CN110267750B - 用于制造至少部分硬化的成型部件的方法和半成品 - Google Patents

用于制造至少部分硬化的成型部件的方法和半成品 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于制造至少部分硬化的成型部件的方法以及相应的半成品(1)。本发明所基于的目的是提供一种改进的方法和一种改进的半成品，其使得能够简化开发过程并降低制造机器的投资成本。该目的通过以下方式实现：首先，沿其延伸尺度(22)具有一致的横截面形状(9、10)的第一成型段(19)和沿其延伸尺度(22)具有不一致的横截面形状(9、10)的第二成型段(20)在接头(6)处连接在一起，以便形成半成品(1)的至少一部分，为此目的，第一和第二成型段(19、20)在接头(6)处具有基本彼上此对应的横截面形状(9、10)，其中，在将半成品(1)加热(25)到硬化温度之后，通过内部高压成型(26)或通过压制在成型工具(11)中成型，以得到成型部件(2)，成型部件在成型(26)之后，通过淬火(27)在成型工具(11)中硬化。

Description

用于制造至少部分硬化的成型部件的方法和半成品
技术领域
本发明涉及一种用于制造至少部分硬化的成型部件的方法，在所述方法中半成品在加热到硬化温度后，借助于液压成型或借助于压制在成型工具中成型，以便制造成型部件，该成型部件在成型工具中成形后借助于淬火硬化。
特别地，本发明涉及用于机动车辆的结构成型部件，例如A柱、B柱或可用于制造单壳体车身的其它框架部件。成型部件尤其可以是敞篷车的A柱。
背景技术
一方面，例如，为了提高机动车辆的碰撞安全性，这种成型部件在其强度方面受到极高的要求。另一方面，在现代汽车制造中，这些要求与高度设计灵活性以及轻质结构的需求背道而驰。
特别是在汽车制造中使用的上述成型部件在机械强度方面也有各种要求。这样的部件应该构造成例如在第一区段中机械上较硬，并且在另一区段中较容易变形。例如，作为机动车辆的防撞区域的一部分的A柱或B柱应该具有较高的强度，以便在发生最大载荷区域中的碰撞时不会失效。另一方面，通过变形，相同的部件应该将尽可能多的冲击能量转换成变形功。当涉及敞篷车的A柱时，例如，在车辆翻车的情况下，A柱应该为挡风玻璃的窗框提供足够的支撑，以便为车辆乘员创造生存空间。因此，这种A柱应具有非常高的机械强度，特别是在挡泥板和窗框之间的过渡区域。为此目的，有时使用沿其延伸尺度具有不一致的横截面的成型部件，以便例如在某些位置在某个方向上非常坚硬。这意味着横截面的形状沿所讨论的部件的延伸尺度进行过渡，例如，从圆形基本形状过渡到盒状形状，然后再次过渡到圆形或椭圆形形状，使得部件的不同位置具有型材的相关的区段特定的轮廓和各种型材横截面的相应过渡。
例如，这种部件可以通过所谓的U/O弯曲方法制造，其中使用平坦的金属坯料来首先形成具有U形横截面的部件，然后在第二工作步骤中成型以创建封闭的O型材。同时，当涉及这种U/O弯曲方法时，部件可以在其延伸尺度的方向上弯曲，使得最初被配置为直线的延伸尺度被成型为二维或三维延伸尺度曲线。以这种方式，例如，可以制造半成品，其在另一个工作步骤中通过插入坯料中的成型芯棒确保横截面的塌陷。例如，在欧洲专利说明书EP2 205 370 B1中公开了这种方法。然而，该方法的缺点在于，半成品的至少一端以及成品部件的一端必须具有足够大的横截面形状以容纳拉拔芯棒。这限制了最终形状开发过程中的设计自由度。
欧洲专利说明书EP 2 282 853 B1公开了一种用于这种U/O成型方法的支撑芯，该支撑芯用于将坯料成型为结构化的中空型材。支撑芯具有多个彼此连接的支撑构件，由此，当各个支撑构件处于它们被推到一起的位置时，它们形成待制造的中空型材的内部轮廓以便至少部分地平坦并且它们经由耦接元件彼此连接。在这种制造方法中，首先将坯料赋予U形。然后，将支撑芯插入U形坯料中，以便然后借助于U/O成型工艺或通过采用轧制技术将坯料成型为空心型材。
