CN110357445B - 一种柔性电子玻璃基板的制备装置及基于其的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柔性电子玻璃基板的制备装置及基于其的制备方法，其装置包括通过供液管相连通的减薄槽和储槽，供液管设供液泵；储槽上端与回收备料罐连通；减薄槽底部连通有设鼓泡装置的鼓泡管；减薄槽内设有纵向往复运动的抛动组件，抛动组件上端设减薄篮；回收备料罐设加料口和搅拌组件；基于装置的方法为：取氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙和氯化锌研磨成粉依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸，得悬浮液；悬浮液均匀化后搅拌溶解，得玻璃减薄液；玻璃基板切割磨边清洗后烘干；烘干的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理后清洗，得柔性电子玻璃基板。其制备工艺简单、成本低和对操作人员损害小，所制备的柔性玻璃性能稳定且不会出现划痕等问题。
Description
技术领域
本发明属于玻璃制备技术领域，涉及一种柔性电子玻璃基板的制备装置及基于其的制备方法。
背景技术
目前柔性玻璃已经逐渐被用在电子产品的显示屏，其清晰度高，然而玻璃属于脆性材料，其柔性与玻璃厚度及玻璃缺陷具有密切关系。随着玻璃厚度的不断变薄，其弯曲变形量逐渐变大，弯曲强度增大，有利于制备强度高的柔性玻璃。因此柔性玻璃的制备前提是玻璃厚度足够薄且表面质量高，目前柔性玻璃的制备方法主要有一次成形法和二次成形法，其中一次成形法主要包含溢流下拉法和浮法；二次成形法主要包含化学减薄法及再次拉引法。溢流下拉法产量小且宽度受溢流槽尺寸限制。浮法制备的玻璃表面不光滑，影响柔性玻璃的成品率；目前采用的化学减薄法制备的柔性玻璃的主要缺陷为在玻璃基板表面会形成划痕或颗粒，因而不易制备出高强度的柔性玻璃，再次拉引法的操作困难且生产量较小。
采用传统化学减薄法处理的玻璃基板，在蚀刻凹槽边缘存在严重的锯齿、在槽内存在水波纹现象。CN105036562A公开了一种防眩玻璃蚀刻液及其制备方法，其制备的防眩玻璃透过率高，工艺简单且条件温和，但蚀刻液的原料包括二十一种不同组分，配方极其复杂，配制不易，不适合工业化大规模生产。CN102476912A描述了用成分为阿拉伯树胶、氢氟酸、盐酸、氟化氢氨和聚乙二醇的玻璃防眩液，通过该防眩液对玻璃基体进行处理。其原料中的阿拉伯树胶粉体价比较贵，成本较高，而且由于盐酸易于挥发，腐蚀能力强，在加工的过程中对于操作人员的危害较大。处理过玻璃的减薄液必须导出后处理后才能再次被用为减薄液，减薄液不易回收循环利用。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供本发明解决的技术问题在于提供一种制备工艺简单、成本低、对操作人员损害小且性能稳定的柔性电子玻璃基板的制备装置及基于其的制备方法，其制备得到的柔薄片电子玻璃基板表面平整。
本发明是通过以下技术方案来实现：
一种柔性电子玻璃基板的制备装置，包括储槽，储槽底端通过供液管连接有减薄槽，供液管与减薄槽顶端相连接，供液管上设有供液泵；储槽上端通过连通管连接有回收备料罐；
减薄槽上还设有与减薄槽底部连通的鼓泡管，鼓泡管上设有鼓泡装置；减薄槽内侧底端还设有纵向往复运动的抛动组件，抛动组件上端固定有用于装载玻璃的减薄篮；回收备料罐上端设置加料口，回收备料罐内设有搅拌组件。
进一步的，减薄槽底端通过循环排液管与回收备料罐上端相连接，循环排液管上设有循环排液泵，在回收备料罐设有位于循环排液管出口端的过滤组件；减薄槽上端通过溢流管与储槽相连通；回收备料罐上还设有检修盖，检修盖位于过滤组件的正上方。
进一步的，搅拌组件包括设置在回收备料罐内且通过电机驱动的搅拌棒，搅拌棒上设有搅拌叶。
进一步的，抛动组件包括设在减薄篮下端的固定板，固定板下端连接有气缸。
进一步的，储槽内还设有加热组件和感温器，储槽外侧设有液位计。
基于装置的柔性电子玻璃基板的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：按照质量分数取28～32％的氟化铵、1～3％的硫酸铵、1～1.5％的硫酸钾、6～8％的氟化钠、10～18％的氟化钾、1～2％的氟化钙、0.1～0.4％的氯化锌、5～12％的质量浓度为20％的乙酸和18.5～22％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨后混合，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在48～55℃下均匀化后置于回收备料罐搅拌溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将玻璃基板切割磨边并清洗后烘干；
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理后清洗，得柔性电子玻璃基板。
进一步的，步骤3中均匀化时间为30～36h，搅拌为磁力搅拌30～36h。
进一步的，步骤4中玻璃基板为厚度为0.2～1.5mm的无碱玻璃、含碱玻璃或高铝玻璃。
进一步的，步骤4中清洗为玻璃基板采用去离子水清洗后采用乙醇溶液超声清洗1～2h，烘干为90～120℃下烘干1～2h。
