CN110315046B - 防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法，在宽面铜板（2）及窄边铜板（3）上装多列热电偶（4）；步骤1：钢水进入结晶器（1）并传递温度到热电偶；步骤2：热电偶记录铜板温度；步骤3：是否窄边铜板上同列中热电偶温度下降≥10℃，若否，返回步骤2；若是，执行步骤4；步骤4：满足步骤3条件的热电偶数量是否≥2个，若否，返回步骤3；若是，执行步骤5；步骤5：是否宽面铜板上温度下降≥10℃热电偶数量比是否≥20%，若是，执行步骤6；若否，执行步骤7；步骤6：调宽开始拉速是否大于当前拉速，若是，停止调宽；若否，执行步骤8；步骤7：鼓肚报警，调宽停止，拉速降低；步骤8：一般报警，调宽停止，拉速降低。

Description

防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法
技术领域
本发明涉及一种结晶器浇注时的板坯宽度调节工艺，尤其涉及一种防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法。
背景技术
在连铸生产中，进行浇注中结晶器调宽是提高连铸效率，降低生产成本的有效手段。连铸结晶器宽度调整的技术方法主要有两种，一种是“Z”形或“P”形调宽（慢速调宽），另一种是“S”形调宽（高速调宽）。其中“S”形调宽虽然开发较晚，但由于其调宽速度快、过渡坯短、调宽时窄边铜板与坯壳接触良好，目前已经成为一种主流技术。
钢水进入结晶器后，与结晶器铜板接触的部分就会受冷迅速形成初生坯壳，初生坯壳继续冷却后收缩脱离结晶器铜板的支撑，随着高温钢水源源不断地注入结晶器，已经收缩的坯壳在后续钢水的压力与热量作用下，再次贴向结晶器铜板继续冷却，以此往复不断增加坯壳厚度，随着拉坯的进行板坯被拉出结晶器进入二冷区。由于板坯连铸窄边收缩远比宽边大，所以在浇注过程中，窄边铜板需要有一定的倒锥度（板坯宽度的1%左右），以保证随着铸坯的收缩，铜板仍能对坯壳进行有效的支撑和冷却。然而在实际浇注中，特别是热调宽过程中，结晶器宽度传感器异常或机械液压故障时，会发生窄边铜板脱离坯壳的情况，失去支撑的坯壳鼓肚后破裂造成漏钢事故。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法，能在结晶器热调宽过程中，通过对温度和拉速的检测避免由于窄边铜板与坯壳脱离后发生漏钢的情况，达到生产稳定顺行的目的。
本发明是这样实现的：
一种防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法，在结晶器的宽面铜板及窄边铜板的背面安装多列热电偶；其工艺方法如下：
步骤1：钢水进入结晶器，结晶器调宽开始，钢水温度传递到宽面铜板及窄边铜板上的热电偶；
步骤2：热电偶记录铜板温度及其温度变化；
步骤3：判断是否窄边铜板上同一列中热电偶的温度下降幅度≥10℃，若否，则返回步骤2；若是，则执行步骤4；
步骤4：判断满足步骤3条件的热电偶的数量是否≥2个，若否，则返回步骤3；若是，则执行步骤5；
步骤5：判断满足宽面铜板上温度下降幅度≥10℃的热电偶的数量比例是否≥20%，若是，则执行步骤6；若否，则执行步骤7；
步骤6：判断调宽开始的拉速是否大于当前的拉速，若是，则停止调宽；若否，则执行步骤8；
步骤7：发出鼓肚报警，调宽停止，拉速降低；
步骤8：发出一般报警，调宽停止，拉速降低。
每列所述的热电偶的数量大于3个。
本发明可以在任何板坯连铸机上使用，只需极少的投入，利用现有的结晶器漏钢预报系统，结合本发明的控制逻辑，即可实现对窄边铜板位置的监控，能迅速发现板坯窄边的鼓肚，从而有效避免鼓肚或鼓肚造成的漏钢事故，同时可以提高板坯质量。
本发明能在结晶器热调宽过程中，通过对温度和拉速的检测避免由于窄边铜板与坯壳脱离后发生漏钢的情况，达到生产稳定顺行的目的。
附图说明
图1是本发明中结晶器上热电偶的布置示意图；
图2是本发明防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法的流程图。
图中，1结晶器，2宽免铜板，3窄边铜板，4热电偶。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
