定铁芯50、51、可动铁芯41的磁性相比较弱，从而相比于固定铁芯50、51等不易成为磁通的通路。

返回图1的说明，在第1固定铁芯50的喷孔相反侧，配置有形成燃料的流入口80a而与外部的配管连接的配管连接部80。配管连接部80为金属制，由与固定铁芯50一体的金属构件形成。由高压泵加压后的燃料从流入口80a向燃料喷射阀1供给。在配管连接部80的内部形成有沿轴线方向延伸的燃料的流通路F11，在该流通路F11压入固定有压入构件81。

在压入构件81的喷孔侧配置有弹性构件SP1。弹性构件SP1的一端被支撑于压入构件81，弹性构件SP1的另一端被支撑于锐孔构件32的扩径部32b。因此，根据压入构件81的压入量、即轴线方向上的固定位置，确定阀体30开阀到全升程位置时、即连结构件31抵接于限位器55时的弹性构件SP1的弹性变形量。即，由弹性构件SP1赋予的作为设置负载的闭阀力通过压入构件81的压入量而被调整。

在配管连接部80的外周面配置有紧固构件83。通过将在紧固构件83的外周面形成的螺纹部与在外壳10的内周面形成的螺纹部进行紧固，从而紧固构件83被紧固于外壳10。通过由该紧固所产生的轴力，在外壳10的底面与紧固构件83之间夹住配管连接部80、固定铁芯50、51、非磁性构件60及躯体主体部21。

该配管连接部80、固定铁芯50、非磁性构件60、喷嘴躯体20及喷孔构件23相当于具有使供给到流入口80a的燃料向喷孔23a流通的流通路F的躯体B。也可以说，前面描述的可动构造体M以能够滑动的状态被收容在躯体B的内部。

接下来，对燃料喷射阀1的动作进行说明。

若向线圈70通电，则在线圈70的周围产生磁场。例如，在图4中如虚线所示，伴随着通电而在固定铁芯50、51、可动铁芯41及磁轭75中形成磁通穿过的磁场回路，通过由磁回路产生的磁力，可动铁芯41被向固定铁芯50、51吸引。该情况下，通过第1固定铁芯50及可动铁芯41成为磁通的通路，从而第1下表面50a与可动内侧上表面42a被相互吸引。同样，通过第2固定铁芯51及可动铁芯41成为磁通的通路，从而第2内侧下表面52a与可动外侧上表面43a被相互吸引。因此，也能够将该第1下表面50a、可动内侧上表面42a、第2内侧下表面52a及可动外侧上表面43a分别称为吸引面。特别是，可动内侧上表面42a相当于第1吸引面，可动外侧上表面43a相当于第2吸引面。

非磁性构件60通过不成为磁通的通路而防止第1固定铁芯50与第2固定铁芯51之间磁短路。可动铁芯41与第1固定铁芯50之间的吸引力通过从可动内侧上表面42a及第1下表面50a穿过的磁通而产生，可动铁芯41与第2固定铁芯51之间的吸引力通过从可动外侧上表面43a及第2下表面51a穿过的磁通而产生。另外，从固定铁芯50、51及可动铁芯41穿过的磁通中不仅包含从磁轭75穿过还包含从外壳10穿过的磁通。

此外，由于躯体主体部21及覆盖体90的磁性与固定铁芯50、51等相比较弱，因而抑制了磁通从躯体主体部21、覆盖体90穿过。如上述那样，关于对置构件94，由于优先考虑用于耐受滑动构件33进行滑动的硬度、强度而使磁性某种程度变强，但是由于覆盖构件93的磁性充分弱，因此，通过覆盖构件93抑制了从第2固定铁芯51穿过的磁通到达对置构件94。

可动构造体M中除了作用有上述的由磁通产生的吸引力之外，还作用有由弹性构件SP1产生的闭阀力、由燃料压力产生的闭阀力、上述的由磁力产生的开阀力。由于设定成与这些闭阀力相比开阀力更大，因此，若随着通电而产生磁力，则可动铁芯41与阀体30一起向喷孔相反侧移动。由此，阀体30进行开阀动作，坐面30s从落座面23s离座，从喷孔23a喷射高压燃料。

若停止向线圈70通电，则上述的由磁力产的开阀力消失，因此，利用由弹性构件SP1产生的闭阀力，阀体30与可动铁芯41一起进行闭阀动作，坐面30s落座于落座面23s。由此，阀体30进行闭阀动作，停止从喷孔23a喷射燃料。

接下来，参照图1及图2来说明从喷孔23a喷射燃料时的燃料的流动。

从高压泵向燃料喷射阀1供给的高压燃料从流入口80a流入，依次流过沿着配管连接部80的圆筒内周面的流通路F11、沿着压入构件81的圆筒内周面的流通路F12、以及收容有弹性构件SP1的流通路F13(参照图1)。将这些流通路F11、F12、F13通称为上游通路F10，上游通路F10在燃料喷射阀1的内部所存在的流通路F整体之中位于可动构造体M的外部且上游侧。此外，流通路F整体之中，将由可动构造体M形成的流通路称作可动流通路F20，将位于可动流通路F20的下游侧的流通路称作下游通路F30。

可动流通路F20是从流通路F13流出的燃料分支成主通路及副通路而流动的通路。主通路及副通路独立地配置。具体地说，主通路及副通路并列地配置，分别分支而流动的燃料在下游通路F30合流。

主通路是使燃料按照沿着锐孔构件32的圆筒内周面的流通路F21、由锐孔32a形成的节流流通路F22、沿着连结构件31的圆筒内周面的流通路F23的顺序流通的通路。并且，流通路F23的燃料经过沿径向贯通连结构件31的贯通孔，向沿着连结构件31的圆筒外周面的流通路F31即下游通路F30流入。下游通路F30具有覆盖体90的位于喷孔侧的覆盖下室S2，该覆盖下室S2与支撑构件24与滑动构件33之间的分离部分连通。

