CN110258794A - 钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑设计及施工技术领域，具体公开了钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法，包括第一钢梁、第二钢梁及连接结构，第一钢梁的第一端部与第二钢梁的第二端部相对设置，连接结构包括连接组件和连接螺栓，连接组件固定连接于第一端部和第二端部，连接螺栓固定连接于第一端部、连接组件及第二端部。采用这样的方式，由于两钢梁的连接无需进行现场焊接，而是全部采用螺栓固定连接的方式，此连接情况下，用于与螺栓固定连接的螺母可在工厂预制钢梁时即可先设置好，可减少现场建设工序，还可以避免焊接导致的钢梁热缩变形及焊缝可能产生的质量隐患。此外，当连接螺栓采用普通螺栓时，可满足两钢梁及整体结构拆卸后异地重新安装，以进行重复利用。

Description

钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑设计及施工技术领域，尤其涉及钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法。

背景技术

现行国家规范中箱型截面钢梁连接多采用焊接连接节点，其节点构造主要施工方法为：先在一钢梁的端部位置设置安装连接板及安装螺栓，将另一钢梁首先连接于安装螺栓以临时固定，待安装钢梁调整就位后，首先对两钢梁的腹板进行熔透焊接，再对两钢梁的下翼缘板进行熔透焊接，最后对两钢梁的上翼缘板进行熔透焊接。但现有技术存在以下问题：一是箱型截面梁对接精度要求高，施工时往往无法达到对齐对正；二是现场工序较多，进行临时的安装螺栓固定后，还需进行焊接，现场工作量较大；三是箱型截面焊接长度长，易引起钢梁的焊接热缩变形，影响施工安装精度；四是焊缝均为熔透焊缝，焊缝检测要求高。

发明内容

本发明公开了钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法，通过设置端板控制钢梁安装精度，通过设置全螺栓连接的预制钢梁可减少现场建设工序，提高现场效率，以及避免焊接导致的钢梁热缩变形及焊缝可能产生的质量隐患。

为了实现上述目的，第一方面，本发明实施例公开了钢梁的全螺栓连接节点，包括:

第一钢梁和第二钢梁，所述第一钢梁包括第一端部，所述第二钢梁包括第二端部，所述第一端部与所述第二端部相对设置；以及，

连接结构，所述连接结构包括连接组件和连接螺栓，所述连接组件固定连接于所述第一端部和所述第二端部，所述连接螺栓固定连接于所述第一端部、所述连接组件及所述第二端部。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一钢梁和所述第二钢梁均为箱型截面钢梁，所述第一端部包括相对设置的第一上翼缘板和第一下翼缘板，以及连接于所述第一上翼缘板和所述第一下翼缘板且相对设置的第一左侧腹板和第一右侧腹板，所述第二端部包括相对设置的第二上翼缘板和第二下翼缘板，以及连接于所述第二上翼缘板和所述第二下翼缘板且相对设置的第二左侧腹板和第二右侧腹板；

所述连接组件包括上翼缘连接板、下翼缘连接板、左侧腹板连接板及右侧腹板连接板，所述第二上翼缘板与所述第一上翼缘板相对设置，所述上翼缘连接板固接于所述第一上翼缘板及所述第二上翼缘板，所述第二下翼缘板与所述第一下翼缘板相对设置，所述下翼缘连接板固接于所述第一下翼缘板及所述第二下翼缘板，所述第二左侧腹板与所述第一左侧腹板相对设置，所述左侧腹板连接板固接于所述第一左侧腹板及所述第二左侧腹板，所述第二右侧腹板与所述第一右侧腹板相对设置，所述右侧腹板连接板固接于所述第一右侧腹板及所述第二右侧腹板；