德国专利说明书DE 10 2009 003 668 A1公开了一种用于制造封闭式型材的方法和装置，其中，坯料被放置在第一模具的侧壁的面向上的边缘上。将U形冲头移入第一模具的基体中，从而预成型坯料。由于第一模具的侧壁相对于第一模具的基体的运动，因此，坯料获得至少部分U形的横截面，其中，U形冲头保持定位在第一模具的基体中。然后将U形冲头从U形坯料和第一模具的基体中取出，并将支撑芯插入U形坯料中。然后，将与第一模具相对的第二模具放置就位。经由将第二模具的侧壁搁置在第一模具的侧壁上，第一模具的侧壁相对于第一模具的基体移动，使得U形弯曲坯料成型为具有封闭横截面的轮廓。
为了制造机动车辆的结构部件，通过液压成型技术赋予空心型材最终形状也是已知的方法。为此，国际专利文献WO 98/54370公开了一种吹塑加热中空坯料的制造方法，在该坯料膨胀之后然后通过引入冷却介质在同一成型工具中淬火，使得当从成型工具中取出时该部件已经硬化。
其它液压成型方法例如在国际专利申请WO2010/105341A1和德国专利申请DE102007018281A1中公开。
在从国际专利申请WO2010/105341A1中已知的方法中，管的具有滚圆形或圆形横截面的区段被成型为使得横截面沿管的延伸尺度窄缩。然后采用弯曲方法使这样形成的管具有遵循二维或三维曲线的形状。然后，通过液压成型赋予由此产生的半成品最终形状。为了防止在前面的成型步骤中由于冷加工硬化而在液压成型过程中材料失效，半成品必须经过中间热处理，以便可以通过液压成型步骤成型。在这里，半成品也可以由两个成型段组成，这两个成型段已经焊接在一起并且已经预先成型为圆锥形，并且在这些成型段被焊接之后，它们在弯曲机中弯曲，以便近似于设想的最终形状。但总而言之，这种方法证明是非常复杂的，因为在半成品制造过程中发生的冷加工硬化必须通过液压成型工艺之前的热处理来补偿。
根据德国专利申请DE 10 2007 018 281 A1中公开的方法，半成品可以由两个预成型的管状成型段组成。在此，各个成型段的端部被布置成使得它们可滑入彼此中，以确保用于之后的液压成型过程的气密封闭。这又要求成型段两端经受特殊处理-这也受到严格的公差要求-以便在两个成型段之间实现气密密封。在成型部件的最终形状中，两个成型段然后通过形状配合的径向圆周连接，然而，这对于待制造的成型部件的最终形状具有影响。
还可以想到，国际专利申请WO 98/543 70 A1中公开的方法可用于通过上述U/O型材成型方法制造的半成品。然而，这种方法会带来这样的问题：为了制造有时长度超过一米的半成品，需要具有大约超过一米的极大冲程的特殊压力机，以便能够进行上述U/O成型方法。此外，这种半成品与用于之后的高压成型工艺的工具一起迭代地开发，由此由于与半成品以及最终产品的制造相关要求而形状的变化彼此相互影响其它方法。因此，已经证明这种部件的开发特别复杂。
发明内容
在此背景下，本发明基于提出改进的方法和用于所述方法的改进的半成品的目的，从而使得能够简化开发过程以及降低必要的制造机器的投资成本。
该目的通过根据本发明的方法以及根据本发明的半成品来实现。
根据本发明的用于制造至少部分硬化的成型部件的方法规定，首先，沿其延伸尺度具有一致横截面形状的第一成型段和沿其延伸尺度具有不一致横截面形状的第二成型段在接头处连接在一起，以便形成半成品的至少一部分，其中第一和第二成型段在接头处具有基本上匹配的横截面形状。在将半成品加热到硬化温度后，半成品然后通过液压成型或通过压制在成型工具中成型，以便制造成型部件，该成型部件之后通过淬火在成型工具内硬化。
例如，第一型材可构造为圆管。作为替代方案，第一成型段可以构造为一致的椭圆形或盒状轮廓。两个成型段都可以通过相对简单和易于管理的型材轧制工艺制造，因此半成品的各个区段的制造成本以及必要工具的投资成本可以显著降低。
本发明还假设只有一部分区域或者甚至只有一个单独的区域、例如以沿其延伸尺度具有不一致的横截面形状的第二成型段的形式作为过渡区域必须构造在两个一致的成型段之间，以便满足机械性能的必要要求。以这种方式，例如，在敞篷车的A柱的情况下，该第二成型元件的总长度可以从大约1.5米减小到大约0.4米。这使得能够使用相当小且因此更便宜的工具。
与同样可以想到的将已获得最终形状的成型段然后连接以形成成型部件相比，本方法具有以下优点：如果由于成型段的制造过程或形成成型段之间的连接而产生成型段中的结构变化，则成型段中的任何结构变化都被自动补偿。由于在液压成型工艺之前的热处理，因此在成品成型部件中不会发生这种结构变化。