副通路是使燃料按照沿着锐孔构件32的圆筒外周面的流通路F24s、可动铁芯41与固定铁芯50之间的间隙即流通路F25s、在可动铁芯41的外周侧延伸的流通路F26s、沿着滑动面33a的滑动流通路F27s的顺序流通的通路。流通路F26s具有覆盖体90的位于喷孔相反侧的覆盖上室S1。在流通路F26s中包含有可动铁芯41与第1固定铁芯50、非磁性构件60、第2固定铁芯51及覆盖体90之间的间隙部分。在流通路F26s中，第1下表面50a与可动内侧上表面42a之间的间隙部分、以及第2内侧下表面52a与可动外侧上表面43a之间的间隙部分如上述那样也被包含于间隙。副通路形成于躯体主体部21与可动构造体M之间，躯体主体部21相当于形成副通路的通路形成部。

滑动流通路F27s也能够被称作分流通路，滑动流通路F27s的燃料向沿着连结构件31的圆筒外周面的流通路F31、即下游通路F30流入。滑动流通路F27s的通路面积比在可动铁芯41的外周侧延伸的流通路F26s的通路面积小。即，滑动流通路F27s中的节流程度设定得比流通路F26s中的节流程度大。

在此，副通路的上游侧与节流流通路F22的上游侧连接。并且，副通路的下游侧与节流流通路F22的下游侧连接。即，副通路不经由节流流通路F22地将节流流通路F22的上游侧与下游侧连接。

从上游通路F10即流通路F13向可动流通路F20流入的燃料分支成主通路的上游端即流通路F21和副通路的上游端即流通路F24，并且，在下游通路F30即流通路F31合流。

此外，在可动铁芯41、连结构件31及锐孔构件32分别形成有沿径向贯通的贯通孔45。这些贯通孔45作为使沿着锐孔构件32的内周面的流通路F21与沿着可动铁芯41的外周面的流通路F26s连通的流通路F28s发挥功能。该流通路F28s是用于在连结构件31抵接于限位器55而使流通路F24s与流通路F25s的连通被切断的情况下确保滑动流通路F27s中流动的燃料的流量、即副通路的流量的通路。流通路F28s位于节流流通路F22的上游侧，从而流通路F25s、F26s、F28s成为上游侧区域，产生与下游侧区域之间的压力差。

从可动流通路F20流出的燃料向沿着连结构件31的圆筒外周面的流通路F31流入，之后，依次流过沿轴线方向贯通支撑构件24的缩径部24a的贯通孔即流通路F32、沿着阀体30的外周面的流通路F33(参照图2)。然后，若阀体30进行开阀动作，则流通路F33内的高压燃料从坐面30s与落座面23s之间经过，被从喷孔23a喷射。

将上述的沿着滑动面33a的流通路称作滑动流通路F27s，滑动流通路F27s的通路面积比节流流通路F22的通路面积小。即，滑动流通路F27s中的节流程度设定得比节流流通路F22中的节流程度大。并且，主通路中节流流通F22的通路面积最小，副通路中滑动流通路F27s的通路面积最小。

因此，在可动流通路F20内的主通路和副通路中，主通路更容易流动，主通路的节流程度由锐孔32a的节流程度确定，主通路的流量由锐孔32a调整。换言之，可动流通路F20的节流程度由锐孔32a的节流程度确定，可动流通路F20的流量由锐孔32a调整。

将流通路F之中坐面30s处的通路面积、且为阀体30向开阀方向最大移动的全升程状态下的通路面积称作坐通路面积。由锐孔32a形成的节流流通路F22的通路面积设定得比坐通路面积大。即，由锐孔32a产生的节流程度设定得比全升程时的坐面30s处的节流程度小。

此外，坐通路面积设定得比喷孔23a的通路面积大。即，由锐孔32a产生的节流程度及坐面30s处的节流程度设定得比喷孔23a中的节流程度小。另外，在喷孔23a形成有多个的情况下，坐通路面积设定得比全部喷孔23a的通路面积的合计大。

在此，对移动构件35进行说明。若随着阀体30向开阀方向移动，移动构件35的上游侧燃压比下游侧燃压高出规定以上，则移动构件35抵抗按压用弹性构件SP2的弹力而从锐孔构件32离座。若随着阀体30向闭阀方向移动，移动构件35的下游侧燃压比上游侧燃压高出规定以上，则移动构件35落座于锐孔构件32。

在移动构件35处于离座的状态下，在移动构件35的外周面与连结构件31的内周面之间的间隙形成燃料流动的流通路。外周侧流通路F23a与副节流流通路38并列地存在，在移动构件35处于离座的状态下，从节流流通路F22向流通路F23流出的燃料分支成副节流流通路38和外周侧流通路F23a而流动。将副节流流通路38和外周侧流通路F23a合起来的通路面积比节流流通路F22的通路面积大。由此，在移动构件35处于离座的状态下，可动流通路F20的流量由节流流通路F22中的节流程度确定。

另一方面，在移动构件35处于落座的状态下，从节流流通路F22向流通路F23流出的燃料在副节流流通路38中流动，在外周侧流通路F23a中不流动。并且，副节流流通路38的通路面积比节流流通路F22的通路面积小。由此，在移动构件35处于落座的状态下，可动流通路F20的流量由副节流流通路38中的节流程度确定。因此，移动构件35通过落座于锐孔构件32而覆盖节流流通路F22而增大节流程度，通过从锐孔构件32离座而使节流流通路F22敞开而减小节流程度。

如果是阀体30向开阀方向移动中的状态，则移动构件35的上游侧燃压比下游侧燃压高出规定以上、移动构件35离座的盖然性高。但是，如果阀体30成为向开阀方向最大程度进行了移动的全升程状态而阀体30停止了移动的状态，则移动构件35落座的盖然性高。

