CN110350264A - 电池四步切割拆解装置及拆解方法 - Google Patents

Abstract

一种电池四步切割拆解装置及拆解方法，涉及电池加工技术领域。该电池四步切割拆解装置包括用于输送电池的第一输送组件和第二输送组件、用于切割电池顶盖和底盖的第一切割组件和第二切割组件、用于识别切割后电池极群组层数的视觉识别组件、用于将一层极群组的电池从第一输送组件推送至第二输送组件的第一推送组件、用于将具有一层极群组的电池上表面切割的第三切割组件、用于将两层极群组的电池从第一输送组件推送至第二输送组件的第二推送组件、用于将两层极群组的电池上表面和下表面切割的第四切割组件及用于将电池内的极群组推出电池的推料组件。本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置及拆解方法能够快速高效的将电池的壳体与极群组分离。

Description

电池四步切割拆解装置及拆解方法

技术领域

本申请涉及电池加工技术领域，具体而言，涉及一种电池四步切割拆解装置及拆解方法。

背景技术

随着电动汽车和电动自行车的不断普及利用，作为动力储存装置的动力电池越来越多。目前主要使用的动力电池是蓄电池特别是铅酸蓄电池。铅酸蓄电池的报废周期短，每年报废的铅酸蓄电池总量巨大，报废的铅酸蓄电池中含有大量的铅氧化物、硫酸、砷等物质，处理不当不仅会造成资源浪费，还会造成生态环境污染并危及人们的健康生活。因此，对废弃铅酸蓄电池合理的回收利用是铅酸蓄电池行业发展的重要部分。

目前现有的铅酸蓄电池大都包括长方体形的壳体及设于壳体内的多个极群组，且多个极群组一般按一层或两层间隔的布置于壳体内开设的空腔中，回收处理铅酸蓄电池时需要将电池的壳体拆开并取出空腔中的各个极群组进行处理，采用人工处理不仅效率低下，而且容易对作业人员的身体健康造成损害，目前也尚无一种能够快速高效的将铅酸蓄电池的壳体和极群组分离的设备及方法。

发明内容

本申请的目的在于提供一种电池四步切割拆解装置及拆解方法，以快速高效的将具有一层及两层极群组的电池进行拆解，并将极群组和电池壳体分离。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种电池四步切割拆解装置，用于对内设有一层及两层极群组的电池进行拆解，其包括：

第一输送组件，第一输送组件用于至少将电池依次输送至第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，电池具有极柱的顶盖及与顶盖相对的底盖分别朝向输送方向的两侧布置；

第二输送组件，第二输送组件用于至少将电池依次从第五工位输送至第六工位、第七工位；

第一切割组件，第一切割组件用于将位于第一工位的电池的顶盖切下，使电池的一侧形成多个开口；

第二切割组件，第二切割组件用于将位于第二工位的电池的底盖切下，使电池的侧部形成多个内设有极群组的贯穿孔；

视觉识别组件，视觉识别组件用于检测第一输送组件输送电池的极群组层数，并输出信号；

第一推送组件，第一推送组件用于接收视觉识别组件输出的信号，并将位于第三工位的具有一层极群组的电池推送至第五工位；

第三切割组件，第三切割组件用于对从第三工位推送至第五工位的电池进行切割，使电池的上表面与各个极群组分离；

第二推送组件，第二推送组件用于接收第二视觉识别组件输出的信号，并将位于第四工位的具有二层极群组的电池推送至第六工位；

第四切割组件，第四切割组件用于对从第四工位推送至第六工位的电池进行切割，使电池的上表面和下表面分别与对应的极群组分离；

推料组件，推料组件用于将位于第七工位的电池内的各个极群组从贯穿孔推出，使电池的壳体和极群组分离。

在一些可选的实施例中，第一切割组件和/或第二切割组件包括切割油缸、与切割油缸的油缸杆连接的固定板及与固定板连接的切刀，固定板通过弹性组件连接有压板弹性组件用于使压板受力时沿切割油缸的油缸杆伸缩方向移动。

在一些可选的实施例中，弹性组件包括与固定板连接的连接板及至少两根导杆，导杆的一端滑动贯穿连接板后连接有限位件，导杆的另一端与压板连接，导杆上套设有两端分别抵压连接板和压板的缓冲弹簧；

和/或，支板还连接有螺杆，螺杆被配置成可沿其轴向移动并连接有切刀支板，切刀支板与切刀连接。

在一些可选的实施例中，第一推送组件和/或第二推送组件包括推送油缸及与推送油缸的油缸杆连接的推板。

在一些可选的实施例中，第三切割组件包括第一支板及固定架，固定架连接有多个固定座，每个固定座连接有一把刀片，第一支板用于支撑电池从第三工位移动至第五工位，各个固定座连接的刀片的刀刃位于第一支板的上方。

在一些可选的实施例中，第四切割组件包括具有多个栅格孔的第二支板及上下布置的两个固定架，两个固定架分别连接有多个固定座，每个固定座连接有一把刀片，第二支板用于支撑电池从第四工位移动至第六工位，位于上方的各个固定座连接的刀片的刀刃位于第二支板的上方，位于下方的各个固定座连接的刀片的刀刃分别从下至上的穿过栅格孔。