进一步的，步骤5中减薄处理时间为1～3h，清洗采用去离子水。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明提供的一种柔性电子玻璃基板的制备装置及基于其的制备方法，本发明中且水溶解度高的氟化铵、氟化钠、氟化钾和氟化钙为主要原料，并向其中加入乙酸和浓硫酸来制备减薄液，减薄液内减薄用的氢氟酸对玻璃进行减薄处理，减薄液中使用的氯化锌为一种减薄加速溶剂，能够使玻璃基板表面凸起等易腐蚀部分迅速腐蚀，进而进一步对玻璃基板进行腐蚀减薄处理，其经过减薄处理的玻璃基板表面更加均匀和平整；另外，在回收备料罐内制备的减薄液通过连通管导入至储槽内，储槽内的减薄液通过供液管在供液泵的作用下导入至减薄槽内，然后需要减薄处理的玻璃置于减薄篮内的在抛动组件的驱动下纵向往复运动，玻璃表面被腐蚀的物质在减薄液的阻力作用下及时从玻璃上剥离，便于使玻璃表面不平整凸出易腐蚀的部分最先被腐蚀并及时带走腐蚀产物，从而使被处理的玻璃表面平整；另外，鼓泡装置作用时气泡从减薄槽底端向上运动的过程中能够形成对玻璃表面的冲力，进一步的使玻璃表面被腐蚀的物质在气液混合体的作用下及时从玻璃上剥离，在加速玻璃的减薄速率的同时，其进一步使玻璃表面不平整凸出易腐蚀的部分最先被腐蚀并及时带走腐蚀产物，从而进一步使被处理的玻璃表面更加平整，因而应用本发明采用的装置和方法制备得到的柔性薄片电子玻璃基板不会出现划痕等问题；其表面质量高，性能优良，能够广泛应用于柔性手机显示屏、车载柔性显示面板和大尺寸柔性电子显示屏等领域。
进一步的，本发明中减薄液内的氢离子浓度小且氟元素在溶液里主要以氟离子的形式存在，无法大量形成氢氟酸，氢氟酸的浓度较低，因而在满足腐蚀玻璃所需氟离子浓度要求的前提下，氢氟酸不会挥发到外界，减薄液性能稳定，避免了因氢氟酸挥发对环境和人体的损害。
进一步的，本发明中采用成本低的氟化铵、氟化钠、氟化钾和氟化钙为主要原料混合后向其中加入去离子水、乙酸和浓硫酸来制备减薄液，在制备的过程中涉及的原料种类只有10种，且其配制方法简单易行，能够适合工业化大规模生产。
进一步的，在减薄槽底端通过循环排液管与回收备料罐上端相连接，循环排液管上设有循环排液泵，在回收备料罐设有位于循环排液管出口端的过滤组件，在减薄液处理的过程中，使循环排液泵和供液泵的流量相同，打开循环排液泵，减薄处理过玻璃的减薄液从其下端通过循环排液管导入至回收备料罐，并在回收备料罐的出口端形成对减薄液的过滤处理后流至储槽内，储槽内处理干净的减薄液在通过供液泵导入到减薄槽内，形成对减薄槽内的减薄液循环换液，保证主槽内的减薄液一直处于干净状态，可以充分进行减薄反应，达到了减薄液在线回收循环利用。
附图说明
图1为本装置的整体结构图。
其中，1-回收备料罐，11-过滤组件，12-检修盖，13-电机，14-搅拌棒，15-搅拌叶，16-加料口，17-量筒，2-储槽，21-感温器，22-衬氟加热棒，23-连通管，3-减薄槽，31-抛动组件，32-减薄篮，4-鼓泡装置，41-鼓泡管，42-气体流量计，5-供液泵，51-供液管，52-液体流量计，6-循环排液泵，61-循环排液管，7-底座，8-溢流管。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，本发明的装置包括长方体的储槽2，储槽2底端通过供液管51连接有长方体的减薄槽3，储槽2和减薄槽3被固定在底座7上，两者的底端高度一致，供液管51与储槽2中部相连接，供液管51与减薄槽3顶端相连接，供液管51上设有供液泵5，在供液泵5的作用下暂存在储槽2的减薄液输入到减薄槽3内；另外在储槽2内还设有加热组件和感温器21，具体的加热组件为衬氟加热棒22，因为减薄液在对玻璃进行减薄处理的过程中需要在一定温度下进行，因此需要对减薄液的温度进行监测，当减薄液温度低于所需温度时，衬氟加热棒22工作对减薄液进行加热，当达到所需温度后停止加热。
另外，如图1所示，储槽2上端通过连通管23连接有回收备料罐1；回收备料罐1上端设置加料口16，加料口16处设有量筒17，回收备料罐1内设有搅拌组件，预处理的减薄液从加料口16定量导入至回收备料罐1，同时对预处理的减薄液进行搅拌处理，后期减薄液从减薄槽3排出导入至回收备料罐1进行处理，在导入至储槽2内，进而再导入至减薄槽3内，实现对减薄液的在线回收循环利用。
其中，如图1所示，搅拌组件包括设置在回收备料罐1内且通过电机13驱动的搅拌棒14，搅拌棒14上设有搅拌叶15。另外，连通管23上安装有阀门，回收备料罐1的底端高度高于储槽2的顶端高度，只需打开阀门，减薄液不需要额外的动力就能够从回收备料罐1流入到储槽2内。储槽2外侧设有液位计，能够观测到回收备料罐1流入到储槽2内减薄液的液面高度。
如图1所示，减薄槽3上还设有与减薄槽3底部连通的鼓泡管41，鼓泡管41上设有鼓泡装置4；鼓泡装置4产生过滤空气，然后通过多个设在鼓泡管41底端的出气孔排出并激发大量气泡从减薄槽3下方翻腾至上，观察设在鼓泡管41上的气体流量计42并调节鼓泡装置4的气体排量，使排量满足作业要求；另外，减薄槽3内侧底端还设有纵向往复运动的抛动组件31，抛动组件31上端固定有用于装载玻璃的减薄篮32；具体的，抛动组件31包括设在减薄篮32下端的固定板，待减薄处理的玻璃放置在减薄篮32内，减薄篮32固定在固定板上端，固定板下端连接有气缸。在气缸的作用下，减薄篮32带动玻璃以10mm/s的速度做纵向抛动动作，抛动行程50mm，让玻璃与减薄液充分进行反应，玻璃表面被腐蚀的物质在减薄液的阻力作用下及时从玻璃上剥离，便于使玻璃表面不平整凸出易腐蚀的部分最先被腐蚀并及时带走腐蚀产物，从而使被处理的玻璃表面平整；另外，鼓泡装置4作用时气泡从减薄槽3底端向上运动的过程中能够形成对玻璃表面的冲力，进一步的使玻璃表面被腐蚀的物质在气液混合体的作用下及时从玻璃上剥离，在加速玻璃的减薄速率的同时，其进一步使玻璃表面不平整凸出易腐蚀的部分最先被腐蚀并及时带走腐蚀产物，从而进一步使被处理的玻璃表面更加平整。