如果是阀体30向闭阀方向移动中的状态，则移动构件35的下游侧燃压比上游侧燃压高出规定以上、移动构件35落座的盖然性高。但是，在较短地设置开阀期间、减少从喷孔23a的喷射量的情况等时，阀体30未移动到全升程位置，作为从开阀动作切换为闭阀动作的喷射而有时实施局部升程喷射。该情况下，在刚切换成闭阀动作之后移动构件35离座的盖然性高。但是，在之后的即将闭阀之前的期间，移动构件35的下游侧燃压比上游侧燃压高出规定以上、移动构件35落座的盖然性高。

也就是说，在阀体30的开阀动作中移动构件35未必始终开阀，在阀体30向开阀方向移动的上升期间中的至少刚开阀之后的期间，移动构件35处于落座。此外，在阀体30的闭阀动作中移动构件35未必始终落座，在阀体30向闭阀方向移动的下降期间中的至少即将闭阀之前的期间，移动构件35处于落座。因此，在刚开阀之后的期间及即将闭阀之前的期间，移动构件35落座，燃料的全量在副节流流通路38中流通，因此，相比于移动构件35离座的期间，可动流通路F20中的节流程度更大。

接下来，参照图4来说明可动构造体M移动时产生的压力。

在本实施方式中，节流流通路F22与滑动流通路F27s并列，并且滑动流通路F27s的通路面积设定得比节流流通路F22的通路面积小。因此，流通路F以锐孔32a及滑动流通路F27s为界限而被区分为上游侧区域与下游侧区域。

上游侧区域相对于锐孔32a是喷射时的燃料流动上游侧的区域。另外，可动流通路F20中的滑动面33a的上游侧也属于上游侧区域。由此，可动流通路F20中的流通路F21、F24s、F25s、F26s、F28s、以及上游通路F10为上游侧区域。下游侧区域相对于锐孔32a，是喷射时的燃料流动下游侧的区域。另外，可动流通路F20中的滑动面33a的下游侧也属于下游侧区域。由此，可动流通路F20中的流通路F23及下游通路F30为下游侧区域。

也就是说，若在节流流通路F22中流动燃料，则由于可动流通路F20中流动的燃料的流量被锐孔32a节流，因此上游侧区域的燃料压力即上游燃压PH与下游侧区域的燃料压力即下游燃压PL之间产生压力差(参照图4)。因此，在阀体30从闭阀状态向开阀状态变化时、从开阀状态向闭阀状态变化时、以及阀体30被保持于全升程位置时，在节流流通路F22中流动燃料而产生上述压力差。

并且，阀体30的开阀所产生的上述压力差并不是与从开阀切换为闭阀同时变没，而是从闭阀起经过规定时间后，上游燃压PH与下游燃压PL成为相同。另一方面，若在未产生上述压力差的状态下从闭阀切换为开阀，则在进行了该切换的时刻立刻产生上述压力差。

在可动构造体M向开阀方向移动的过程中，上游侧区域的燃料被可动构造体M按压而被压缩，因此上游燃压PH上升。另一方面，被可动构造体M按压的上游侧区域的燃料一边被锐孔32a节流一边被向下游侧区域压出，下游燃压PL变得比上游燃压PH低。在开阀动作时，在节流流通路F22中向喷孔侧流动燃料。

在可动构造体M向闭阀方向移动的过程中，下游侧区域的燃料被可动构造体M按压而被压缩，因此下游燃压PL上升。另一方面，被可动构造体M按压的下游侧区域的燃料一边被锐孔32a节流一边被向上游侧区域压出，因此，上游燃压PH变得比下游燃压PL低。在闭阀动作时，在节流流通路F22中向喷孔相反侧流动燃料。

参照图6、图7对燃料喷射阀1的制造方法进行说明。在此，主要说明制造了各部件后的组装顺序。

在图6中，首先，如(a)所示，将支撑构件24安装于喷嘴躯体20的躯体主体部21。在此，向躯体主体部21的内侧插入支撑构件24，通过焊接等将这些躯体主体部21与支撑构件24固定。

接下来，如(b)所示，将覆盖体90安装于躯体主体部21。在此，向覆盖构件93的内侧插入对置构件94，通过焊接等将该覆盖构件93与对置构件94固定，由此，预先制造出覆盖体90。然后，将覆盖体90向躯体主体部21的内部插入。该情况下，在覆盖体90中，使进入到躯体主体部21内的部分的长度尺寸与从躯体主体部21突出的部分的长度尺寸大致相同。

然后，如(c)所示，将可动构造体M安装于喷嘴躯体20。可动构造体M是通过组装可动铁芯41、连结构件31、阀体30、锐孔构件32、滑动构件33、移动构件35及按压用弹性构件SP2而预先制造出的。在此，将阀体30向喷嘴部22的内部插入、并向覆盖体90的内侧插入滑动构件33，由此将可动构造体M安装于喷嘴躯体20。

接着，如(d)所示，将固定铁芯50、51及非磁性构件60安装于喷嘴躯体20。在此，对非磁性构件60安装固定铁芯50、51，通过焊接等将该非磁性构件60与固定铁芯50、51固定，由此预先制造出铁芯单元105。铁芯单元105的制造步骤留待后述。然后，通过将该铁芯单元105安装于喷嘴躯体20，从而将第2固定铁芯51安装于躯体主体部21及覆盖体90。该情况下，使覆盖体90的端部进入到第2固定铁芯51的内侧、并使第2固定铁芯51的第2下表面51a与躯体主体部21的主体外侧上表面21b重叠。由此，在第2固定铁芯51与躯体主体部21之间存在固定边界部Q。

之后，对固定边界部Q进行焊接。该情况下，随着焊接而产生的熔渣、金属粒等溅射物可能会经过固定边界部Q飞溅到第2固定铁芯51或躯体主体部21的内部空间。与此相对，覆盖体90将固定边界部Q从内周侧覆盖，因此，即使随着焊接产生了溅射物，也会是溅射物被覆盖体90挡着而不再飞向其内周侧。因而，能够通过覆盖体90防止溅射物从固定边界部Q飞到内周侧。