所述连接螺栓包括上翼缘螺栓组、下翼缘螺栓组、左侧腹板螺栓组以及右侧腹板螺栓组，所述上翼缘螺栓组固接于所述上翼缘连接板且固接于所述第一上翼缘板和所述第二上翼缘板，所述下翼缘螺栓组固接于所述下翼缘连接板且固接于所述第一下翼缘板和所述第二下翼缘板，所述左侧腹板螺栓组固接于所述左侧腹板连接板且固接于所述第一左侧腹板和所述第二左侧腹板及所述右侧腹板螺栓组固接于所述右侧腹板连接板且固接于所述第一右侧腹板和所述第二右侧腹板。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一上翼缘板和所述第二上翼缘板贴设于所述上翼缘连接板的相对两面，所述第一下翼缘板和所述第二下翼缘板贴设于所述下翼缘连接板的相对两面，所述第一左侧腹板和所述第二左侧腹板贴设于所述左侧腹板连接板的相对两面，所述第一右侧腹板和所述第二右侧腹板贴设于所述右侧腹板连接板的相对两面。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述连接节点还包括第一支撑结构及第二支撑结构，所述第一支撑结构固设于所述第一端部的端面，所述第二支撑结构固设于所述第二端部的端面，且所述第一支撑结构抵接于所述第二支撑结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一支撑结构包括第一端板及垂直设于所述第一端板且自所述第一端板向前延伸的第一支撑板，所述第一端板固设于所述第一端部的所述端面；以及，

所述第二支撑结构包括第二端板及垂直设于所述第二端板且自所述第二端板向前延伸的第二支撑板，所述第二端板固设于所述第二端部的所述端面，所述第二支撑板的下表面抵接于所述第一支撑板的上表面。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一支撑结构还包括多块第一加劲肋，所述多块第一加劲肋间隔设置并连接于所述第一支撑板及所述第一端板；所述第二支撑结构还包括多块第二加劲肋，所述多块第二加劲肋间隔设置并连接于所述第二支撑板及所述第二端板。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一上翼缘板、所述第一下翼缘板、所述第一左侧腹板及所述第一右侧腹板围合形成第一空腔，所述第一端板封盖所述第一空腔，且所述第一端板设有连通至所述第一空腔的第一通孔；

所述第二上翼缘板、所述第二下翼缘板、所述第二左侧腹板及所述第二右侧腹板围合形成第二空腔，所述第二端板封盖所述第二空腔，且所述第二端板设有连通至所述第二空腔的第二通孔。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一空腔内设有分别贴设于所述第一上翼缘板、所述第一下翼缘板、所述第一左侧腹板及所述第一右侧腹板的第一内衬板；以及，

所述第二空腔内设有分别贴设于所述第二上翼缘板、所述第二下翼缘板、所述第二左侧腹板及所述第二右侧腹板的第二内衬板。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述连接结构还包括分别配合连接于所述上翼缘螺栓组、所述下翼缘螺栓组、所述左侧腹板螺栓组及所述右侧腹板螺栓组的第一螺母、第二螺母、第三螺母及第四螺母。

第二方面，本发明实施例还提供了钢梁的全螺栓连接节点的施工方法，所述施工方法包括：

预制第一钢梁和第二钢梁；

将所述第一钢梁、所述第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置；

将所述连接结构连接于所述第一钢梁和所述第二钢梁。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，在所述将所述第一钢梁、所述第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置之后，所述方法还包括：

将所述第一钢梁的第一支撑结构抵接于所述第二钢梁的第二支撑结构进行调整对位。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述预制第一钢梁和第二钢梁，包括：

在所述第一钢梁的第一空腔内预先焊接第一内衬板及配合连接于所述连接结构的连接螺栓的螺母，以及在所述第一钢梁的第一端部的端面焊接所述第一支撑结构；

在所述第二钢梁的第二空腔内预先焊接第二内衬板及配合连接于所述连接结构的连接螺栓的螺母，以及在所述第二钢梁的第二端部的端面焊接所述第二支撑结构。

与现有技术相比，本发明的钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法具有以下有益效果：

本发明提供钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法，通过设置包括第一钢梁、第二钢梁及连接结构的连接节点，第一钢梁包括第一端部，第二钢梁包括第二端部，第一端部与第二端部相对设置，连接结构包括连接组件和连接螺栓，连接组件固定连接于第一端部及第二端部，连接螺栓固定连接于第一端部、连接组件及第二端部。采用这样的方式，由于两钢梁的连接无需进行焊接，而是全部采用螺栓固定连接的方式，此连接情况下，用于与螺栓固定连接的螺母可在工厂预制钢梁时即可先设置好，这样可减少现场建设工序，提高现场效率，节约工期，还可以避免焊接导致的钢梁热缩变形及焊缝可能产生的质量隐患。此外，当连接螺栓采用普通螺栓时，可满足两钢梁拆卸后异地重新安装，使得钢梁可以进行重复利用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一的连接节点的结构示意图；

