CN110303644A - 注塑模具用热流道系统及倒装注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种注塑模具用热流道系统及倒装注塑模具，涉及注塑模具技术领域，解决了现有技术中存在的倒装注塑结构热流道系统的容积相对大的技术问题。注塑模具用热流道系统包括加长主热咀、中间导流结构以及分热咀，其中，加长主热咀和分热咀分别设置在中间导流结构的上、下两侧且均与中间导流结构相连接，加长主热咀能穿过注塑模具的顶针板与注塑机射咀相配合。本发明用于减小倒装注塑模具热流道系统的容积。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种注塑模具用热流道系统及倒装注塑模具。
背景技术
注塑模具有正装和倒装两种结构，有些产品在外观面上不能留下浇口印，因此设计成倒装结构。传统的倒装注塑结构，顶出系统位于热流道系统分流板的下方，热流道系统上的各分热阻长度长，导致热流道系统的流道容积大。
本申请人发现传统倒装注塑模具至少存在以下技术问题：
(1)、现有的倒装注塑结构的热流道系统流道容积大，流道里熔融的塑料无法在一个注塑周期里完全打完，剩余的塑料又多加温了一个注塑周期的时间，长时间的加温易造成塑料的化学分解、产生黄纹黑纹的质量异常；
(2)、分热咀的感温点在热咀靠近出胶口的位置(头部位置)，如果热流道系统上的各分热阻长度长，难以得到分热咀靠近导流板的一端(尾部位置)熔融胶料的温度，若增加一组感温部件，会增加制作工艺和成本。
传统的倒装注塑结构热流道系统，已很难满足现场生产需求，所以需要对模具结构及热流道系统进行优化创新。
发明内容
本发明的目的在于提供一种注塑模具用热流道系统及倒装注塑模具，解决了现有技术中存在的倒装注塑结构热流道系统的容积相对大的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供的一种注塑模具用热流道系统，包括加长主热咀、中间导流结构以及分热咀，其中，所述加长主热咀和所述分热咀分别设置在所述中间导流结构的上、下两侧且均与所述中间导流结构相连接，所述加长主热咀能穿过所述注塑模具的顶针板与注塑机射咀相配合。
优选地，所述加长主热咀包括热咀主体，所述热咀主体为内部中空结构且该所述内部中空结构形成内部流道，所述内部流道与所述中间导流结构内的流道相连通。
优选地，所述热咀主体上设置有用以加热所述内部流道内熔融胶料的加热装置。
优选地，所述加热装置包括电热丝，所述电热丝沿所述内部流道的轴线方向绕设在所述热咀主体的外侧面上。
优选地，所述热咀主体上设置有感温线，所述热咀主体设置有容线槽，所述感温线设置在所述容线槽内。
优选地，所述内部流道的进入口通过球面结构与所述热咀主体相连接，所述内部流道的进入口位于所述热咀主体内且所述内部流道与所述热咀主体同轴设置，所述球面结构为球面的一部分。
优选地，所述热咀主体包括筒体部、座体部以及定位部，所述筒体部、所述座体部以及所述定位部依次相连接，所述筒体部上设置有加热装置及感温线，所述定位部伸入所述中间导流结构且所述座体部与所述中间导流结构相连接。
优选地，所述加长主热咀还包括套筒，所述套筒设置在所述热咀主体外，所述热咀主体上的加热装置以及感温线的引出端穿过所述套筒上的引线孔。
优选地，所述套筒的一端支撑在所述热咀主体的座体部上、另一端通过设置在所述热咀主体的卡环将所述套筒固定在所述热咀主体上。
一种倒装注塑模具，包括所述的注塑模具用热流道系统。
优选地，所述倒装注塑模具包括固定板、顶针板、气缸板、热流通板以及定模板，所述固定板、所述顶针板、所述气缸板、所述热流通板以及所述定模板沿所述倒装注塑模具的高度方向从上到下依次设置，所述加长主热咀穿过所述固定板、所述顶针板以及所述气缸板，所述中间导流结构设置在所述热流通板的容纳腔内，所述分热咀穿过所述热流通板并插入所述定模板。
本发明提供的注塑模具用热流道系统，加长主热咀和分热咀分别设置在中间导流结构的上、下两侧且加长主热咀能穿过注塑模具的顶针板与注塑机射咀相配合，由于加长主热咀的长度增加，相应的各分热阻的长度减小，进而使得热流道系统的容积减小，解决了现有技术中存在的倒装注塑结构热流道系统的容积相对大的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是传统倒装注塑模具的立体示意图；
图2是传统倒装注塑模具的主视示意图；
图3是图2的B-B向剖视示意图；
图4是本发明实施例提供的倒装注塑模具的立体示意图；
图5是本发明实施例提供的倒装注塑模具的主视示意图；
图6是图5的A-A向剖视示意图；
图7是本发明实施例提供的加长主热咀的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的热咀主体的结构示意图；
图9是本发明实施例提供的热咀主体的主视示意图；
图10是图9的C-C向剖视示意图；
图11是本发明实施例提供的热咀主体的俯视示意图；