将第2固定铁芯51和躯体主体部21焊接之后，在第1固定铁芯50等安装70和磁轭75等，通过将它们收容在集中外壳10内等，完成燃料喷射阀1。

在此，参照图7、图8对铁芯单元105的制造步骤进行说明。

首先，进行使用固定铁芯50、51及非磁性构件60来装配铁芯单元105的作业。图7中，将非磁性构件60安装于第1固定铁芯50，进行第1固定铁芯50与非磁性构件60的对位。然后，通过对第1边界部Q1进行焊接，从而形成将第1固定铁芯50与非磁性构件60接合的第1焊接部101。

具体地说，如(a)所示，使用放出激光L的激光装置LA从第1边界部Q1的内侧端部Q1a施加热而进行焊接。在此，以使激光L沿着第1延长线N1到达第1边界部Q1的方式，相对于第1固定铁芯50及非磁性构件60设置激光装置LA。并且，通过在第1边界部Q1的整周上使来自激光装置LA的激光L向第1边界部Q1的内侧端部Q1a照射，从而形成从内侧端部Q1a朝向外侧端部Q1b延伸的内侧焊接部101a。使激光装置LA的激光照射持续进行，直至在第1延长线N1的延伸方向上内侧焊接部101a越过第1边界部Q1的中央而到达靠近外侧端部Q1b的位置为止。另外，若是通常的激光照射的方法及持续时间的话，则很难使内侧焊接部101a到达外侧端部Q1b。

在进行激光焊接之前的阶段，对在为了焊接而照射了激光L的情况下需要以什么强度的激光L以什么温度以多长时间施加热才能使内侧焊接部101a越过第1边界部Q1的中央，预先进行试验。然后，基于该试验结果，设定激光焊接时施加的激光L的强度、温度、激光照射的持续时间。由此，能够抑制内侧焊接部101a越过不了第1边界部Q1的中央。

然后，如(b)所示，对第1固定铁芯50及非磁性构件60与激光装置LA之间的位置关系进行变更。然后，通过将来自激光装置LA的激光L沿着第1延长线N1向第1边界部Q1的外侧端部Q1b照射而施加热，从而形成从外侧端部Q1b朝向内侧焊接部101a延伸的外侧焊接部101b。使激光装置LA的激光照射持续进行，直至在第1延长线N1的延伸方向上外侧焊接部101b在第1边界部Q1的中间位置到达内侧焊接部101a为止。由此，以外侧焊接部101b与内侧焊接部101a一体化的状态形成第1焊接部101。

针对外侧焊接部101b，也对需要以什么强度的激光L以什么温度以多长时间施加热才能使外侧焊接部101b到达内侧焊接部101a，预先进行试验。即，关于外侧焊接部101b至少到达第1边界部Q1的中央的条件，预先对激光照射的强度、温度、持续时间进行试验。然后，基于该试验结果，设定激光焊接时施加的激光L的强度、温度、激光照射的持续时间。由此，能够抑制外侧焊接部101b到达不了内侧焊接部101a。

接下来，将第2固定铁芯51安装于非磁性构件60，对铁芯单元105进行非磁性构件60与第2固定铁芯51的对位。然后，通过对第2边界部Q2进行焊接，从而形成将非磁性构件60与第2固定铁芯51接合的第2焊接部102。

具体地说，如(c)所示，对铁芯单元105与激光装置LA之间的位置关系进行变更。然后，通过将来自激光装置LA的激光L沿着第2延长线N2向第2边界部Q2的内侧端部Q2a照射而施加热，从而形成从内侧端部Q2a朝向外侧端部Q2b延伸的内侧焊接部102a。使激光装置LA的激光照射持续进行，直至在第2延长线N2的延伸方向上内侧焊接部102a越过第2边界部Q2的中央而到达靠近外侧端部Q2b的位置为止。另外，与第1边界部Q1同样，在第2边界部Q2中也是，若是通常的激光照射的方法及持续时间的话，很难使内侧焊接部102a到达外侧端部Q2b。

然后，如(d)所示，对铁芯单元105与激光装置LA之间的位置关系进行变更。然后，通过将来自激光装置LA的激光L沿着第2延长线N2向第2边界部Q2的外侧端部Q2b照射而施加热，从而形成从外侧端部Q2b朝向内侧焊接部102a延伸的外侧焊接部102b。使激光装置LA的激光照射持续进行，直至在第2延长线N2的延伸方向上外侧焊接部102b在第2边界部Q2的中间位置到达内侧焊接部102a为止。由此，以外侧焊接部102b与内侧焊接部102a一体化的状态形成第2焊接部102。

对第2边界部Q2的焊接也是，与对第1边界部Q1的焊接同样，预先对激光照射的强度、温度、持续时间进行试验。由此，针对第2边界部Q2，也能够抑制内侧焊接部102a越过不了中央、外侧焊接部102b到达不了内侧焊接部102a。

在通过焊接结束了铁芯单元105的组装作业后，进行对铁芯单元105的形状进行调整的整形操作。进行了焊接后的铁芯单元105的状态如图8所示，是在固定铁芯50、51、非磁性构件60附着有多余部106a、107的状态。另外，图7中省略了多余部106a、107的图示。

如图8所示，在铁芯单元105的组装时，将作为形成非磁性构件60的部件的原构件106焊接于固定铁芯50、51。原构件106成为在形成非磁性构件60的部分一体化有构件多余部106a的形状。构件多余部106a具有例如在形成非磁性构件60的上倾斜面60a或下倾斜面60b时成为这些倾斜面60a、60b的倾斜角度的基准的基准面。因而，通过原构件106具有构件多余部106a，从而能够提高倾斜面60a、60b的倾斜角度等的精度。