因此，第一成型段可以以几何上极其简单且节约成本的方式制造，用于制造半成品的成本密集型成形步骤在此限于第二成型段。
在成型工具中的成形可以通过简单的压制来进行。对于几何形状简单的成型部件尤其如此，其中，预期完全不会发生或仅在可容忍的程度上发生由压制过程引起的轮廓的塌陷。相反，如果必须防止轮廓的塌陷，也就是说，如果必须确保半成品的壁将抵靠成型工具的轮廓，则采用液压成型。
根据本发明方法的一有利实施例规定，当制造第二成型段时，第二成型段制造有连接端，该连接端的横截面形状基本上与第一成型部件的横截面形状相匹配。这意味着连接成型段所需的横截面形状的调整可以转移到第二型材，这无论如何都是成本更高的，因此第一成型段可以几何结构上更加简单地以较便宜的方式制造。
优选地，成型段可以通过一体式接合、例如借助于焊接连接、特别优选借助于激光焊接、特别是借助于轨道激光焊接来连接。这种连接操作使得能够非常简单地形成成型段之间的连接结构。在本示例中，成型段特别优选地被对接焊接，对接焊接是使得能够实现制造设备中的高生产率的措施。
在本发明的一个改进方案中，可以规定，至少一个第三成型段连接到第一或第二成型段，所述第三段沿其延伸尺度具有一致或不一致的横截面形状。这使得能够制造已经根据所需的最终形状预先成型并因此优化地适应于之后的液压成型过程的半成品。这产生了用于制造成型部件的非常节约成本的半成品，所述成型部件中一些区段又可能受到不同的机械要求或者由于最终设计而必须制造成能够表现出明显不同程度的变形。
以特殊方式，可使成型段中的至少一个由可硬化的合金制成。这意味着所讨论的合金可以由于被加热到硬化温度然后淬火、即被快速冷却而硬化。在本文中，合金优选由钢、特别是硼合金钢组成。在硬化过程中，将部件加热到硬化温度。
就术语而言，应该提到的是，硬化温度是高于结构转变温度的温度，例如，在钢材料的情况下，这使得结构转变成奥氏体结构。由于之后的快速冷却、即淬火，结构转变成马氏体结构，当材料处于其冷却状态时，该马氏体结构被永久保留。与初始结构相比，马氏体结构更硬。在可硬化合金的情况下，与之前具有的硬度相比，硬化后材料的硬度特别高。特别适合于此的是钢材料、特别优选硼合金钢种。以这种方式，可以制造至少部分高强度的钢部件。这种钢种的一个例子是22MnB5(见德国出版物，标题为SZFG材料页11-112，状态截至2014年5月，可从以下网址下载：http://www.salzgitter-flachstahl.de/fileadmin/ mediadb/szfg/informationsmaterial/produktinformationen/kaltgewalztes_ feinblech/deu/22mnb5.pdf)。
根据一个优选实施例，液压成型通过用作成型介质的加压气体特别是以300bar至600bar之间的压力进行，其中淬火使用单独的冷却介质进行，该冷却介质被输送到成型工具中，特别是在液压成型工艺之后输送到成形的成型部件中。
使用加压气体将半成品成形为成品部件的优点在于，一方面，提供在上述压力范围内的气体比提供在液压成型中所用类型的加压液体便宜得多。
根据本发明，半成品的液压成型或压制在硬化温度、例如高于950℃下进行。该温度必须在淬火开始之前存在，以便实现所需的硬化。成型过程中的高温使钢更具适应力，因此可以通过加压气体在远低于液压成型过程中通常采用的压力下成型。
另外，气体基本上表现出比液体更低的热容量和热导率，因此当引入成型介质时，半成品的温度仅可忽略地降低。相比之下，优选使用具有相对较高的导热率或热容量的气体或液体作为冷却介质；例如水或水-油乳液可用作冷却介质。优选地，液压成型和之后的淬火的方法可以基于国际专利申请WO 98/54370 A1中公开的方法。
在本发明的一个优选实施例中，可使第一成型段通过型材轧制方法、特别是通过辊/辊成型制造，而第二成型段通过U/O弯曲方法制造。U/O弯曲方法的一个例子是蒂森克虏伯钢铁公司的所谓
Figure GDA0002677223040000061
方法，该方法例如在欧洲专利公开EP 2 205 370 B1、欧洲专利公开EP 2 282 853 B1或德文专利申请DE 10 2009 003 668 A1中有所描述。