在一些可选的实施例中，推料组件包括压料组件、上下布置的两个固定架及与固定架一一对应的推料油缸，两个固定架分别连接有多个固定座，每个固定座连接有一根推杆，推料油缸用于驱动对应的固定架带动各个推杆沿直线方向移动，以使推杆穿过电池切开的底盖和顶盖推出各个极群组；压料组件包括位于第七工位上方的压料板及用于驱动压料板升降的压料油缸。

在一些可选的实施例中，多个固定座平行布置且被配置成可相互靠近或远离地设于固定架上，固定架还连接有用于调节各个固定座之间间距的调距组件；调距组件包括连接架及固定于连接架上的调距油缸，调距油缸的油缸杆连接有凸轮板，凸轮板上开设有与各个固定座一一对应的条形孔，相邻的条形孔之间的间距沿条形孔的一端至另一端逐渐增大，每个固定座均连接有调节柱，调节柱插设于对应的条形孔内并可沿条形孔移动。

在一些可选的实施例中，第一输送组件和/或第二输送组件包括输送板、位于输送板下方的至少两个转辊、驱动转辊旋转的电机、套设于各个转辊上的链条及多个与链条连接的推块，输送板开设有沿其长度方向延伸的输送孔，推块远离链条的一端伸出输送孔，链条移动时带动推块推动电池沿输送板的长度方向移动。

第二方面，本申请实施例提供了一种电池四步切割拆解方法，其包括以下步骤：

使用第一输送组件将电池沿第一输送方向进行输送，使电池具有极柱的顶盖及与顶盖相对的底盖分别朝向第一输送方向的两侧；配置用于将电池沿第二输送方向进行输送的第二输送组件；

将沿第一输送方向进行输送的电池的顶盖和底盖依次切下，使电池的侧部形成多个内设有极群组的贯穿孔；

检测电池具有的极群组层数，将具有一层极群组的电池和具有两层极群组的电池分别推送至第二输送组件上；且在推送具有一层极群组的电池时切割电池的上表面，使电池的上表面与各个极群组分离；在推送具有两层极群组的电池时分别切割电池的上表面和下表面，使电池的上表面和下表面分别与对应的极群组分离；

将沿第二输送方向进行输送的电池内的极群组从贯穿孔内推出，使极群组与电池的壳体分离。

本申请的有益效果是：本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置包括用于将电池顶盖和底盖朝两侧进行输送的第一输送组件和第二输送组件、用于分别切割电池顶盖和底盖的第一切割组件和第二切割组件、用于识别切割后电池的极群组层数的视觉识别组件、用于将一层极群组的电池从第一输送组件推送至第二输送组件的第一推送组件、用于将具有一层极群组的电池上表面切割的第三切割组件、用于将两层极群组的电池从第一输送组件推送至第二输送组件的第二推送组件、用于将两层极群组的电池上表面和下表面切割的第四切割组件及用于将电池内的极群组推出电池的推料组件。本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置能够快速高效的进行电池的分解作业以分离电池的极群组，自动化程度和作业效率高。本申请还提供了一种电池四步切割拆解方法。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置的第一视角的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置的第二视角的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第一输送组件的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第一输送组件、第一切割组件和对应的限位组件的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中限位组件的局部结构示意图；

图6为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第一切割组件的局部结构示意图；

图7为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第一输送组件、第二输送组件、第三切割组件和第一推送组件的局部结构示意图；

图8为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第一推送组件的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中上切割装置的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第一输送组件、第二输送组件、第四切割组件和第二推送组件的局部结构示意图；

图11为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中下切割装置的第一视角的结构示意图；

图12为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中下切割装置的第二视角的结构示意图；

图13为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中第二输送组件和推料组件的局部结构示意图；

图14为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中上推料装置的第一视角的结构示意图；

图15为本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置中上推料装置的第二视角的结构示意图。

图中：001、电池；002、极柱；003、顶盖；100、龙门架；101、第一输送组件；102、第二输送组件；110、输送板；111、输送孔；112、开口；120、输送支撑板；130、转辊；131、转轴；140、输送链条；150、液压马达；160、推块；170、第一支板；180、栅格杆；201、第一切割组件；202、第二切割组件；210、切割油缸；220、固定板；221、侧板；230、中间板；240、导杆；241、第一螺栓；242、缓冲弹簧；250、压板；260、螺杆；270、切刀支板；280、切刀；290、转轮；301、第一推送组件；302、第二推送组件；310、推送油缸；320、推板；330、推送支板；401、第三切割组件；402、第四切割组件；410、第一固定平台；420、第一升降油缸；430、第一连接架；431、滑槽；432、第一滑轨；440、第一固定板；450、第一固定座；451、第一刀片；452、第一调节柱；460、第一调距油缸；470、第一凸轮板；471、第一条形孔；472、第一夹头；501、推料组件；510、第二连接架；511、第二滑轨；520、第二固定板；530、第二固定座；531、第二调节柱；540、第二刀片；550、第二调距油缸；560、第二凸轮板；561、第二条形孔；562、第二夹头；601、推料组件；602、压料组件；603、上推料装置；604、下推料装置；610、压料油缸；611、压料板；620、第二固定平台；630、第二升降油缸；640、第三连接架；641、第三调距油缸；642、第三凸轮板；643、第三条形孔；644、第三调节柱；645、第三滑轨；646、第三夹头；650、连接台；651、第四夹头；652、第四滑轨；660、推料油缸；670、第三固定板；680、第三固定座；690、推杆；701、第一限位组件；702、第二限位组件；710、限位气缸；711、挤压板；712、安装板；713、引导杆；714、第二螺栓；715、限位弹簧；716、限位板；720、升降板；730、限位升降气缸。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例