在固定铁芯50、51与原构件106被焊接的状态下，随着焊接而产生的焊道等焊接多余部107附着于边界部Q1、Q2等。例如，附着于第1边界部Q1的内侧端部Q1a的焊接多余部107成为跨着第1固定铁芯50与非磁性构件60的状态，通过将该焊接多余部107铲除等而除去，从而形成第1下表面50a及非磁性内表面60c。此外，附着于第2边界部Q2的内侧端部Q2a的焊接多余部107成为跨着第2固定铁芯51与非磁性构件60的状态，通过将该焊接多余部107除去而形成第2内侧内表面52b及非磁性内表面60c。另外，第1下表面50a、第2内侧内表面52b及非磁性内表面60c相当于形成节流流通路F22的流通路F25s、F26s的流通路面。

此外，在第1边界部Q1的外侧端部Q1b、第2边界部Q2的外侧端部Q2b，附着有构件多余部106a、焊接多余部107。通过将这些构件多余部106a、焊接多余部107除去，从而形成第1外表面50c、第2上表面51b、非磁性外表面60d。

接下来，对本实施方式所采用的构成带来的作用及效果进行说明。

根据本实施方式，第1延长线N1、第2延长线N2在隔着线圈轴线C而与第1边界部Q1、第2边界部Q2相反的一侧不与固定铁芯50、51、非磁性构件60交叉。该情况下，能够避免在向边界部Q1、Q2的内侧端部Q1a、Q2a照射激光L时固定铁芯50、51、非磁性构件60成为障碍物而导致激光L无法到达边界部Q1、Q2。因而，在边界部Q1、Q2，能够容易地使从外侧端部开始激光焊接而形成的外侧焊接部101b、102b与从内侧端部开始激光焊接而形成的内侧焊接部101a、102a一体化。换言之，成为下述情况的对策：仅从内侧进行焊接的话内侧焊接部101a、102a无法到达外侧端部Q1b、Q2b的情况、以及仅从外侧进行焊接的话外侧焊接部101b、102b无法到达内侧端部Q1a、Q2a的情况。

该情况下，因此，即使为了增大固定铁芯50、51与非磁性构件60的接触面积而增大了边界部Q1、Q2的长度尺寸，也能够在该边界部Q1、Q2的整体上将固定铁芯50、51与非磁性构件60通过焊接部101、102进行接合。由此，能够抑制固定铁芯50、51与非磁性构件60在轴线方向上分离的情况、燃料从边界部Q1、Q2泄漏的情况等，作为其结果，能够从喷孔23a适当地喷射燃料。

根据本实施方式，焊接部101、102具有内侧焊接部101a、102a及外侧焊接部101b、102b，因此，能够通过焊接将固定铁芯50、51与非磁性构件60稳固地固定。并且，在内侧焊接部101a、102a中包含有边界部Q1、Q2的内侧端部Q1a、Q2a，因此，能够限制燃料从流通路F25s、F26s进入到边界部Q1、Q2。因而，能够针对燃料从边界部Q1、Q2燃料漏出的情况发挥抑止效果。

根据本实施方式，在焊接部101、102，内侧焊接部101a、102a与外侧焊接部101b、102b相互连接，因此，固定铁芯50、51与非磁性构件60在边界部Q1、Q2的整体上被接合。因而，能够进一步加强这些固定铁芯50、51与非磁性构件60的接合。

根据本实施方式，可动铁芯41具有可动内侧上表面42a及可动外侧上表面43a作为2个吸引面。该情况下，与例如可动铁芯41仅具有1个吸引面的构成相比，可动铁芯41与固定铁芯50、51之间的吸引力变高，因此，即使燃压PH、PL高，也能够使阀体30从闭阀状态向开阀状态适当转移。与此相对，在本实施方式中，延长线N1、N2在隔着线圈轴线C而与边界部Q1、Q2相反的一侧不与固定铁芯50、51、非磁性构件60交叉。因而，能够针对边界部Q1、Q2容易地形成内侧焊接部101a、102a及外侧焊接部101b、102b的双方，以便即使燃压PH、PL高也能够适当地保持固定铁芯50、51与非磁性构件60的接合状态。

根据本实施方式，关于边界部Q1、Q2，在铁芯单元105的从喷孔侧敞开端远离的一侧配置有第1边界部Q1的构成中，第1边界部Q1的第1角度θ1比第2边界部Q2的第2角度θ2小。因而，能够实现第1延长线N1及第2延长线N2的双方在隔着线圈轴线C而与边界部Q1、Q2相反的一侧不与固定铁芯50、51、非磁性构件60交叉的构成。

根据本实施方式，第1轴交点Pn1比第2轴交点Pn2靠喷孔相反侧地配置。因而，能够实现对边界部Q1、Q2的内侧端部Q1a、Q2a容易地进行激光焊接的构成、且能够实现从可动铁芯41与固定铁芯50、51之间穿过的磁通成为适当的状态的构成。此外，这些构成在第1外交点Pn3比第2外交点Pn4靠喷孔侧地配置的情况下也可实现。

根据本实施方式，在制造铁芯单元105时，对边界部Q1、Q2的内侧端部Q1a、Q2a及外侧端部Q1b、Q2b分别照射激光L。因而，能够容易地形成内侧焊接部101a、102a及外侧焊接部101b、102b的每个。并且，向内侧端部Q1a、Q2a的激光照射比向外侧端部Q1b、Q2b的激光照射先进行，因此，在形成了内侧焊接部101a、102a后，朝向铁芯单元105的内周侧照射激光L。该情况下，在形成外侧焊接部101b、102b时，熔渣、金属粒这样的溅射物经过边界部Q1、Q2飞溅到铁芯单元105的内周侧的情况由于内侧焊接部101a、102a的存在而被阻止。因而，能够避免溅射物附着于固定铁芯50、51、非磁性构件60的内周面。