请参见附图1及附图2，一种防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法，在结晶器1上的宽面铜板2及窄边铜板3的背面安装多列热电偶4；其工艺方法如下：
步骤1：钢水进入结晶器1，结晶器1热调宽开始，钢水温度传递到宽面铜板2及窄边铜板3上的热电偶4；
步骤2：热电偶4记录铜板温度及其温度变化；
步骤3：判断是否窄边铜板3上同一列中热电偶4的温度下降幅度≥10℃，若否，则返回步骤2；若是，则执行步骤4；
步骤4：判断满足步骤3条件的热电偶4的数量是否≥2个，若否，则返回步骤3；若是，则执行步骤5；
步骤5：判断满足宽面铜板2上温度下降幅度≥10℃的热电偶4的数量比例是否≥20%，若是，则执行步骤6；若否，则执行步骤7；
步骤6：判断调宽开始的拉速是否大于当前的拉速，例如调宽开始的拉速减去当前的拉速≥0.16m/min，若是，则停止调宽；若否，则执行步骤8；
步骤7：发出鼓肚报警，调宽停止，拉速降到0.2m/min。
步骤8：发出一般报警，调宽停止，拉速降到0.6m/min。
每列所述的热电偶4的数量大于3个，一般可设置3-5个，在允许的情况下，尽可能地多设置热电偶4，以增加检测的准确性。通过热电偶4的温度变化随时监测窄边铜板与坯壳接触状态，当在浇注过程中发生窄边铜板3与坯壳脱离时，铜板上的热电偶4的检测温度随之改变，检测装置发出报警，操作工可以根据实际情况进行应急异常处理，防止漏钢事故的发生。
实施例1：
1、某钢种，计划浇注中进行热调宽，结晶器1宽度由1500mm调小到1400mm；
2、当浇注拉速为1.3m/min时，开始调宽；
3、调宽开始前，结晶器1东侧窄边铜板3的一列三个热电偶4的检测温度分别为250、225、190℃；
4、调宽开始时热电偶4的检测温度保持不变，在调宽快结束时，上述三个热电偶4的检测温度分别下降到223、195、176℃；
5、此时宽面铜板2上的热电偶4的检测温度没有变化，拉速没有变化；
6、系统发出鼓肚报警，并自动降速到0.2m/min；
7、操作工检查发现，东侧实际倒锥度为负数，立即进行了引拔作业；
8、停机后检查发现，调宽装置东侧机构断裂，更换结晶器1，避免了一次鼓肚漏钢事故。
实施例2：
1、某钢种，计划浇注中进行热调宽，结晶器1宽度由1200mm调大到1350mm；
2、当浇注拉速为1.1m/min时，开始调宽；
3、调宽开始前，结晶器1西侧窄边铜板3的一列三个热电偶4的检测温度分别为223、210、185℃；
4、调宽开始时上述三个热电偶4的检测温度即分别下降到205、188、160℃；
5、此时宽面铜板2上的热电偶4的检测温度没有变化，拉速没有变化；
6、系统发出鼓肚报警，并自动降速到0.2m/min；
7、操作工检查发现，西侧实际倒锥度为负数，立即进行了引拔作业；
8、停机后检查发现，西侧调宽传感器电缆断，处理后，调宽正常。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在 本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法，其特征是：在结晶器（1）的宽面铜板（2）及窄边铜板（3）的背面安装多列热电偶（4）；其工艺方法如下：
步骤1：钢水进入结晶器（1），结晶器（1）调宽开始，钢水温度传递到宽面铜板（2）及窄边铜板（3）上的热电偶（4）；
步骤2：热电偶（4）记录铜板温度及其温度变化；
步骤3：判断是否窄边铜板（3）上同一列中热电偶（4）的温度下降幅度≥10℃，若否，则返回步骤2；若是，则执行步骤4；
步骤4：判断满足步骤3条件的热电偶（4）的数量是否≥2个，若否，则返回步骤3；若是，则执行步骤5；
步骤5：判断满足宽面铜板（2）上温度下降幅度≥10℃的热电偶（4）的数量比例是否≥20%，若是，则执行步骤6；若否，则执行步骤7；
步骤6：判断调宽开始的拉速是否大于当前的拉速，若是，则停止调宽；若否，则执行步骤8；
步骤7：发出鼓肚报警，调宽停止，拉速降低；
步骤8：发出一般报警，调宽停止，拉速降低。
2.根据权利要求1所述的防止连铸坯窄边鼓肚的工艺方法，其特征是：每列所述的热电偶（4）的数量大于3个。
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