本申请实施例提供了一种电池四步切割拆解装置，其用于对内设有一层及两层极群组的电池进行拆解，以将电池内的极群组与电池的壳体分离；请参照图1至图15，该电池四步切割拆解装置包括龙门架100、第一输送组件101、第二输送组件102、第一切割组件201、第二切割组件202、视觉识别组件、第一推送组件301、第二推送组件302、第三切割组件401、第四切割组件402、推料组件501、第一限位组件701和第二限位组件702，以下对上述部件的结构及各个部件之间的连接关系进行具体的说明：

第一输送组件101和第二输送组件102均设于龙门架100下方，以用于分别输送电池沿直线方向移动；第一输送组件101和第二输送组件102的结构相同，如图3所示，以第一输送组件101为例说明其结构，其包括输送板110及两块分别与输送板110一侧连接的输送支撑板120，输送板110两端的下方分别设置有一个可旋转的转辊130，转辊130套设于一转轴131上，转轴131的两端分别可旋转的与两个输送支撑板120连接，两个转辊130上套设有输送链条140，输送支撑板120连接有用于驱动一个转辊130旋转的液压马达150，输送板110上开设有沿其长度方向延伸的输送孔111，输送链条140的外表面连接有间隔布置的十二个T形的推块160，输送板110的两端还开设有开口112以供推块160的顶部穿过，推块160的底部与输送链条140连接，推块160的顶部穿过开口112后紧贴输送板110的上表面，通过设置输送链条140的长度、转辊130的直径和推块160之间的间距，使输送板110的上方和下方分别保持六个推块160；同时，第一输送组件101的输送板110一端和第二输送组件102的输送板110一端平行并排布置，以便于第一推送组件301和第二推送组件302分别将第一输送组件101上输送的电池推送至第二输送组件102上；第一输送组件101中输送板110的长度方向即是第一输送组件101的输送方向。

第一输送组件101和第二输送组件102的工作原理是：液压马达150间歇性的开启一段时间，此时液压马达150驱动转辊130旋转并带动输送链条140移动，从而带动输送链条140连接的推块160沿输送板110的长度方向移动一固定距离，以利用推块160推动位于输送板110上表面的电池移动一固定距离，每个推块160推动电池停留的位置即为某一工位的位置。

为了便于说明，以下将第一输送组件101的输送板110上方的四个依次相邻的推块160推送电池停留的位置称为第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，将第二输送组件102的输送板110上方的三个依次相邻的推块160推送电池停留的位置称为第五工位、第六工位和第七工位；本实施例在每个输送板110的两端均预留一个以上的工位空置，以保证输送作业的稳定进行；

第一切割组件201和第二切割组件202分别位于第一工位上方和第二工位上方且均与龙门架100连接，第一切割组件201和第二切割组件202的结构相同且两者相对布置；如图4和图6所示，以第一切割组件201为例，其包括固定于龙门架100上的切割油缸210，切割油缸210的油缸杆竖直朝下且连接有固定板220，固定板220通过两侧分别连接的侧板221连接有中间板230，中间板230连接有两根滑动贯穿其的导杆240，两根导杆240远离固定板220的一端均与一块压板250连接，两根导杆240靠近固定板220的一端均通过螺纹连接有第一螺栓241，每根导杆240上均套设有缓冲弹簧242，缓冲弹簧242的两端分别抵压中间板230和压板250；中间板230还通过螺纹连接有贯穿其的螺杆260，螺杆260的一端固定连接有转轮290，螺杆260上固定的套设有切刀支板270，切刀支板270的底部安装有切刀280。

视觉识别组件包括设置于第三工位一侧的照相机、与照相机通过传输线连接的视觉分析组件及与视觉分析组件通过传输线连接的控制器，该照相机用于拍摄位于第三工位的电池的侧部照片并将信息发送至视觉分析组件，视觉分析组件用于将分析得到的第三工位的电池的极群组的层数发送至控制器，控制器根据接受的信息分别控制第一推送组件301和第二推送组件302进行推送作业。