图12是本发明实施例提供的套筒的结构示意图；
图13是本发明实施例提供的电热丝的结构示意图；
图14是本发明实施例提供的感温线的结构示意图。
图中1-加长主热咀；11-内部流道；12-热咀主体；121-容线槽；122-筒体部；123-座体部；124-定位部；13-电热丝；14-感温线；15-球面结构；16-套筒；161-引线孔；2-中间导流结构；3-分热咀；4-顶针板；5-固定板；6-气缸板；7-热流通板；8-定模板；9-垫板；10-动模板；110-入胶主咀；120-方铁；130-卡环。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
参见图1-图14，本发明提供了一种注塑模具用热流道系统，包括加长主热咀1、中间导流结构2以及分热咀3，其中，加长主热咀1和分热咀3分别设置在中间导流结构2的上、下两侧且均与中间导流结构2相连接，加长主热咀1能穿过注塑模具的顶针板4与注塑机射咀相配合。参见图1-图3，为传统的倒装注塑模具的示意图，传统的倒装注塑模具的热流道系统，其入胶主咀110长度很短，而各分热阻3长度很长，使得热流道系统的容积大；而本发明提供的注塑模具用热流道系统，参见图4-图6，加长主热咀1的长度足够长使得加长主热咀1能穿过注塑模具的顶针板4，由于加长主热咀1的长度增加，相应的各分热阻3的长度减小，进而使得热流道系统的容积减小。以下是数据说明本发明相对于传统热流道系统的优点：
产品体积为485044mm3、本发明热流道系统的容积为343137mm3、传统结构的热流道系统的容积为500120mm3。
从数据可以看出，传统结构的热流道系统的容积要比产品体积大，若使用传统倒装注塑模具，热流道系统的熔融胶料无法在一个注塑周期里完全打完，剩余的塑料又多加温了一个注塑周期，长时间的加温很容易就会造成塑料的化学分解发黄发黑；而本发明提供的注塑模具用热流道系统，本发明提供的热流道系统相对于传统的热流道系统，容积减小近三分之一，也远比产品的体积小，每一个注塑周期均能完全的打完热流道系统内的熔融胶料，大大减少了塑料因长时间加温分解的风险。
传统倒装注塑模具的热流道系统，分热咀的感温点在热咀靠近出胶口的位置(头部位置)，如果热流道系统上的各分热阻长度长，难以得到分热咀靠近导流板的一端(尾部位置)熔融胶料的温度，若增加一组感温部件，会增加制作工艺和成本。而本发明提供的注塑模具用热流道系统，由于分热咀3长度变短，当每个分热咀3上仅设置一个靠近出胶口位置的感温点时，相对于传统的方式，本发明能得到相对准确的分热咀3尾部位置的温度；若设置一组感温部件，本发明设置的数量会小于传统的热流道系统，降低成本。
中间导流结构2主体为分流板，加长主热咀1放置在分流板上，一般地，加长主热咀1位于中间导流结构2的中心位置，在生产时，加长主热咀1与注塑机炮咀相接，实现熔融的胶料从注塑机中注射到热流道系统中；分流板上下面布有加热元件-电热弯管，给分流板加热；分流板上的测温热电偶用于测量分流板的温度；各个分热咀3对分流板中的胶料实现分流。生产过程中，熔融的胶料通过加长热主咀1、分流板2及分热咀3的流道流入型腔中形成产品。
作为本发明实施例可选地实施方式，参见图10，加长主热咀1包括热咀主体12，热咀主体12为内部中空结构且该内部中空结构形成内部流道11，内部流道11与中间导流结构2内的流道相连通，内部流道11任意两横截面的直径中靠近内部流道11进入口的直径可以不大于远离内部流道11进入口的直径，内部流道11的上部直径可以为6mm，且内部流道11可以呈圆台状。
作为本发明实施例可选地实施方式，参见图7和图13，热咀主体12上设置有用以加热内部流道11内熔融胶料的加热装置。加热装置可以包括电热丝13，电热丝13沿内部流道11的轴线方向绕设在热咀主体12的外侧面上。
作为本发明实施例可选地实施方式，参见图8和图10，热咀主体12上设置有感温线14，热咀主体12设置有容线槽121，感温线14设置在容线槽121内。感温线14的自由端是感温点，感温线14用以感知内部流道11内熔融胶料的温度。
作为本发明实施例可选地实施方式，参见图8和图10，内部流道11的进入口通过球面结构15与热咀主体12相连接，内部流道11的进入口位于热咀主体12内且内部流道11与热咀主体12同轴设置，球面结构15为球面的一部分。球面结构15与注塑机炮咀相接触，球面结构15的球径略大于注塑机炮咀球径。
作为本发明实施例可选地实施方式，热咀主体12包括筒体部122、座体部123以及定位部124，筒体部122、座体部123以及定位部124依次相连接，筒体部122上设置有加热装置及感温线14，定位部124伸入中间导流结构2且座体部123与中间导流结构2相连接。定位部124伸入中间导流结构2起到安装定位的作用，座体部123与中间导流结构2可以通过螺丝实现可拆卸连接。