根据本实施方式，制造铁芯单元105时，在激光L对固定铁芯50、51与非磁性构件60的焊接结束后，从这些固定铁芯50、51、非磁性构件60除去多余部106a、107。因而，即使对第1固定铁芯50进行了焊接，也能够对第1固定铁芯50的吸引面即第1下表面50a提高角度及平坦性的精度。由此，能够使磁通适当地穿过第1固定铁芯50与可动铁芯41之间，进而能够在第1固定铁芯50与可动铁芯41之间适当地产生吸引力。此外，该情况下，即使对固定铁芯50、51、非磁性构件60进行了焊接，也能够对固定铁芯50、51、非磁性构件60的流通路面即第1下表面50a、第2内侧内表面52b、非磁性内表面60c提高角度及平坦性的精度。由此，能够实现在流通路F25s、F26s中适当地流动燃料的构成。

(第2实施方式)

上述第1实施方式中，延长线N1、N2交叉的延长交点Pn在径向上配置于圈轴线C与外表面延长线N3之间，但第2实施方式中，延长交点Pn未配置于线圈轴线C与外表面延长线N3之间。具体地说，如图9所示，延长交点Pn配置于隔着外表面延长线N3而与线圈轴线C相反的一侧。该构成中，在制造铁芯单元105时，能够将激光装置LA设置于与延长交点Pn重叠的位置。该情况下，即使不对铁芯单元105与激光装置LA的相对距离进行变更，例如，仅通过使激光装置LA转动而对激光L的照射角度进行变更，就能够对第1边界部Q1及第2边界部Q2的双方照射激光L。由此，能够减少对铁芯单元105形成内侧焊接部101a、102a时的作业负担。

另外，延长交点Pn也可以配置于隔着线圈轴线C而与外表面延长线N3相反的一侧。该情况下，关于对第1边界部Q1形成内侧焊接部101a时的激光照射，能够在第1边界部Q1的与激光L的照射部分隔着线圈轴线C的相反侧使激光L尽量从铁芯单元105较大地分离。由此，能够更可靠地抑制在形成第1焊接部101的内侧焊接部101a时激光L照到铁芯单元105的不被希望照射激光L的部分。

(第3实施方式)

上述第1实施方式中，第1延长线N1的第1角度θ1比第2延长线N2的第2角度θ2小，但在第3实施方式中，第1角度θ1不比第2角度θ2小。具体地说，如图10所示，第1角度θ1与第2角度θ2为相同的值。该情况下，第1延长线N1与第2延长线N2相互平行地延伸，不存在延长交点Pn。该构成中，在制造铁芯单元105时，对第1边界部Q1及第2边界部Q2的激光L的照射角度相同。该情况下，不对激光装置LA的激光L的照射角度进行变更，而是例如使激光装置LA与铁芯单元105相对地平行移动，从而能够向第1边界部Q1及第2边界部Q2的双方照射激光L。由此，能够减少对铁芯单元105形成内侧焊接部101a、102a时的作业负担。

另外，第1角度θ1也可以比第2角度θ2大。该情况下，第1延长线N1与第2延长线N2在线圈轴线C侧与边界部Q1、Q2的分离距离越大则越相互分离。该构成中，延长交点Pn不是存在于线圈轴线C侧，而是存在于铁芯单元105的外周侧。

(第4实施方式)

上述第1实施方式中，在焊接部101、102中内侧焊接部101a、102a与外侧焊接部101b、102b相互连接。与此相对，在第4实施方式中，如图11所示，内侧焊接部101a、102a与外侧焊接部101b、102b分离。该构成中，即使在进行了焊接之后也不是边界部Q1、Q2各自的整体被包含于焊接部101、102，而是在内侧焊接部101a、102a与外侧焊接部101b、102b之间留有边界部Q1、Q2的一部分。该情况下也是，在边界部Q1、Q2，内侧端部Q1a、Q2a由于内侧焊接部101a、102a而消失，外侧端部Q1b、Q2b由于外侧焊接部101b、102b而消失。因而，能够抑制燃料从流通路F25s、F26s进入到边界部Q1、Q2。

另外，内侧焊接部与外侧焊接部相互分离的构成也可以仅应用于第1焊接部101及第2焊接部102中的一方。

(其他实施方式)

以上，对本发明的多个实施方式进行了说明，但是本发明不限定解释为上述实施方式，能够在不脱离本发明的要旨的范围内应用于各种实施方式及组合。

作为变形例1，在上述第1实施方式中，第1轴交点Pn1比第2轴交点Pn2靠喷孔相反侧地配置，但是也可以是，第1轴交点Pn1比第2轴交点Pn2靠喷孔侧地配置。此外，也可以是，第1轴交点Pn1与第2轴交点Pn2配置于相同位置。

作为变形例2，在上述第1实施方式中，第1外交点Pn3比第2外交点Pn4靠喷孔侧地配置，但也可以是，第1外交点Pn3比第2外交点Pn4靠喷孔相反侧地配置。此外，也可以是，第1外交点Pn3与第2外交点Pn4配置于相同位置。

作为变形例3，在上述各实施方式中，第1延长线N1及第2延长线N2在隔着线圈轴线C而与各自的基端部相反的一侧不与铁芯单元105交叉，但也可以是，这些延长线N1、N2中的一方与铁芯单元105交叉。例如，设为仅边界部Q1、Q2中的长度尺寸小的一方即第1边界部Q1的第1延长线N1与铁芯单元105交叉的构成。该构成中，由于第1边界部Q1的长度尺寸比较小，因而如果通过对外侧端部Q1b的激光L的照射就能够使外侧焊接部101b到达内侧端部Q1a的话，那么就无需从内侧向内侧端部Q1a照射激光L了。另一方面，即使第2边界部Q2的长度尺寸比较大，由于第2延长线N2不与铁芯单元105交叉，因此，也能够对第2边界部Q2容易地形成内侧焊接部102a及外侧焊接部102b的双方。