图2是本发明实施例一的连接节点的内部结构示意图；

图3是本发明实施例一的连接节点的结构分解示意图；

图4是本发明实施例一的连接节点的连接结构的结构示意图；

图5是图4中A处的放大示意图；

图6是本发明实施例一的连接节点的预制的第一钢梁的结构分解示意图；

图7是本发明实施例一的连接节点的预制的第一钢梁的结构示意图；

图8是本发明实施例一的连接节点的预制的第二钢梁的结构分解示意图；

图9是本发明实施例一的连接节点的预制的第二钢梁的结构示意图；

图10是本发明实施例二的连接节点的施工方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

本发明公开了钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法，通过设置端板控制钢梁安装精度，通过设置全螺栓连接的预制钢梁可减少现场建设工序，提高现场效率，以及避免焊接导致的钢梁热缩变形及焊缝可能产生的质量隐患。

下面将结合实施例和附图对本发明的技术方案作进一步的说明。

实施例一

请一并参阅图1至图4，本发明实施例一提供的钢梁的全螺栓连接节点，包括第一钢梁1、第二钢梁2及连接结构3，第一钢梁1包括第一端部11，第二钢梁2包括第二端部21，第一端部11与第二端部21相对设置，连接结构3包括连接组件31和连接螺栓32，连接组件31固定连接于第一端部11和第二端部21，连接螺栓32固定连接于第一端部11、连接组件31及第二端部21。采用这样的方式，由于两钢梁的连接无需进行焊接，而是全部采用螺栓固定连接的方式，此连接情况下，用于与螺栓固定连接的螺母可在工厂预制钢梁时即可先设置好，这样可减少现场建设工序，提高现场效率，节约工期，还可以避免焊接导致的钢梁热缩变形及焊缝可能产生的质量隐患。

由于连接螺栓32受力基本以剪力为主，连接螺栓32可采用高强螺栓或者普通螺栓，当连接螺栓32采用普通螺栓时，可满足两钢梁拆卸后异地重新安装，使得钢梁可以进行重复利用。连接螺栓32的选择可以根据自身实际受力情况或者钢梁的使用特性而定，在此不对其进行限定。

结合1、图3、图4、图5、图6及图7所示，在本实施例中，第一钢梁1和第二钢梁2均为箱型钢梁，第一端部11包括相对设置的第一上翼缘板111和第一下翼缘板112，以及连接于第一上翼缘板111和第一下翼缘板112且相对设置的第一左侧腹板113和第一右侧腹板114，第二端部21包括相对设置的第二上翼缘板211和第二下翼缘板212，以及连接于第二上翼缘板211和第二下翼缘板212且相对设置的第二左侧腹板213和第二右侧腹板214。为了增强连接组件31连接于第一端部11和第二端部21的连接强度，连接组件31包括上翼缘连接板311、下翼缘连接板312、左侧腹板连接板313及右侧腹板连接板314，第二上翼缘板211与第一上翼缘板111相对设置，上翼缘连接板311固接于第一上翼缘板111及第二上翼缘板211，第二下翼缘板212与第一下翼缘板112相对设置，下翼缘连接板312固接于第一下翼缘板112及第二下翼缘板212，第二左侧腹板213与第一左侧腹板113相对设置，左侧腹板连接板313固接于第一左侧腹板113及第二左侧腹板213，第二右侧腹板214与第一右侧腹板114相对设置，右侧腹板连接板314固接于第一右侧腹板114及第二右侧腹板214。