作为本发明实施例可选地实施方式，加长主热咀1还包括套筒16，套筒16设置在热咀主体12外，热咀主体12上的加热装置以及感温线14的引出端穿过套筒16上的引线孔161；参见图7，套筒16的一端支撑在热咀主体12的座体部123上、另一端通过设置在热咀主体12的卡环130将套筒16固定在热咀主体12上。
一种倒装注塑模具，包括注塑模具用热流道系统。倒装注塑模具包括固定板5、顶针板4、气缸板6、热流通板7以及定模板8，固定板5、顶针板4、气缸板6、热流通板7以及定模板8沿倒装注塑模具的高度方向从上到下依次设置，加长主热咀1穿过固定板5、顶针板4以及气缸板6，中间导流结构2设置在热流通板7的容纳腔内，分热咀3穿过热流通板7并插入定模板8。本发明提供的倒装注塑模具，把热流通板7推向了产品型腔的近侧、顶出系统放置在产品型腔的远侧，使各分热咀3可以尽可能做的短些，实现热流道系统里的容积大幅度减小，且对产品的脱模顶出并没有太大的影响。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (11)
1.一种注塑模具用热流道系统，其特征在于，包括加长主热咀(1)、中间导流结构(2)以及分热咀(3)，其中，
所述加长主热咀(1)和若干所述分热咀(3)分别设置在所述中间导流结构(2)的上、下两侧且均与所述中间导流结构(2)相连接，所述加长主热咀(1)能穿过所述注塑模具的顶针板(4)与注塑机射咀相配合。
2.根据权利要求1所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述加长主热咀(1)包括热咀主体(12)，所述热咀主体(12)为内部中空结构且该所述内部中空结构形成内部流道(11)，所述内部流道(11)与所述中间导流结构(2)内的流道相连通。
3.根据权利要求2所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述热咀主体(12)上设置有用以加热所述内部流道(11)内熔融胶料的加热装置。
4.根据权利要求3所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述加热装置包括电热丝(13)，所述电热丝(13)沿所述内部流道(11)的轴线方向绕设在所述热咀主体(12)的外侧面上。
5.根据权利要求2所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述热咀主体(12)上设置有感温线(14)，所述热咀主体(12)设置有容线槽(121)，所述感温线(14)设置在所述容线槽(121)内。
6.根据权利要求2所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述内部流道(11)的进入口通过球面结构(15)与所述热咀主体(12)相连接，所述内部流道(11)的进入口位于所述热咀主体(12)内且所述内部流道(11)与所述热咀主体(12)同轴设置，所述球面结构(15)为球面的一部分。
7.根据权利要求2所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述热咀主体(12)包括筒体部(122)、座体部(123)以及定位部(124)，所述筒体部(122)、所述座体部(123)以及所述定位部(124)依次相连接，所述筒体部(122)上设置有加热装置及感温线(14)，所述定位部(124)伸入所述中间导流结构(2)且所述座体部(123)与所述中间导流结构(2)相连接。
8.根据权利要求2所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述加长主热咀(1)还包括套筒(16)，所述套筒(16)设置在所述热咀主体(12)外，所述热咀主体(12)上的加热装置以及感温线(14)的引出端穿过所述套筒(16)上的引线孔(161)。
9.根据权利要求8所述的注塑模具用热流道系统，其特征在于，所述套筒(16)的一端支撑在所述热咀主体(12)的座体部(123)上、另一端通过设置在所述热咀主体(12)的卡环(130)将所述套筒(16)固定在所述热咀主体(12)上。
10.一种倒装注塑模具，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的注塑模具用热流道系统。
11.根据权利要求10所述的倒装注塑模具，其特征在于，所述倒装注塑模具包括固定板(5)、顶针板(4)、气缸板(6)、热流通板(7)以及定模板(8)，所述固定板(5)、所述顶针板(4)、所述气缸板(6)、所述热流通板(7)以及所述定模板(8)沿所述倒装注塑模具的高度方向从上到下依次设置，所述加长主热咀(1)穿过所述顶针板(4)以及所述气缸板(6)，所述中间导流结构(2)设置在所述热流通板(7)的容纳腔内，所述分热咀(3)穿过所述热流通板(7)并插入所述定模板(8)。
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