如图7、图8和图10所示，第一推送组件301和第二推送组件302的结构相同，且第一推送组件301固定于第三工位的一侧，第二推送组件302固定于第四工位的一侧，第一推送组件301和第二推送组件302均位于第一输送组件101的远离第二输送组件102一侧；以第一推送组件301为例，其包括固定于输送支撑板120外壁上的推送支板330、安装于推送支板330上的推送油缸310及与推送油缸310的油缸杆连接的推板320，第一推送组件301的推送油缸310驱动油缸杆伸出驱动推板320移动将第一输送组件101上第三工位的电池推送至第二输送组件102上第五工位；第二推送组件302的推送油缸310驱动油缸杆伸出驱动推板320移动将第一输送组件101上第四工位的电池推送至第二输送组件102上第六工位。

第一输送组件101的输送板110和第二输送组件102的输送板110之间分别连接有第一支板170和五根栅格杆180，第一支板170位于第三工位和第五工位之间，五根栅格杆180位于第四工位和第六工位之间，五根栅格杆180配合形成支撑电池从第四工位移动至第六工位的支撑面，五根栅格杆180之间分别形成栅格孔，栅格杆180平行于第一输送组件101的输送方向。

如图7和图9所示，第三切割组件401包括上切割装置，上切割装置包括与龙门架100连接的第一固定平台410及固定于第一固定平台410上的第一升降油缸420，第一升降油缸420的油缸杆竖直向下布置且连接有第一连接架430，第一连接架430连接有可沿其移动的第一固定板440，第一连接架430的两侧分别设有滑槽431，第一固定板440的两端分别滑动设于对应的两个滑槽431内，第一固定板440上套设有六个可沿其移动的第一固定座450，各个第一固定座450相互平行布置，第一固定座450沿第一固定板440的移动方向垂直于第一固定板440沿第一连接架430的滑动方向，每个第一固定座450连接有一个第一刀片451，第三切割组件401中上切割装置的各个第一刀片451的刀刃朝下且设于第一支板170的上方，各个第一刀片451的刀刃沿垂直于第一输送组件101的输送方向延伸。

如图9所示，上切割装置还连接有用于调节相邻的第一固定座450之间间距的第一调距组件；第一调距组件包括与第一连接架430连接的第一调距油缸460，第一调距油缸460的油缸杆连接有第一凸轮板470，第一连接架430的两侧分别设有第一滑轨432，第一滑轨432的延伸方向平行于第一调距油缸460的油缸杆轴向，第一凸轮板470的两侧分别设有两个滑动卡接于对应第一滑轨432上的第一夹头472，第一凸轮板470上开设有与六个第一固定座450一一对应的第一条形孔471，相邻的第一条形孔471之间的间距沿第一条形孔471的一端至另一端逐渐增大，每个第一固定座450均连接有一个第一调节柱452，各个第一调节柱452分别插设于对应的第一条形孔471内并可沿第一条形孔471移动，第一调距油缸460的油缸杆的伸缩方向平行于第一固定板440沿第一连接架430的滑动方向。

如图9、图10、图11和图12所示，第四切割组件402包括上切割装置及下切割装置，第四切割组件402中的上切割装置与第三切割组件401中的上切割装置结构相同仅布置位置不同，此处不在重复描述结构，区别仅在于第四切割组件402中上切割装置的各个第一刀片451的刀刃朝下且设于栅格杆180的上方，各个第一刀片451的刀刃也沿垂直于第一输送组件101的输送方向延伸。

如图11和图12所示，第四切割组件402的下切割装置包括第二连接架510，第二连接架510固定于第二输送组件102的输送支撑板120上，第二连接架510连接有可沿其滑动的第二固定板520，第二固定板520上套设有六个可沿其移动的第二固定座530，各个第二固定座530相互平行布置，第二固定座530沿第二固定板520的移动方向垂直于第二固定板520沿第二连接架510的滑动方向，每个第二固定座530连接有一个第二刀片540，第二固定座530的形状为L形，第二固定座530的一端滑动套设于第二固定板520上，另一端贯穿第二输送组件102的两个输送支撑板120后伸出至栅格杆180的下方，各个第二固定座530连接的第二刀片540的刀刃从下至上地分别穿过对应的各个栅格孔。

如图12所示，下切割装置还连接有用于调节相邻的第二固定座530之间间距的第二调距组件，第二调距组件包括与第二连接架510连接的第二调距油缸550，第二调距油缸550的油缸杆连接有第二凸轮板560，第二连接架510的两侧分别设有第二滑轨511，第二滑轨511的延伸方向平行于第二调距油缸550的油缸杆轴向，第二凸轮板560的两侧分别设有两个滑动卡接于对应第二滑轨511上的第二夹头562，第二凸轮板560上开设有与六个第二固定座530一一对应的第二条形孔561，相邻的第二条形孔561之间的间距沿第二条形孔561的一端至另一端逐渐增大，每个第二固定座530均连接有一个第二调节柱531，各个第二调节柱531分别插设于对应的第二条形孔561内并可沿第二条形孔561移动，第二调距油缸550的油缸杆的伸缩方向与第二固定板520沿第二连接架510的滑动方向平行。

如图13、图14和图15所示，推料组件601包括压料组件602、上推料装置603和下推料装置604，上推料装置603和下推料装置604均设于第二输送组件102的侧部；压料组件602包括与龙门架100连接的压料油缸610，压料油缸610的油缸杆竖直向下布置并连接有压料板611，压料板611位于第七工位的上方。