进一步地，连接螺栓32包括上翼缘螺栓组321、下翼缘螺栓组322、左侧腹板螺栓组323以及右侧腹板螺栓组324，上翼缘螺栓组321固接于上翼缘连接板311且固接于第一上翼缘板111和第二上翼缘板211，以使第一上翼缘板111与第二上翼缘板211固定连接；下翼缘螺栓组322固接于下翼缘连接板312且固接于第一下翼缘板112和第二下翼缘板212，以使第一下翼缘板112和第二下翼缘板212固定连接；左侧腹板螺栓组323固接于左侧腹板连接板313且固接于第一左侧腹板113和第二左侧腹板213，以使第一左侧腹板113与第二左侧腹板213固定连接；以及，右侧腹板螺栓组324固接于右侧腹板连接板314且固接于第一右侧腹板114和第二右侧腹板214，以使第一右侧腹板114与第二右侧腹板214固定连接。其中，上翼缘螺栓组321、下翼缘螺栓组322、左侧腹板螺栓组323以及右侧腹板螺栓组324可采用同一种螺栓，以方便原材料的准备及使用，连接螺栓32垂直穿设于连接组件31的各连接板(如图5所示为下翼缘螺栓组322连接于下翼缘连接板312的结构局部放大示意图)。

优选地，第一上翼缘板111和第二上翼缘板211贴设于上翼缘连接板311的相对两面，第一下翼缘板112和第二下翼缘板212贴设于下翼缘连接板312的相对两面，第一左侧腹板113和第二左侧腹板213贴设于左侧腹板连接板313的相对两面，第一右侧腹板114和第二右侧腹板214贴设于右侧腹板连接板314的相对两面，以增大连接组件31与第一端部11及第二端部21的连接面积，从而增大连接强度。

结合图3、图6、图7、图8及图9所示，在本实施例中，为了实现第一钢梁1和第二钢梁2连接时的快速就位及初步固定，连接节点还包括第一支撑结构4及第二支撑结构5，第一支撑结构4固设于第一端部11的端面，第二支撑结构5固设于第二端部21的端面，当需要将第一钢梁1和第二钢梁2固定连接时，可将第一支撑结构4抵接于第二支撑结构5，以使第一钢梁1和第二钢梁2的中心线位于同一水平高度，起到初步的定位及固定。并且，在第一支撑结构4抵接于第二支撑结构5后，还可移动钢梁进行微调以使第一端部11完全对准第二端部21，从而提高第一钢梁1和第二钢梁2的安装精度。此外，第一支撑结构4和第二支撑结构5的设置还可以增大第一钢梁1和第二钢梁2的强度，以避免第一钢梁1和第二钢梁2在受力或者受热的时候发生变形。

进一步地，第一支撑结构4包括固设于第一端部11的端面以将第一支撑结构4固接于第一端部11的第一端板41，以及垂直设于第一端板41且自第一端板41向前延伸的第一支撑板42。第二支撑结构5包括固设于第二端部21的端面以将第二支撑结构5固接于第二端部21的第二端板51，以及垂直设于第二端板51且自第二端板51向前延伸的第二支撑板52。第二支撑板52的下表面抵接于第一支撑板42的上表面，以实现第一支撑结构4和第二支撑结构5的抵接。具体地，第一端板41和第二端板51均为矩形板，第一支撑板42及第二支撑板52也为矩形板，且第一支撑板42和第二支撑板52分别设置在第一端板41和第二端板51靠近上部的位置，以便于与第一钢梁1和第二钢梁2连接。

更进一步地，为了增大第一支撑板42和第二支撑板52的支撑强度，第一支撑结构4还包括多块第一加劲肋43，多块第一加劲肋43间隔设置并连接于第一支撑板42及第一端板41，且第二支撑结构5还包括多块第二加劲肋53，多块第二加劲肋53间隔设置并连接于第二支撑板52及第二端板51。由于第二支撑板52的下表面抵接于第一支撑板42的上表面，故多块第一加劲肋43连接于第一支撑板42的下表面，且多块第二加劲肋53连接于第二支撑板52的上表面。