在成型段通过辊/辊成型或通过U/O弯曲方法成型之后，所述成型段在弯向彼此的侧面的接缝处连接，优选地通过焊接连接，以形成具有足够的液密性的封闭的空心型材，使得它可以在之后的液压成型过程中扩张，或者至少使得在压制操作之后，它可以保持淬火所需的冷却介质。当材料被加热到硬化温度时，通过该焊接操作引入到材料中的结构变化和张力以及由此产生的结构转变过程被很大程度地或完全地补偿，使得成品成型部件上的相关接缝不再或者几乎不再构成弱点。
本发明所基于的目的还通过本发明的一个技术方案来实现，该技术方案提出了一种用于制造至少部分硬化的成型部件的半成品，所述半成品具有至少两个成型段，所述成型段的延伸尺度相继地布置并且在接头处连接在一起，使得半成品可以通过液压成型或通过压制而成形，其中，沿它们的相关的延伸尺度，第一成型段具有一致的横截面形状，而第二成型段具有不一致的横截面形状，并且成型段在接头处具有基本上匹配的横截面形状。
以这种方式配置并且优选通过上述方法制造的半成品可以很好地适应压制工艺或液压成型工艺，其中，一方面，所制造的成型部件的强度特性关于已使用并成形的材料量进行优化。特别地，这也使得可以满足现代机动车辆中的轻质结构的新需求，因为在成型部件的较少应力的区域中可以使用较少的材料。
在本发明的一个优选实施例中，第二成型段可设有连接端，该连接端的横截面形状基本上与第一成型部件的横截面形状相匹配。这具有以下优点：在制造期间为了之后连接两个成型段而需要的调整集中在第二成型段中，该第二成型段无论如何都是更复杂的，由此第一成型段可以以非常节约成本且简单的方式制造。
优选地，成型段可通过一体式接合、例如借助于焊接连接、特别优选借助于激光焊接、特别是借助于轨道激光焊接来连接。在本文中，成型段可具有连接端，所述连接端优选地在接头处对接焊接。这种连接操作使得能够非常简单地形成成型段之间的连接结构。在此，成型段尤其优选地被对接焊接，对接焊接是使得能够实现制造设备中的高生产率的措施。
优选地，可使半成品具有至少一个第三成型段，该第三成型段沿其延伸尺度具有一致或不一致的横截面形状。
以这种方式，可使半成品已经根据所需的最终形状预成形，使得它可以优化地适应之后的液压成型工艺。
根据本发明的一个特定实施例，可使至少一个成型段由合金组成，该合金可通过加热到硬化温度然后淬火而硬化，其中，合金优选由钢、特别是硼合金钢组成。
在根据本发明的方法和根据本发明的半成品中，还可使成型段和/或半成品的延伸尺度至少在某些区段中遵循至少一条直线和/或二维的和/或三维的曲线。
因此，半成品可以已经预成形或预弯曲，以匹配成型部件的最终形状，从而可以将液压成型方法中所需的弯曲程度降低到所讨论的材料所允许的程度。特别地，可使第二成型段遵循二维和/或三维曲线，其中，第一成型段或附接到第二成型段的其它成型段被成形为直的，换句话说，成形为沿直线型延伸尺度的方向。以这种方式，复杂的制造步骤、例如成型段的弯曲或弯曲形状的形成可以集中在第二成型段上，第二成型段的制造无论如何已经是更加成本密集的。
相关成型段的术语“延伸尺度”适用于之后在成型工具中成形的部分。可设置在成型段的一端处的用于附接液压成型介质或冷却介质的进料连接件的锥形扩张部不包括在“延伸尺度”的概念中。
附图说明
本发明的其它目的、优点、特征和应用可能性由参考附图对实施例进行的以下描述得出。在本文中，无论是特征本身还是以任何有意义的组合，也不论特征在技术方案中的编写，所有描述和/或描绘的特征都构成本发明的主题。
在本文中，(某些情况下示意性地)示出了以下内容：
图1是根据本发明的第一成型段、第二成型段和在连接之前的成型段的视图；
图2是根据本发明的半成品的侧视图；
图3是根据本发明的成型部件的从左侧的侧视图；
图4是根据本发明的成型部件的从右侧的侧视图；
图5是从下方看包括第一成型段和第二成型段的半成品的示意图；
图6是从下方看具有第一成型段和第二成型段的半成品的示意图；
图7是根据本发明的制造系统的示意图；和
图8是分各个步骤的根据本发明的制造方法的示意图。
具体实施方式
为了清楚起见，在下面所示的附图中，相同的部件或具有相同效果的部件具有相同的附图标记。
图1示意性地示出了可以制造根据本发明的半成品1的构成部分，所述产品在图2中以连接状态示出。成型部件2在图3中以左侧的侧视图示出，并且在图4以右侧的侧视图示出。