作为变形例4，关于上述各实施方式的可动铁芯41，可动外侧上表面43a不是配置于比可动内侧上表面42a靠喷孔侧，而是配置于喷孔相反侧。此外，这些可动外侧上表面43a和可动内侧上表面42a也可以在轴线方向上配置于相同的位置。即，可动外侧上表面43a和可动内侧上表面42a也可以配置于在径向上相邻的位置。哪个情况下都是，只要是第1延长线N1及第2延长线N2的至少一方在隔着线圈轴线C而与它们的基端部相反的一侧不与铁芯单元105交叉的构成即可。

作为变形例5，上述各实施方式中，设置有2个固定铁芯50、51，但是固定铁芯也可以仅设置1个。例如，设为仅设有第1固定铁芯50的构成。该构成中，不是可动铁芯41具有2个吸引面，而是作为1个吸引面具有可动内侧上表面42a。该情况下也是，只要是第1延长线N1在隔着线圈轴线C而与其基端部相反的一侧不与铁芯单元105交叉的构成即可。

作为变形例6，在上述各实施方式中，对边界部Q1、Q2，随着焊接而形成了焊接部101、102，但是焊接部101、102也可以不形成。即，第1固定铁芯50及第2固定铁芯51的至少一方也可以不焊接于非磁性构件60。该情况下也是，由于边界部Q1、Q2相对于线圈轴线C倾斜，因此，能够实现在外壳10的底面与紧固构件83之间夹着固定铁芯50、51、非磁性构件60及躯体主体部21的构成。此外，延长线N1、N2成为在与边界部Q1、Q2隔着线圈轴线C相反的一侧不与铁芯单元105重叠的角度，因此，能够实现在可动铁芯41与固定铁芯50、51之间适当地发挥吸引力的构成。

作为变形例7，在上述各实施方式中，非磁性构件60作为磁通限制部而设置，磁通限制部也可以不必须由非磁性体形成。例如，磁通限制部也可以由与可动铁芯41、固定铁芯50、51相比磁性弱的磁性体形成。该情况下也是，能够实现与磁通限制部相比磁通更容易穿过可动铁芯41、固定铁芯50、51的构成。

作为变形例8，上述各实施方式中，在形成内侧焊接部101a、102a之后形成了外侧焊接部101b、102b，但也可以在形成外侧焊接部101b、102b之后形成内侧焊接部101a、102a。例如，对于第1边界部Q1，将激光L向外侧端部Q1b照射而形成了外侧焊接部101b之后，将激光L向内侧端部Q1a照射而形成内侧焊接部101a。然后，对于第2边界部Q2，将激光L向内侧端部Q2a照射而形成内侧焊接部102a之后，将激光L向外侧端部Q2b照射而形成外侧焊接部102b。能够按照该步骤连续地形成第1焊接部101的内侧焊接部101a和第2焊接部102的内侧焊接部102a，因此，无需较大地变更激光装置LA与铁芯单元105之间的位置关系。由此，能够减少制造铁芯单元105时的作业负担。

作为变形例9，上述各实施方式中，在形成第1焊接部101之后形成第2焊接部102，但也可以在形成第2焊接部102之后形成第1焊接部101。

作为变形例10，上述各实施方式中，在引导部30b、31b及滑动构件33的3处对可动构造体M相对于喷嘴躯体20的移动进行了引导，但是也可以在引导部30b、31b及滑动构件33的任意2处进行引导。例如，设为在喷孔侧引导部30b及滑动构件33的2处进行引导的构成。根据该构成，与引导位置为3处的构成相比，可动构造体M相对于喷嘴躯体20的同轴度的精度确保变得容易。因而，容易抑制可动构造体M移动时的对喷嘴躯体20的摩擦增大。

作为变形例11，上述各实施方式中，可动构造体M具有移动构件35及按压用弹性构件SP2，但可动构造体M也可以不具有这些移动构件35及按压用弹性构件SP2。该构成中也是，由于在可动流通路F20中节流流通路F22由锐孔32a形成，因此，在上游燃压PH与下游燃压PL之间产生压力差。因而，通过在可动构造体M向闭阀方向移动的过程中覆盖上室S1发挥阻尼功能，从而能够对可动构造体M作用制动力。

作为变形例12，上述各实施方式中，限位器55中比第1固定铁芯50更向喷孔侧突出的部分成为用于在固定铁芯50、51与可动铁芯41之间确保间隙的凸部，但是凸部也可以设置于可动构造体M。例如，如图11所示，在可动构造体M中设为连结构件31比可动铁芯41更向喷孔相反侧突出、该突出部分成为凸部的构成。该构成中，限位器55不比第1固定铁芯50更向喷孔侧突出。因而，在通过连结构件31与限位器55抵接而限制了可动构造体M的移动的情况下，固定铁芯50、51与可动铁芯41之间间隙可确保与连结构件31从可动铁芯41突出的长度相当的量。

作为变形例13，在上述各实施方式中，将第1吸引面与固定铁芯之间的间隙、以及第2吸引面与固定铁芯之间的间隙，可以设定为相同大小，也可以设定为不同大小。在设定为不同大小的情况下，优选为，第1吸引面及第2吸引面之中穿过的磁通的量较少的一方的吸引面比另一方的吸引面更大地设置间隙。以下说明其理由。

在固定铁芯与吸引面之间以薄膜状充满了燃料的状态下，由于联结(linking)作用，导致吸引面不易从固定铁芯拉开剥离。并且，固定铁芯与吸引面之间的间隙越小则联结作用越大，导致对通电断开的闭阀动作开始的响应性变差。但是，若为了实现联结作用减少而增大间隙，则反而导致吸引力变小。鉴于该点，关于磁通量少的一方的吸引面，即使减少间隙，对于吸引力提高也无较大助益，因此，加大间隙来期待联结作用减少更有效。