在本实施例中，由于第一钢梁1和第二钢梁2均为箱型钢梁，第一上翼缘板111、第一下翼缘板112、第一左侧腹板113及第一右侧腹板114围合形成第一空腔，第一端板41封盖第一空腔，即第一端板41连接于第一上翼缘板111、第一下翼缘板112、第一左侧腹板113及第一右侧腹板114的端面，以将第一端板41稳固连接于第一端部11的端面。第二上翼缘板211、第二下翼缘板212、第二左侧腹板213及第二右侧腹板214围合形成第二空腔，第二端板51封盖第二空腔，即第二端板51连接于第二上翼缘板211、第二下翼缘板212、第二左侧腹板213及第二右侧腹板214的端面，以将第二端板51稳固连接于第二端部21的端面。

进一步地，由于第一端部11和第二端部21的内部为空腔结构，为了增强第一端部11和第二端部21的强度，第一空腔内设有分别贴设于第一上翼缘板111、第一下翼缘板112、第一左侧腹板113及第一右侧腹板114的第一内衬板6且第二空腔内设有分别贴设于第二上翼缘板211、第二下翼缘板212、第二左侧腹板213及第二右侧腹板214的第二内衬板7，上翼缘螺栓组321、下翼缘螺栓组322、左侧腹板螺栓组323及右侧腹板螺栓组324的尾端分别穿设于第一内衬板6和第二内衬板7。可以知道的是，当第一端部11和第二端部21的强度足够大时，第一端部11和第二端部21内可不设置内衬板，本实施例以第一空腔和第二空腔内设有内衬板为例进行举例说明。

在本实施例中，连接结构3还包括分别配合连接于上翼缘螺栓组321、下翼缘螺栓组322、左侧腹板螺栓组323及右侧腹板螺栓组324的第一螺母(未图示)、第二螺母(未图示)、第三螺母(未图示)及第四螺母(未图示)，第一螺母、第二螺母、第三螺母及第四螺母贴设于内衬板6且分别对应螺纹连接于上翼缘螺栓组321、下翼缘螺栓组322、左侧腹板螺栓组323及右侧腹板螺栓组324。

进一步地，由于第一端板41封盖第一空腔，为了第一端部11的第一空腔封盖后还能对位于第一空腔的螺母进行调整，第一端板41设有连通至第一空腔的第一通孔411；同理，由于第二端板51封盖第二空腔，故第二端板51设有连通至第二空腔的第二通孔511。优选地，第一通孔411和第二通孔511为具有一定半径的圆孔，以方便施工者将手臂伸进第一空腔和第一空腔内进行调整。可以知道的是，第一通孔411和第二通孔511还可以为其他形状的通孔，在此不对其进行限定。

本发明实施例一提供的钢梁的全螺栓连接节点，通过设置第一支撑结构和第二支撑结构，对连接前的两钢梁进行初步定位以方便安装，以及在初步定位后进行微调以提高第一钢梁和第二钢梁的安装精度。第一支撑结构和第二支撑结构的设置还可以增强第一钢梁和第二钢梁的强度，避免第一钢梁和第二钢梁在受力或者受热的时候发生变形。此外，第一端部和第二端部内还设有内衬板，可以增加第一端部和第二端部的强度。

实施例二

请参阅图10，本发明实施例二提供了钢梁的全螺栓连接节点的施工方法，钢梁的全螺栓连接节点的具体结构可参见实施例一，在本实施例不再进行赘述。该钢梁的全螺栓连接节点的施工方法如下：

201：预制第一钢梁和第二钢梁。

在本实施例中，由于第一钢梁和第二钢梁均为箱型钢梁，且内衬板和配合连接于连接结构的连接螺栓的螺母均位于第一钢梁的第一空腔和第二钢梁和第二空腔内，且第一支撑结构和第二支撑结构分别连接于第一端部的端面和第二端部的端面。为了减少现场的建设工序，优选采用内衬板、螺母及支撑结构在工厂生产钢梁时预先设置在钢梁内的建设方式，即在工厂生产第一钢梁和第二钢梁时，将第一内衬板和第二内衬板分别焊接于第一端部的第一空腔内和第二端部的第二空腔内对应连接组件的位置，再将螺母对应焊接于第一内衬板和第二内衬板对应连接螺栓的位置，最后将第一支撑结构和第二支撑结构焊接于第一端部的端面和第二端部的端面。采用这样的方式，由于第一钢梁和第二钢梁均采用工厂预制的方式，可提高现场的施工效率。