进一步的，如图1所示，减薄槽3上端通过溢流管8与储槽2相连通。当储槽2通过供液泵5导入到减薄槽3内的减薄液达到一定高度时，减薄液会通过溢流管8回流至储槽2内，避免减薄槽3内的减薄液的满溢。
进一步的，如图1所示，减薄槽3底端通过循环排液管61与回收备料罐1上端相连接，循环排液管61上设有循环排液泵6，在回收备料罐1设有位于循环排液管61出口端的过滤组件11。在减薄液在对玻璃进行减薄处理的过程中，会产生大量固体渣滓悬浮在减薄液中，固体渣滓会影响减薄液对玻璃的减薄处理，影响处理效率；目前常用的做法为对减薄液进行排出更换，减薄液不能被充分利用；在本装置中，在减薄液处理的过程中，观测设在供液泵5上的液体流量计52数值的同时调节排液泵6和供液泵5的流速并使两者流速相同，减薄处理过玻璃的减薄液从其下端通过循环排液管61导入至回收备料罐1，并在回收备料罐1的出口端形成对减薄液的过滤处理后流至储槽2内，储槽2内处理干净的减薄液在通过供液泵5导入到减薄槽3内，形成对减薄槽3内的减薄液循环换液，保证主槽内的减薄液一直处于干净状态，可以充分进行减薄反应，达到了减薄液在线回收循环利用。
其中，排液泵6和供液泵5分别能够通过设在其上的变频器和阀件控制流速。
具体的，过滤组件11包括两端均不开口的网状过滤筒，过滤筒内侧设有由PTFE滤膜和柔性陶瓷膜膜芯构成的超滤膜。从循环排液管61流出的减薄液流入至过滤筒通过超滤膜的过滤再流入到回收备料罐1内，超滤膜能够滤除减薄液中的细小固体颗粒，保证了导入到回收备料罐1内的减薄液的纯净；另外，如图1所示，在回收备料罐1上还设有检修盖12，检修盖12位于过滤组件11的正上方；其可以直接打开检修盖12，就能够对过滤组件11进行更换或检修。
实施例1：
步骤1：按照质量分数取28％的氟化铵、2.8％的硫酸铵、1.1％的硫酸钾、6％的氟化钠、11.5％的氟化钾、1.7％的氟化钙、0.12％的氯化锌、7.8％的质量浓度为20％的乙酸和18.9％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在48℃下均匀化36h后置于回收备料罐磁力搅拌30h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为1.0mm的无碱玻璃基板切割至1800mm×2500mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1.5h后105℃下烘干1.5h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理2h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.112mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为94.7％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为675.1MPa。
实施例2
步骤1：按照质量分数取29.5％的氟化铵、2.5％的硫酸铵、1.1％的硫酸钾、6.5％的氟化钠、13.7％的氟化钾、1.2％的氟化钙、0.23％的氯化锌、11.6％的质量浓度为20％的乙酸和19.6％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在55℃下均匀化32h后置于回收备料罐磁力搅拌36h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为1.5mm的含碱玻璃基板切割至2100mm×2200mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1.2h后105℃下烘干2h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理3h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.111mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为95.5％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为678.60MPa。
实施例3