如以上那样，优选为，使第1吸引面及第2吸引面中的磁通量少的一方的吸引面与另一方的吸引面相比更大地设置间隙。另外，在上述各实施方式的例子中，从位于径向外侧的吸引面(第2吸引面)穿过的磁通量比从位于径向内侧的吸引面(第1吸引面)穿过的磁通量少。由此，将第2吸引面的间隙设定成比第1吸引面的间隙大。

本发明基于实施例进行了说明，但是本发明不限于该实施例和构造。本发明也包含各种变形例和均等范围内的变形。此外，各种组合或方式、以及包括仅一个要素或更多更少的要素的其他组合和方式，也包含在本发明的范畴和思想范围内。

Claims (10)

1.一种燃料喷射阀，从喷孔(23a)喷射燃料，其中，具备：

线圈(70)，通过通电而产生磁通；

固定铁芯(50、51)，成为所述磁通的通路；

可动铁芯(41)，通过成为所述磁通的通路而被所述固定铁芯吸引；以及

磁通限制部(60)，磁性比所述固定铁芯弱，相对于所述固定铁芯在轴向上错开配置，

将所述固定铁芯与所述磁通限制部的边界部称作限制边界部(Q1、Q2)，将使所述限制边界部朝向所述可动铁芯侧延长的虚拟的延长线称作边界延长线(N1、N2)，这种情况下，所述限制边界部以使所述边界延长线从比所述固定铁芯及所述磁通限制部的任一个都靠所述喷孔侧的位置经过的方式相对于所述轴向倾斜。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，

具备焊接部(101、102)，焊接部在所述限制边界部，通过焊接将所述固定铁芯与所述磁通限制部一体化而成，

所述焊接部具有：

内侧焊接部(101a、102a)，从所述限制边界部的内侧端部(Q1a、Q2a)朝向外侧端部(Q1b、Q2b)延伸；以及

外侧焊接部(101b、102b)，从所述限制边界部的所述外侧端部朝向所述内侧端部延伸。

3.如权利要求2所述的燃料喷射阀，

所述内侧焊接部与所述外侧焊接部在所述限制边界部的中间位置相互连接。

4.如权利要求1～3中任一项所述的燃料喷射阀，

作为所述固定铁芯，具备第1固定铁芯(50)和比所述第1固定铁芯更靠所述喷孔侧地设置的第2固定铁芯(51)，

所述磁通限制部在所述线圈的轴线方向上设置于所述第1固定铁芯与所述第2固定铁芯之间，

将所述第1固定铁芯与所述磁通限制部的边界部称作作为所述限制边界部的第1边界部(Q1)，将所述第2固定铁芯与所述磁通限制部的边界部称作作为所述限制边界部的第2边界部(Q2)，将使所述第1边界部朝向所述线圈的径向内侧延长的虚拟的延长线称作作为所述边界延长线的第1延长线(N1)，将使所述第2边界部朝向所述线圈的径向内侧延长的虚拟的延长线称作作为所述边界延长线的第2延长线(N2)，这种情况下，

所述第1延长线及所述第2延长线的至少一方以从比与所述固定铁芯及所述磁通限制部的双方隔着所述可动铁芯而相反的一侧的部分靠所述喷孔侧的位置经过的方式，相对于所述线圈的轴线即线圈轴线(C)倾斜。

5.如权利要求4所述的燃料喷射阀，

所述第1边界部相对于所述线圈轴线的倾斜角度(θ1)比所述第2边界部相对于所述线圈轴线的倾斜角度(θ2)小。

6.如权利要求4或者5所述的燃料喷射阀，

所述第1延长线与所述线圈轴线交叉的第1轴交点(Pn1)比所述第2延长线与所述线圈轴线交叉的第2轴交点(Pn2)更靠与所述喷孔相反的一侧地配置。

7.如权利要求4～6中任一项所述的燃料喷射阀，

将使所述第1固定铁芯的外周面(50c)及所述第2固定铁芯的外周面(51d)之中位于径向外侧的一方的外周面(51d)朝向所述喷孔侧延长的虚拟的延长线称作外表面延长线(N3)，这种情况下，

所述外表面延长线与所述第1延长线交叉的第1外交点(Pn3)比所述外表面延长线与所述第2延长线交叉的第2外交点(Pn4)更靠所述喷孔侧地配置。

8.一种燃料喷射阀的制造方法，

所述燃料喷射阀具备：

喷孔(23a)，喷射燃料；

线圈(70)，通过通电而产生磁通；

固定铁芯(50、51)，成为所述磁通的通路；

可动铁芯(41)，通过成为所述磁通的通路而被所述固定铁芯吸引；以及

磁通限制部(60)，磁性比所述固定铁芯弱，相对于所述固定铁芯在轴向上错开配置，

将所述固定铁芯与所述磁通限制部的边界部称作限制边界部(Q1、Q2)，将使所述限制边界部朝向所述可动铁芯侧延长的虚拟的延长线称作边界延长线(N1、N2)，这种情况下，所述限制边界部以使所述边界延长线从比所述固定铁芯及所述磁通限制部的任一个都靠所述喷孔侧的位置经过的方式相对于所述轴向倾斜，

该制造方法中，

对所述限制边界部从径向外侧及径向内侧分别施加热，以将所述固定铁芯与所述磁通限制部焊接。

9.如权利要求8所述的燃料喷射阀的制造方法，

在进行了所述固定铁芯与所述磁通限制部的焊接之后，对于所述固定铁芯，将与所述可动铁芯对置的部分除去，从而作为所述磁通的通路形成被所述可动铁芯吸引的吸引面(50a，52a)。

10.如权利要求8或9所述的燃料喷射阀的制造方法，

在进行了所述固定铁芯与所述磁通限制部的焊接之后，对于所述磁通限制部，将与所述可动铁芯对置的部分除去，从而形成流通路面(50a，52b，60c)，该流通路面用于形成使燃料向所述喷孔流通的流通路(F)的一部分。