在本示例中，成型部件2形成敞篷车的A柱8，所述A柱8必须构造成能够在敞篷车翻转的情况下非常稳定。在此，特别是上管3和下管4之间的区域必须构造成非常稳定，并且在本示例中，该区域由中间件5形成。
在右上方，图1示出了上管3，其形成如本发明所述的第一成型段19。成型段19沿其延伸尺度22具有一致的横截面形状。这意味着，在本示例中，在此示例性示出为圆形的横截面形状9在沿延伸尺度22的每个位置处都是相同的。在本示例中，延伸尺度22本身沿第一成型段19中的直线29行进。在第一成型段19的端部处，第一成型段19设有至少一个连接端31。由于例如在图5中可以看到的一致的横截面形状9，第一成型段19的连接端31同样地构造成以保持一致。代替两个连接端31，在一端处还可以存在锥形扩张部(这里未示出)，从而可以连接用于供入成型介质或冷却介质的连接件，以便形成密封。这种锥形扩张部位于相关成型段的一部分中，其不必包括在“延伸尺度”的概念中。
第二成型段20沿其延伸尺度22具有不一致的横截面形状9、10，由此在本示例中，所述形状从第二成型段20的连接端31开始朝向连接端32扩张。此外，第二成型段20的延伸尺度22遵循至少一条二维曲线30。同样，二维曲线30也可以是三维曲线30，所述三维曲线30在图1和图2的视图中附加地延伸到图面中。
作为中间件5的第二成型段具有两个不同地构造的连接端35、36，由此，连接端35在成型段20的制造期间成型为使得连接端35基本上匹配第一成型段19。这意味着所述两个连接端31和35可例如定位成彼此邻接，然后可以通过简单的焊接操作连接在一起。
沿延伸尺度22与第一连接端35相反地位于第二成型段20上的第二连接端36进而成型为基本上匹配第三成型段21的另一连接端32。在图1的底部示出了第三成型段21。第三成型段21形成图2中所示的A柱8的下管4，并且它根本上具有与第一成型段19相同的性质。然而，不同的是，根据图6的视图，第三成型段21的横截面形状不具有圆形形状，而是例如可以具有椭圆形横截面形状。也可以选择盒状形状或不同的但在延伸尺度22的路线上一致的形状。这些横截面形状9、10对于第一成型段19也是可能的。其它不同的成型段可以邻接第一成型段19或者其它成型段20、21，以便形成根据本发明的半成品1。
图2示出了半成品1，其具有连接的上管3、下管4和连接在上管3与下管4之间的中间件5，并且它们在接头6、7处焊接。这里非常适合的焊接方法尤其是一种使各个成型段19、20、21定位成彼此邻接的焊接方法。在这里，很容易使用激光焊接或轨道激光焊接。也可添加焊接填料。
从图2中可以看出，半成品1同样具有延伸尺度22，其中，使得半成品1沿其延伸尺度22具有不一致的横截面形状。此外，半成品1的延伸尺度22在此遵循可以配置成二维或三维的曲线30。
图3和4示出了呈A柱8形式的成品成型部件2，其中可以看出，图2中所示的接头6、7几乎不存在或者根本不存在于成品成型部件2上。
图5和6示出了成型段19、20、21的各种横截面形状9、10，其中横截面形状9应该描绘为近似圆形形状，并且横截面形状10应该是近似椭圆形的形状。代替圆形或椭圆形，也可以是不规则形状的外形或盒状形状。这取决于成型部件2的所需最终形状以及将半成品1形成其最终形状的液压成型方法的制造参数。
图7示意性地示出了可以制造根据本发明的成型部件2的制造系统33。该制造系统33具有用于制造半成品1的装置16，所述装置16中设有管进给机构14，以用于制造第一成型段19、即上管3以及用于制造和进给第三成型段、即下管4。此外，用于半成品的制造装置16具有U/O处理站，在此制造第二成型段20、即中间件5。然后将上管3、下管4以及中间件5在半成品的制造装置16内供给到连接站13，在该连接站13中通过连接上管3、下管4以及中间件5来形成半成品1。然后将半成品1送入加热装置17，在加热装置17中将其加热到硬化温度、例如高于950℃，以便然后在其加热状态供给到成型工具11以进行之后的成形。成形在成型工具11内部进行。半成品1借助于压制或液压成型26成形为成型部件2。液压成型26的实施方式是将用作成型介质的加压且任选地预热的气体供给到半成品1的内部空间中，使得半成品1的材料在气体压力的作用下抵靠成型工具11的轮廓，并且在此过程中，成型部件2获得其最终形状。由此制造的成型部件2然后暂时保留在成型工具11中。