如图14和图15所示，推料组件601中的上推料装置603和下推料装置604的结构相同，且上推料装置603和下推料装置604沿两者之间的水平面上下对称布置，此处仅以上推料装置603的结构为例进行说明，上推料装置603包括第二固定平台620、第二升降油缸630及第三连接架640，第二固定平台620与龙门架100连接，第二升降油缸630固定于第二固定平台620上，第二升降油缸630的油缸杆竖直布置并连接有连接台650，连接台650的两侧分别连接有两个第四夹头651，第三连接架640的两侧分别设有与两个第四夹头651滑动卡接的第四滑轨652，连接台650还连接有推料油缸660，推料油缸660的油缸杆与第三连接架640连接，第三连接架640连接有可沿其滑动的第三固定板670，第三固定板670上套设有六个可沿其移动的第三固定座680，每个第三固定座680连接有一个推杆690，推料油缸660的油缸杆的伸缩方向垂直于第二输送组件102输送电池的方向。

如图15所示，上推料装置603和下推料装置604还分别连接有用于调节相邻的第三固定座680之间间距的第三调距组件，第三调距组件包括与第三连接架640连接的第三调距油缸641，第三调距油缸641的油缸杆连接有第三凸轮板642，第三连接架640的两侧分别设有第三滑轨645，第三滑轨645的延伸方向平行于第三调距油缸641的油缸杆轴向，第三凸轮板642的两侧分别设有两个滑动卡接于对应第三滑轨645上的第三夹头646，第三凸轮板642上开设有与六个第三固定座680一一对应的第三条形孔643，相邻的第三条形孔643之间的间距沿第三条形孔643的一端至另一端逐渐增大，每个第三固定座680均连接有一个第三调节柱644，各个第三调节柱644分别插设于对应的第三条形孔643内并可沿第三条形孔643移动，第三调距油缸641的油缸杆的伸缩方向平行于第三固定板670沿第三连接架640的滑动方向，第三固定座680沿第三固定板670的移动方向垂直于第三固定板670沿第三连接架640的滑动方向。

如图4和图5所示，第一限位组件701和第二限位组件702分别用于对第一工位和第二工位的电池位置进行限定，第一限位组件701和第二限位组件702的结构相同仅仅设置位置不同，仅以第一限位组件701为例说明其结构，其包括相对布置的两个限位气缸710，限位气缸710的气缸杆连接有挤压板711，限位气缸710固定于安装板712上，挤压板711连接有两根滑动贯穿其的引导杆713，两根引导杆713的一端依次贯穿挤压板711和安装板712后分别连接有第二螺栓714，两根引导杆713的另一端分别与一块限位板716连接，两根引导杆713上分别套设有限位弹簧715，限位弹簧715的两端分别与挤压板711和限位板716抵压，安装板712固定于升降板720上，升降板720的下方设置有限位升降气缸730，限位升降气缸730的气缸杆竖直布置且与升降板720连接；其中一个限位组件的两个限位气缸710对称地设置于第一工位的两侧，另一个限位组件的两个限位气缸710对称地设置于第二工位的两侧。

本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置的工作原理是：

首先，将电池001放置于第一输送组件101上进行输送，电池001放置于第一输送组件101上时，其具有极柱002的顶盖003朝向第一输送组件101远离第二输送组件102的一侧布置。

第一输送组件101将电池输送至第一工位，使用第一切割组件201切割电池001具有极柱002的顶盖003，使电池001具有顶盖003的一侧形成暴露各个极群组的开口，具体的说，首先利用限位组件将第一工位的电池位置进行限定，即两个限位升降气缸730分别驱动其气缸杆伸出驱动对应的升降板720和限位气缸710升起，使两个限位气缸710连接的限位板716分别位于第一工位的两侧，随后两个限位气缸710分别控制气缸杆伸出利用两个限位板716夹持并固定位于第一工位的电池；随后利用第一切割组件201切割电池顶盖，切割油缸210控制油缸杆伸出驱动固定板220下降，固定板220带动中间板230及与中间板230连接的压板250下降以抵压电池的上表面，此时中间板230连接的螺杆260也下降，从而带动螺杆260连接的切刀支板270带动切刀280下降切割电池，随着中间板230的不断下降，切刀280切割电池的同时，压板250受力克服缓冲弹簧242的弹力使导杆240沿轴向移动，从而保持在切刀280切割电池顶盖的同时压板250稳定的下压电池，随后切割油缸210控制油缸杆收回升起压板250和切刀280完成切割作业，两个限位气缸710分别控制限位板716收回停止抵压电池，切割下来的电池顶盖落下第一输送组件101完成切割作业。

随后，第一输送组件101将电池从第一工位输送至第二工位，使用第二切割组件202切割电池与底盖相对布置的底盖，使电池的侧部形成与极群组一一对应的贯穿孔，其工作过程与切割顶盖相似，因此不再详细说明。