202：将第一钢梁、第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置。

在本实施例中，将第一钢梁和第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置，由于第一钢梁和第二钢梁为预制好的钢梁，即提升至预设安装位置的第一钢梁和第二钢梁的空腔内均完成内衬板、螺母的焊接且完成端面支撑结构的焊接，故在第一钢梁、第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置后即可将第一钢梁和第二钢梁连接于连接结构。

进一步地，由于第一钢梁的第一支撑结构及第二钢梁的第二支撑结构具有调整就位作用，故在将第一钢梁、第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置之后，该施工方法还包括将第一钢梁的第一支撑结构抵接于第二钢梁的第二支撑结构以进行调整对位。

203：将连接结构连接于第一钢梁和第二钢梁。

在本实施例中，连接结构包括连接组件和连接螺栓，在将连接结构连接于第一钢梁和第二钢梁时，首先将连接组件的上翼缘连接板、下翼缘连接板、左侧腹板连接板及右侧腹板连接板分别贴设于第一上翼缘板和第二上翼缘板、第一下翼缘板和第二下翼缘板、第一左侧腹板和第二左侧腹板及第一右侧腹板和第二右侧腹板，再将上翼缘螺栓组、下翼缘螺栓组、左侧腹板螺栓组及右侧腹板螺栓组穿设于上翼缘连接板、下翼缘连接板、左侧腹板连接板及右侧腹板连接板并最终螺纹连接于位于第一空腔和第二空腔内且与连接螺栓对应的螺母。

本发明实施例二提供的钢梁的全螺栓连接节点的施工方法，通过将内衬板、螺母及支撑结构在工厂生产钢梁时预先设置在钢梁内的建设方式，即在工厂生产第一钢梁和第二钢梁时将内衬板、螺母及焊接于第一空腔内和第二空腔、以及将支撑结构焊接于第一端部和第二端部的端面。采用这样的方式，由于第一钢梁和第二钢梁均采用工厂预制的方式，可减少现场建设工序，提高现场的施工效率。

以上对本发明实施例公开的钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的钢梁的全螺栓连接节点及其施工方法；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (12)

1.一种钢梁的全螺栓连接节点，其特征在于，包括:

第一钢梁和第二钢梁，所述第一钢梁包括第一端部，所述第二钢梁包括第二端部，所述第一端部与所述第二端部相对设置；以及，

连接结构，所述连接结构包括连接组件和连接螺栓，所述连接组件固定连接于所述第一端部和所述第二端部，所述连接螺栓固定连接于所述第一端部、所述连接组件及所述第二端部。

2.根据权利要求1所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述第一钢梁和所述第二钢梁均为箱型截面钢梁，所述第一端部包括相对设置的第一上翼缘板和第一下翼缘板，以及连接于所述第一上翼缘板和所述第一下翼缘板且相对设置的第一左侧腹板和第一右侧腹板，所述第二端部包括相对设置的第二上翼缘板和第二下翼缘板，以及连接于所述第二上翼缘板和所述第二下翼缘板且相对设置的第二左侧腹板和第二右侧腹板；

所述连接组件包括上翼缘连接板、下翼缘连接板、左侧腹板连接板及右侧腹板连接板，所述第二上翼缘板与所述第一上翼缘板相对设置，所述上翼缘连接板固接于所述第一上翼缘板及所述第二上翼缘板，所述第二下翼缘板与所述第一下翼缘板相对设置，所述下翼缘连接板固接于所述第一下翼缘板及所述第二下翼缘板，所述第二左侧腹板与所述第一左侧腹板相对设置，所述左侧腹板连接板固接于所述第一左侧腹板及所述第二左侧腹板，所述第二右侧腹板与所述第一右侧腹板相对设置，所述右侧腹板连接板固接于所述第一右侧腹板及所述第二右侧腹板；