然后，用作成型介质的气体从成型工具11中排出并由冷却介质代替，冷却介质在此执行成型部件2的淬火27和进而的硬化。成型工具11和加热装置17均可以是物理上相互关联的液压成型装置18的一部分。
呈最终形状的成型和硬化的成型部件2仍然可以被供给到后处理站12，然后在后处理站12中，例如借助于激光切割，可以去除可能设置在端部处的用于液压成型26的任何突出的边缘或毛刺或者锥形扩张部。
图8中示意性地示出的制造方法34如下：
首先，对第一、第二和可选的附加的成型段19、20、21进行型材制造23，然后将它们放在一起以通过连接24形成半成品1。然后，使半成品1达到硬化温度、例如高于950℃，以便然后通过液压成型26使成型部件2具有其最终形状。成型部件2通过淬火27和在这个过程中发生的结构转变而硬化。然后，可以执行后处理28以去除任何突出的边缘和毛刺。
根据本发明的方法34或根据本发明的半成品1使得可以制造部分以及完全硬化的成型部件。由各种成型部件19、20、21一起组合成半成品1使得能够使用由具有例如不同硬化特性的不同材料制成的成型段，使得在单个工作步骤中，在从硬化温度开始的淬火27期间在相同的成型部件2中发生不同程度的硬化。
附图标记列表
1 半成品
2 成型部件
3 上管
4 下管
5 中间件
6 接头
7 接头
8 A柱
9 横截面形状(圆形)
10 横截面形状(椭圆形)
11 成型工具
12 后处理站
13 连接站
14 管进给机构
15 U/O处理站
16 半成品的制造装置
17 加热装置
18 液压成型装置
19 成型段
20 成型段
21 成型段
22 延伸尺度
23 型材制造
24 连接
25 加热
26 液压成型
27 淬火
28 后处理
29 直线
30 曲线
31 连接端
32 连接端
33 制造系统
34 制造方法
35 连接端
36 连接端

Claims (23)

1.一种用于制造至少部分硬化的成型部件(2)的方法(34)，其中，首先，沿第一成型段的延伸尺度(22)具有一致的横截面形状(9、10)的第一成型段(19)和沿第二成型段的延伸尺度(22)具有不一致的横截面形状(9、10)的第二成型段(20)在接头(6)处连接在一起，以便形成半成品(1)的至少一部分，为此目的，第一成型段(19)和第二成型段(20)在接头(6)处具有基本上匹配的横截面形状(9、10)；其中，在将半成品(1)加热到硬化温度之后，通过液压成型(26)或通过压制在成型工具(11)中成形，以制造成型部件(2)，其在成形之后，通过淬火(27)在成型工具(11)中硬化，其中第一成型段(19)通过辊/辊成型制造，第二成型段(20)通过U/O弯曲方法制造，其中液压成型(26)通过用作成型介质的加压气体以300bar至600bar之间的压力进行，以及所述半成品(1)具有表现出不同程度的变形的第一成型段(19)和第二成型段(20)。
2.根据权利要求1所述的方法(34)，其特征在于，当制造所述第二成型段(20)时，第二成型段(20)被制造成具有连接端(32)，所述连接端(32)的横截面形状(9、10)基本上与所述第一成型段(19)的横截面形状(9、10)相匹配。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法(34)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过一体式接合来连接(24)，其中成型段(19、20)具有连接端(31、32、33)。
4.根据权利要求1或2所述的方法(34)，其特征在于，至少一个第三成型段(21)连接到第一成型段(19)或第二成型段(20)，第三成型段沿其延伸尺度(22)具有一致或不一致的横截面形状(9、10)。
5.根据权利要求4所述的方法(34)，其特征在于，第一成型部件(19)、第二成型段(20)和第三成型段(21)中的至少一个由能够通过加热(25)到硬化温度然后淬火(27)而硬化的合金制成。
6.根据权利要求1或2所述的方法(34)，其特征在于，淬火(27)用单独的冷却介质来进行，所述冷却介质在液压成型工艺(26)之后被输送到成型工具(11)中。