随后，第一输送组件101将电池从第二工位输送至第三工位，此时，视觉分析组件用于对第三工位的电池的极群组的层数进行检测，并将检测信息发送至控制器，控制器根据接受的信息分别控制第一推送组件301和第二推送组件302进行推送作业。

当检测到电池的极群组为一层时，控制器控制第一推送组件301的第一推送油缸310伸出油缸杆推动对应的第一推板320移动，第一推板320沿垂直于第一输送组件101的输送方向移动将第三工位的电池通过第一支板170推送至第二输送组件102上的第五工位，电池经过第一支板170时，第三切割组件401中上切割装置的六个第一刀片451的刀刃将电池的上表面划开，随后第二输送组件102将位于第五工位的电池输送至第六工位后直接输送至第七工位进行推料分离。

当检测到电池的极群组为两层时，第一输送组件101继续将第三工位的电池输送至第四工位，此时控制器控制第二推送组件302的第二推送油缸310伸出油缸杆推动对应的第二推板320移动，第二推板320沿垂直于第一输送组件101的输送方向移动将第三四工位的电池通过栅格杆180推送至第二输送组件102上的第六工位，电池经过栅格杆180时，第四切割组件402中上切割装置的六个第一刀片451的刀刃将电池的上表面划开，同时，第四切割组件402中下切割装置的六个第二刀片540的刀刃将电池的下表面划开，随后第二输送组件102将位于第六工位的电池输送至第七工位进行推料分离。

最后，推料组件601将位于第七工位的电池内的极群组通过各个贯穿孔推出，将极群组与电池的壳体分离，具体的，首先控制压料油缸610的油缸杆向下伸出驱动压料板611抵压电池的顶部，将电池限定在第七工位，当位于第七工位的电池内的极群组为一层时，推料组件601中的下推料装置604将电池内的极群组推出电池壳体；当当位于第七工位的电池内的极群组为二层时，推料组件601中的上推料装置603和下推料装置604分别将电池内的上下布置的两层极群组推出电池壳体。因为上推料装置603和下推料装置604的工作原理相似，仅以下推料装置604的工作过程举例说明：下推料装置604的推料油缸660伸出油缸杆，推料油缸660的油缸杆带动第三连接架640沿垂直于第二输送组件102输送电池的方向移动，利用第三连接架640带动第三固定板670及与第三固定板670连接的第三固定座680移动，最终使六个第三固定座680连接的六根推杆690分别伸入电池两侧切开顶盖和底盖后的缺口，将电池内的极群组推出分离，随后第二输送组件102继续输送电池的壳体，实现电池和电池内极群组的分离作业。

此外，第一切割组件201和第二切割组件202中的切刀280的高度还可以进行调整，以第一切割组件201为例进行说明，使用者可以沿正反方向分别旋转转轮290带动螺杆260旋转，使螺杆260沿其轴向移动，从而带动螺杆260上固定的切刀支板270及与切刀支板270连接的切刀280移动，以带动切刀280上下升降，便于调节切刀280的位置对第一工位上的电池进行切割作业。

第三切割组件401和第四切割组件402中的上切割装置分别连接有第一调距组件，第四切割组件402中的下切割装置连接有第二调距组件，上推料装置603和下推料装置604还分别连接有第三调距组件，第一调节组件、第二调节组件和第三调节组件的功能和结构均相同；以第三切割组件401中的上切割装置连接的第一调距组件为例说明其工作原理，通过控制第一调距油缸460的油缸杆伸缩，能够控制第一凸轮板470沿第一调距油缸460的油缸杆轴向移动，第一凸轮板470移动的同时带动六个的第一条形孔471中的六个第一调节柱452移动，从而带动六个第一调节柱452分别连接的第一固定座450和对应的第一刀片451移动，当各个第一调节柱452沿着各条第一条形孔471间距变小的一端移动时带动各个第一刀片451向相互靠近方向移动，当各个第一调节柱452分别向各条第一条形孔471间距变大的一端移动时带动各个第一刀片451向相互远离方向移动，从而实现调节相邻的第一固定座450之间间距变大或变小的功能。

在其他可选的实施例中，第一输送组件101和第二输送组件102中的至少一个还可以选用常规的皮带传送带、辊筒传动带或其他可以实现同样功能的传送装置；可选的，第一输送组件101和第二输送组件102中的转辊130的数量可以为三个、四个及四个以上；可选的，输送链条140连接的推块160的数量还可以为八个、十个、十四个及十四个以上；可选的，推块160的形状还可以为长方体形、椭圆形或其他异形，只要推块160能实现被输送链条140带动时推动电池沿输送板110长度方向移动至各个工位即可。

在其他可选的实施例中，第一切割组件201、第二切割组件202或第一切割组件201和第二切割组件202中：切刀280还可以固定于固定板220，或固定于中间板230上；导杆240的数量还可以为一根、三根、四根或四根以上。在其他可选的实施例中，第一切割组件201、第二切割组件202或第一切割组件201和第二切割组件202还可以仅包括切割油缸210及与切割油缸210的油缸杆连接的切刀280，此时可以利用限位组件限定电池的位置，利用切割油缸210驱动切刀280对电池进行切割。