步骤1：按照质量分数取30.7％的氟化铵、2.2％的硫酸铵、1.3％的硫酸钾、6.1％的氟化钠、12.6％的氟化钾、1.8％的氟化钙、0.33％的氯化锌、6.1％的质量浓度为20％的乙酸和20.5％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在52℃下均匀化36h后置于回收备料罐磁力搅拌33h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为0.2mm的高铝玻璃基板切割至1500mm×1800mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1.6h后105℃下烘干1h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理1h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.118mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为94.9％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为688.3MPa。
实施例4
步骤1：按照质量分数取31.2％的氟化铵、1.8％的硫酸铵、1.2％的硫酸钾、7.2％的氟化钠、15.8％的氟化钾、1.5％的氟化钙、0.15％的氯化锌、10.8％的质量浓度为20％的乙酸和21.1％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在50℃下均匀化35h后置于回收备料罐磁力搅拌36h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为1.2mm的玻璃基板切割至1800mm×2200mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1.8h后105℃下烘干1.6h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理2.5h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.106mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为96.3％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为677.2MPa。
实施例5
步骤1：按照质量分数取31.8％的氟化铵、1.3％的硫酸铵、1.4％的硫酸钾、7.6％的氟化钠、17.9％的氟化钾、1％的氟化钙、0.21％的氯化锌、5.2％的质量浓度为20％的乙酸和21.9％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在48℃下均匀化36h后置于回收备料罐磁力搅拌33h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为0.6mm的玻璃基板切割至1210mm×1300mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1.75h后105℃下烘干1.2h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理1.5h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.116mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为94.2％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为665.9MPa。
实施例6
步骤1：按照质量分数取32％的氟化铵、1.1％的硫酸铵、1.2％的硫酸钾、6.3％的氟化钠、16.1％的氟化钾、1.6％的氟化钙、0.1％的氯化锌、5％的质量浓度为20％的乙酸和18.5％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在49℃下均匀化31h后置于回收备料罐磁力搅拌33h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为1.1mm的玻璃基板切割至730mm×920mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1.35h后105℃下烘干1.45h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理2.4h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.109mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为95.1％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为685.6MPa。
实施例7