所述连接螺栓包括上翼缘螺栓组、下翼缘螺栓组、左侧腹板螺栓组以及右侧腹板螺栓组，所述上翼缘螺栓组固接于所述上翼缘连接板且固接于所述第一上翼缘板和所述第二上翼缘板，所述下翼缘螺栓组固接于所述下翼缘连接板且固接于所述第一下翼缘板和所述第二下翼缘板，所述左侧腹板螺栓组固接于所述左侧腹板连接板且固接于所述第一左侧腹板和所述第二左侧腹板及所述右侧腹板螺栓组固接于所述右侧腹板连接板且固接于所述第一右侧腹板和所述第二右侧腹板。

3.根据权利要求2所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述第一上翼缘板和所述第二上翼缘板贴设于所述上翼缘连接板的相对两面，所述第一下翼缘板和所述第二下翼缘板贴设于所述下翼缘连接板的相对两面，所述第一左侧腹板和所述第二左侧腹板贴设于所述左侧腹板连接板的相对两面，所述第一右侧腹板和所述第二右侧腹板贴设于所述右侧腹板连接板的相对两面。

4.根据权利要求2或3所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述连接节点还包括第一支撑结构及第二支撑结构，所述第一支撑结构固设于所述第一端部的端面，所述第二支撑结构固设于所述第二端部的端面，且所述第一支撑结构抵接于所述第二支撑结构。

5.根据权利要求4所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述第一支撑结构包括第一端板及垂直设于所述第一端板且自所述第一端板向前延伸的第一支撑板，所述第一端板固设于所述第一端部的所述端面；以及，

所述第二支撑结构包括第二端板及垂直设于所述第二端板且自所述第二端板向前延伸的第二支撑板，所述第二端板固设于所述第二端部的所述端面，所述第二支撑板的下表面抵接于所述第一支撑板的上表面。

6.根据权利要求5所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述第一支撑结构还包括多块第一加劲肋，所述多块第一加劲肋间隔设置并连接于所述第一支撑板及所述第一端板；所述第二支撑结构还包括多块第二加劲肋，所述多块第二加劲肋间隔设置并连接于所述第二支撑板及所述第二端板。

7.根据权利要求5所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述第一上翼缘板、所述第一下翼缘板、所述第一左侧腹板及所述第一右侧腹板围合形成第一空腔，所述第一端板封盖所述第一空腔，且所述第一端板设有连通至所述第一空腔的第一通孔；

所述第二上翼缘板、所述第二下翼缘板、所述第二左侧腹板及所述第二右侧腹板围合形成第二空腔，所述第二端板封盖所述第二空腔，且所述第二端板设有连通至所述第二空腔的第二通孔。

8.根据权利要求7所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述第一空腔内设有分别贴设于所述第一上翼缘板、所述第一下翼缘板、所述第一左侧腹板及所述第一右侧腹板的第一内衬板；以及，

所述第二空腔内设有分别贴设于所述第二上翼缘板、所述第二下翼缘板、所述第二左侧腹板及所述第二右侧腹板的第二内衬板。

9.根据权利要求2或3所述的全螺栓连接节点，其特征在于，所述连接结构还包括分别配合连接于所述上翼缘螺栓组、所述下翼缘螺栓组、所述左侧腹板螺栓组及所述右侧腹板螺栓组的第一螺母、第二螺母、第三螺母及第四螺母。

10.一种钢梁的全螺栓连接节点的施工方法，其特征在于，所述施工方法包括：

预制第一钢梁和第二钢梁；

将所述第一钢梁、所述第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置；

将所述连接结构连接于所述第一钢梁和所述第二钢梁。

11.根据权利要求10所述的施工方法，其特征在于，在所述将所述第一钢梁、所述第二钢梁及连接结构提升至预设安装位置之后，所述方法还包括：

将所述第一钢梁的第一支撑结构抵接于所述第二钢梁的第二支撑结构进行调整对位。

12.根据权利要求11所述的施工方法，其特征在于，所述预制第一钢梁和第二钢梁，包括：

在所述第一钢梁的第一空腔内预先焊接第一内衬板及配合连接于所述连接结构的连接螺栓的螺母，以及在所述第一钢梁的第一端部的端面焊接所述第一支撑结构；

在所述第二钢梁的第二空腔内预先焊接第二内衬板及配合连接于所述连接结构的连接螺栓的螺母，以及在所述第二钢梁的第二端部的端面焊接所述第二支撑结构。