7.根据权利要求3所述的方法(34)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过焊接来连接(24)，所述连接端(31、32、33)在接头(6)处被对接焊接在一起。
8.根据权利要求7所述的方法(34)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过激光焊接来连接(24)。
9.根据权利要求8所述的方法(34)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过轨道激光焊接来连接(24)。
10.根据权利要求5所述的方法(34)，其特征在于，所述合金由钢组成。
11.根据权利要求10所述的方法(34)，其特征在于，所述钢是硼合金钢。
12.根据权利要求1或2所述的方法(34)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)和/或半成品(1)的延伸尺度(22)至少在特定区段中至少遵循一条直线(29)和/或二维和/或三维曲线(30)。
13.一种用于制造至少部分硬化的成型部件(2)的半成品(1)，所述半成品(1)具有至少两个成型段(19、20、21)，所述成型段(19、20、21)的延伸尺度(22)相继地布置并且在接头(6)处连接在一起，使得半成品(1)能够通过液压成型或通过压制而成形，其中，沿成型段的相应的延伸尺度(22)，通过辊/辊成型制造的第一成型段(19)具有一致的横截面形状(9、10)而通过U/O弯曲方法制造的第二成型段(20)具有不一致的横截面形状(9、10)，第一成型段(19)和第二成型段(20)在接头(6)处具有基本上匹配的横截面形状(9、10)，其中液压成型(26)通过用作成型介质的加压气体以300bar至600bar之间的压力进行，以及所述半成品(1)的第一成型段(19)和第二成型段(20)表现出不同程度的变形。
14.根据权利要求13所述的半成品(1)，其特征在于，第二成型段(20)设置有连接端(32)，所述连接端(32)的横截面形状(9、10)基本上与所述第一成型段(19)的横截面形状(9、10)相匹配。
15.根据权利要求13或14所述的半成品(1)，其特征在于，第一成型段(19)和第二成型段(20)通过一体式接合来连接，其中，成型段(19、20)具有连接端(31、32、33)。
16.根据权利要求13或14所述的半成品(1)，其特征在于，所述半成品(1)具有至少一个第三成型段(21)，所述第三成型段(21)沿其延伸尺度(22)具有一致或不一致的横截面形状(9、10)。
17.根据权利要求16所述的半成品(1)，其特征在于，第一成型部件(19)、第二成型段(20)和第三成型段(21)中的至少一个成型段由能够通过加热(25)到硬化温度然后淬火(27)而硬化的合金组成。
18.根据权利要求13或14所述的半成品(1)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)和/或半成品(1)的延伸尺度(22)至少在特定区段中至少遵循一条直线(29)和/或二维和/或三维曲线(30)。
19.根据权利要求15所述的半成品(1)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过焊接来连接(24)，所述连接端(31、32、33)在接头(6)处被对接焊接在一起。
20.根据权利要求19所述的半成品(1)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过激光焊接来连接(24)。
21.根据权利要求20所述的半成品(1)，其特征在于，第一成型部件(19)和第二成型段(20)通过轨道激光焊接来连接(24)。
22.根据权利要求17所述的半成品(1)，其特征在于，所述合金由钢组成。
23.根据权利要求22所述的半成品(1)，其特征在于，所述钢是硼合金钢。
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