步骤1：按照质量分数取28.2％的氟化铵、3％的硫酸铵、1.5％的硫酸钾、7.4％的氟化钠、10％的氟化钾、1.4％的氟化钙、0.16％的氯化锌、8.5％的质量浓度为20％的乙酸和19.2％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在54℃下均匀化30h后置于回收备料罐磁力搅拌30h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为1.1mm的无碱玻璃基板切割至1800mm×2500mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗1h后90℃下烘干1.75h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理2h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.102mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为94.5％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为665.1MPa。
实施例8
步骤1：按照质量分数取28.9％的氟化铵、1％的硫酸铵、1％的硫酸钾、8％的氟化钠、18％的氟化钾、2％的氟化钙、0.4％的氯化锌、12％的质量浓度为20％的乙酸和22％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨至300目后使用混料机混合均匀，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌均匀，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在53℃下均匀化33h后置于回收备料罐磁力搅拌34h并溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将厚度为1.4mm的无碱玻璃基板切割至1800mm×2500mm后磨边并采用去离子水清洗，再采用乙醇溶液超声清洗2h后120℃下烘干1.25h。
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理2.75h后采用去离子水清洗，得柔性电子玻璃基板。
通过玻璃厚度测量仪测定试样厚度为0.114mm，通过分光光度测量仪测定试样的透光率为95.6％，通过抗张强度测试仪测定试样的强度为675.3MPa。
Claims (10)
1.一种柔性电子玻璃基板的制备装置，其特征在于，包括储槽(2)，储槽(2)底端通过供液管(51)连接有减薄槽(3)，供液管(51)与减薄槽(3)顶端相连接，供液管(51)上设有供液泵(5)；储槽(2)上端通过连通管(23)连接有回收备料罐(1)；
所述减薄槽(3)上还设有与减薄槽(3)底部连通的鼓泡管(41)，鼓泡管(41)上设有鼓泡装置(4)；减薄槽(3)内侧底端还设有纵向往复运动的抛动组件(31)，抛动组件(31)上端固定有用于装载玻璃的减薄篮(32)；所述回收备料罐(1)上端设置加料口(16)，回收备料罐(1)内设有搅拌组件。
2.根据权利要求1所述的一种柔性电子玻璃基板的制备装置，其特征在于，所述减薄槽(3)底端通过循环排液管(61)与回收备料罐(1)上端相连接，循环排液管(61)上设有循环排液泵(6)，在回收备料罐(1)设有位于循环排液管(61)出口端的过滤组件(11)；减薄槽(3)上端通过溢流管(8)与储槽(2)相连通；回收备料罐(1)上还设有检修盖(12)，检修盖(12)位于过滤组件(11)的正上方。
3.根据权利要求1所述的一种柔性电子玻璃基板的制备装置，其特征在于，所述搅拌组件包括设置在回收备料罐(1)内且通过电机(13)驱动的搅拌棒(14)，搅拌棒(14)上设有搅拌叶(15)。
4.根据权利要求1所述的一种柔性电子玻璃基板的制备装置，其特征在于，所述抛动组件(31)包括设在减薄篮(32)下端的固定板，固定板下端连接有气缸。
5.根据权利要求1所述的一种柔性电子玻璃基板的制备装置，其特征在于，所述储槽(2)内还设有加热组件和感温器(21)，储槽(2)外侧设有液位计。
6.基于权利要求1所述的装置的柔性电子玻璃基板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：按照质量分数取28～32％的氟化铵、1～3％的硫酸铵、1～1.5％的硫酸钾、6～8％的氟化钠、10～18％的氟化钾、1～2％的氟化钙、0.1～0.4％的氯化锌、5～12％的质量浓度为20％的乙酸和18.5～22％的质量浓度为98％的浓硫酸，余量为去离子水；
步骤2：将氟化铵、硫酸铵、硫酸钾、氟化钠、氟化钾、氟化钙、氯化锌研磨后混合，得混合料；向混合料中依次加入去离子水、乙酸和浓硫酸并搅拌，得悬浮液；
步骤3：悬浮液在48～55℃下均匀化后置于回收备料罐搅拌溶解，得玻璃减薄液，玻璃减薄液置入减薄槽内；
步骤4：将玻璃基板切割磨边并清洗后烘干；
步骤5：将烘干后的玻璃基板置入减薄槽内减薄处理后清洗，得柔性电子玻璃基板。
7.根据权利要求6所述的柔性电子玻璃基板的制备方法，其特征在于，所述步骤3中均匀化时间为30～36h，搅拌为磁力搅拌30～36h。
8.根据权利要求6所述的柔性电子玻璃基板的制备方法，其特征在于，所述步骤4中玻璃基板为厚度为0.2～1.5mm的无碱玻璃、含碱玻璃或高铝玻璃。
9.根据权利要求6所述的柔性电子玻璃基板的制备方法，其特征在于，所述步骤4中清洗为玻璃基板采用去离子水清洗后采用乙醇溶液超声清洗1～2h，烘干为90～120℃下烘干1～2h。
10.根据权利要求6所述的柔性电子玻璃基板的制备方法，其特征在于，所述步骤5中减薄处理时间为1～3h，清洗采用去离子水。
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