在其他可选的实施例中，视觉识别组件包括的照相机的数量还可以为两个、三个、四个或四个以上，第一工位、第二工位、第三工位、第四工位的侧部可以分别设置至少一个照相机对对应工位上的电池的侧部照片信息进行采集，并将信息发送至视觉分析组件进行分析；可选的，视觉识别组件还可以使用摄像机或其他摄像装置代替照相机进行信息采集，并将信息发送至视觉分析组件。

在其他可选的实施例中，第三切割组件401、第四切割组件402或第三切割组件401和第四切割组件402中的上切割装置还可以固定连接于龙门架100上，即上切割装置仅包括与龙门架100连接的第一连接架430，第一连接架430连接有可沿其滑动的第一固定板440，第一连接架430的两侧分别设有滑槽431，第一固定板440的两端分别滑动设于对应的两个滑槽431内，第一固定板440上套设有多个可沿其移动的第一固定座450，各个第一固定座450之间平行布置，每个第一固定座450连接有一个第一刀片451，各个第一刀片451的刀刃沿垂直于第一输送组件101的输送方向延伸，第一固定座450沿第一固定板440的移动方向垂直于第一固定板440沿第一连接架430的滑动方向。

在其他可选的实施例中，上切割装置、下切割装置、上推料装置、下推料装置中的至少一个还可以不设置调距组件，以上切割装置为例进行说明，此时，上切割装置仅包括与龙门架100连接的第一连接架430，第一连接架430连接有第一固定板440，第一固定板440上固定套设有多个第一固定座450，各个第一固定座450之间平行布置，每个第一固定座450连接有一个第一刀片451，各个第一刀片451的刀刃沿垂直于第一输送组件101的输送方向延伸。即在不设置调距组件时，上切割装置、下切割装置、上推料装置、下推料装置中的连接架固定连接对应的固定板，固定板固定连接对应的多个固定座。

在其他可选的实施例中，上推料装置603、下推料装置604或上推料装置603和下推料装置604可以仅包括：推料油缸660及与推料油缸660的油缸杆连接的第三连接架640，第三连接架640连接有第三固定板670，第三固定板670上套设有多个第三固定座680，每个第三固定座680连接有一个推杆690，推料油缸660的油缸杆的伸缩方向垂直于第二输送组件102输送电池的方向。此时，上推料装置603、下推料装置604均不可以升降及调节各个推杆690之间的间距，以用于对固定类型的电池进行处理，可以有效的简化结构，降低维护和保养费用。可选的，栅格杆还可以用开设有多个栅格孔的第二支板代替。

在其他可选的实施例中，限位组件中的第一限位气缸710固定于升降板720上时，升降板720可以固定于第一输送组件101的输送支撑板120，从而省去限位升降气缸730。在其他可选的实施例中，电池四步切割拆解装置还可以省去限位组件，仅仅使用第一切割组件201和第二切割组件202中的压板250来分别限定第一工位和第二工位上电池的位置。

本申请还提供了一种电池四步切割拆解方法，其是基于上述提供的电池四步切割拆解装置进行的，主要包括以下步骤：

使用第一输送组件将电池沿第一输送方向进行输送，使电池具有极柱的顶盖及与顶盖相对的底盖分别朝向第一输送方向的两侧；配置用于将电池沿第二输送方向进行输送的第二输送组件；

将沿第一输送方向进行输送的电池的顶盖和底盖依次切下，使电池的侧部形成多个内设有极群组的贯穿孔；

检测电池具有的极群组层数，将具有一层极群组的电池和具有两层极群组的电池分别推送至第二输送组件上；且在推送具有一层极群组的电池时切割电池的上表面，使电池的上表面与各个极群组分离；在推送具有两层极群组的电池时分别切割电池的上表面和下表面，使电池的上表面和下表面分别与对应的极群组分离；

将沿第二输送方向进行输送的电池内的极群组从贯穿孔内推出，使极群组与电池的壳体分离。

本申请实施例提供的电池四步切割拆解装置及拆解方法能够自动快速高效的将电池的壳体与壳体内的极群组进行分离，且可以对混杂在一起的具有一层极群组和两层极群组的电池进行处理，大大的提升了作业效率，降低了人力成本和可能造成的身体危害。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims (10)

1.一种电池四步切割拆解装置，用于对内设有一层及两层极群组的电池进行拆解，其特征在于，其包括：

第一输送组件，所述第一输送组件用于至少将电池依次输送至第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，所述电池具有极柱的顶盖及与顶盖相对的底盖分别朝向输送方向的两侧布置；

第二输送组件，所述第二输送组件用于至少将电池依次从第五工位输送至第六工位、第七工位；

第一切割组件，所述第一切割组件用于将位于所述第一工位的电池的顶盖切下，使电池的一侧形成多个开口；

第二切割组件，所述第二切割组件用于将位于所述第二工位的电池的底盖切下，使电池的侧部形成多个内设有极群组的贯穿孔；

视觉识别组件，所述视觉识别组件用于检测所述第一输送组件输送电池的极群组层数，并输出信号；

第一推送组件，所述第一推送组件用于接收所述视觉识别组件输出的信号，并将位于所述第三工位的具有一层极群组的电池推送至所述第五工位；

第三切割组件，所述第三切割组件用于对从所述第三工位推送至所述第五工位的电池进行切割，使电池的上表面与各个极群组分离；

第二推送组件，所述第二推送组件用于接收所述第二视觉识别组件输出的信号，并将位于所述第四工位的具有二层极群组的电池推送至所述第六工位；

第四切割组件，所述第四切割组件用于对从所述第四工位推送至所述第六工位的电池进行切割，使电池的上表面和下表面分别与对应的极群组分离；

推料组件，所述推料组件用于将位于所述第七工位的电池内的各个极群组从所述贯穿孔推出，使电池的壳体和极群组分离。

2.根据权利要求1所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述第一切割组件和/或所述第二切割组件包括切割油缸、与所述切割油缸的油缸杆连接的固定板及与所述固定板连接的切刀，所述固定板通过弹性组件连接有压板所述弹性组件用于使所述压板受力时沿所述切割油缸的油缸杆伸缩方向移动。

3.根据权利要求2所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述弹性组件包括与所述固定板连接的连接板及至少两根导杆，所述导杆的一端滑动贯穿所述连接板后连接有限位件，所述导杆的另一端与所述压板连接，所述导杆上套设有两端分别抵压所述连接板和所述压板的缓冲弹簧；

和/或，所述支板还连接有螺杆，所述螺杆被配置成可沿其轴向移动并连接有切刀支板，所述切刀支板与所述切刀连接。

4.根据权利要求1所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述第一推送组件和/或所述第二推送组件包括推送油缸及与所述推送油缸的油缸杆连接的推板。

5.根据权利要求1所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述第三切割组件包括第一支板及固定架，所述固定架连接有多个固定座，每个所述固定座连接有一把刀片，所述第一支板用于支撑所述电池从所述第三工位移动至所述第五工位，各个所述固定座连接的所述刀片的刀刃位于所述第一支板的上方。

6.根据权利要求1所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述第四切割组件包括具有多个栅格孔的第二支板及上下布置的两个固定架，两个所述固定架分别连接有多个固定座，每个固定座连接有一把刀片，所述第二支板用于支撑电池从所述第四工位移动至所述第六工位，位于上方的各个所述固定座连接的所述刀片的刀刃位于所述第二支板的上方，位于下方的各个所述固定座连接的所述刀片的刀刃分别从下至上的穿过所述栅格孔。

7.根据权利要求1所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述推料组件包括压料组件、上下布置的两个固定架及与所述固定架一一对应的推料油缸，两个所述固定架分别连接有多个固定座，每个固定座连接有一根推杆，所述推料油缸用于驱动对应的所述固定架带动各个所述推杆沿直线方向移动，以使所述推杆穿过电池切开的底盖和顶盖推出各个极群组；所述压料组件包括位于所述第七工位上方的压料板及用于驱动所述压料板升降的压料油缸。

8.根据权利要求5-7中任一项所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，多个所述固定座平行布置且被配置成可相互靠近或远离地设于所述固定架上，所述固定架还连接有用于调节各个所述固定座之间间距的调距组件；所述调距组件包括连接架及固定于所述连接架上的调距油缸，所述调距油缸的油缸杆连接有凸轮板，所述凸轮板上开设有与各个所述固定座一一对应的条形孔，相邻的所述条形孔之间的间距沿所述条形孔的一端至另一端逐渐增大，每个所述固定座均连接有调节柱，所述调节柱插设于对应的所述条形孔内并可沿所述条形孔移动。

9.根据权利要求1所述的电池四步切割拆解装置，其特征在于，所述第一输送组件和/或所述第二输送组件包括输送板、位于所述输送板下方的至少两个转辊、驱动所述转辊旋转的电机、套设于各个所述转辊上的链条及多个与所述链条连接的推块，所述输送板开设有沿其长度方向延伸的输送孔，所述推块远离所述链条的一端伸出所述输送孔，所述链条移动时带动所述推块推动电池沿所述输送板的长度方向移动。

10.一种电池四步切割拆解方法，其特征在于：其包括以下步骤：

使用第一输送组件将电池沿第一输送方向进行输送，使电池具有极柱的顶盖及与顶盖相对的底盖分别朝向第一输送方向的两侧；配置用于将电池沿第二输送方向进行输送的第二输送组件；

将沿第一输送方向进行输送的电池的顶盖和底盖依次切下，使电池的侧部形成多个内设有极群组的贯穿孔；

检测电池具有的极群组层数，将具有一层极群组的电池和具有两层极群组的电池分别推送至第二输送组件上；且在推送具有一层极群组的电池时切割电池的上表面，使电池的上表面与各个极群组分离；在推送具有两层极群组的电池时分别切割电池的上表面和下表面，使电池的上表面和下表面分别与对应的极群组分离；

将沿第二输送方向进行输送的电池内的极群组从贯穿孔内推出，使极群组与电池的壳体分离。