CN110258640B - 一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法 - Google Patents

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Abstract

一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,包括以下步骤:a.地下连续维护墙(1)施工;b.顶板(2)及顶板下侧墙(5)施工;c.中板(3)、中板上侧墙(6)和中板下侧墙(7)施工;d.底板(4)和底板上侧墙(9)施工;e.第一中侧墙(8)施工;f.第二中侧墙(10)施工。本发明属于轨道交通装备产业,解决了现有的地铁车站施工中叠合墙施工的施工工艺复杂、施工质量不易保证、容易发生漏水的缺陷,进一步增强了叠合墙体的整体性、承载能力及抗震性能,施工过程安全可靠。

Description

一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法
技术领域
本发明属于轨道交通装备产业,涉及地下结构工程施工技术领域,具体地,涉及一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法。
背景技术
随着市政建设以及其它基础建设的不断发展,地下空间的开发和利用越来越受到人们的重视,由此复杂环境下的地下施工工程越来越多,设计、施工的难度也越来越大。目前地下工程的施工大多采用顺作法或逆作法两种方法。由于顺作法施工要受到较多方面的限制,主要是指环境条件的限制,如果施工场所为软地基或地基施工要求较深时,顺序法较少采用,因为在此条件下使用顺作法会产生较高的施工成本,使先期的维护费提高;同时,顺作法施工在向下挖掘土方的施工过程中,由于先前土方挖掘后有脚手架支撑住围护墙体,这些已搭制的脚手架会给再次挖掘工作带来不必要的麻烦,成为再次挖掘的障碍。对于复杂环境下的地下工程采用逆作法较为合适,逆作法将地下结构自上往下逐层施工,即沿建筑物地下室四周施工连续墙或密排桩,作为地下室外墙或基坑的围护结构,同时在建筑内部有关位置,施工楼层中间支撑桩,从而组成逆作的竖向承重体系,随之自上向下挖一层土方,铺设土模浇筑一层地下室梁板结构,当达到一定强度后,即可作为围护结构的内水平支撑,可满足继续往下施工的安全要求。由于地下结构顶板的完成,路面及地面在很短的时间内就能恢复正常交通,对于施工区域的影响可降到最低程度,对于有地上结构的,地下结构顶板的完成也为上部结构施工创造了条件,所以也可以同时逐层向上进行地上结构的施工,可以大大的缩短工期。但是现今所用的逆作法存在以下问题:施工过程中产生的不均匀沉降对结构体系的不利影响比顺作法严重;结构体由上向下施作,施工缝多。由于混凝土结构硬化过程中的收缩与下沉的影响,不可避免的出现裂缝,对结构的刚度、耐久性、防水性均产生不利影响;多数交汇于同一节点的工程构件非同步施工,其连接精度控制难度较大;楼板一般采用土模施工,混凝土的表观质量控制难度较大。
盖挖法是当地下工程明做时需要穿越公路、建筑等障碍物而采取的新型工程施工方法,是由地面向下开挖至一定深度后,将顶部封闭,其余的下部工程在封闭的顶盖下进行施工。盖挖逆作法是先在地表面向下做基坑的维护结构和中间桩柱,基坑维护结构多采用地下连续墙或帷幕桩,中间支撑多利用主体结构本身的中间立柱以降低工程造价。随后即可开挖表层土体至主体结构顶板地面标高,利用未开挖的土体作为土模浇筑顶板。顶板可以作为一道强有力的横撑,以防止维护结构向基坑内变形,待回填土后将道路复原,恢复交通。以后的工作都是在顶板覆盖下进行,即自上而下逐层开挖并建造主体结构直至底板。如果开挖面积较大、覆土较浅、周围沿线建筑物过于靠近,为尽量防止因开挖基坑而引起临近建筑物的沉陷,或需及早恢复路面交通,但又缺乏定型覆盖结构,常采用盖挖逆作法施工。
在城市轨道交通建设中,地铁车站是其中最核心最根本的组成部分,其建设得好坏直接关系到地铁的形象,如发生漏水等现象则将严重影响城市地铁的形象。解决地铁车站渗漏水问题的关键在于车站侧墙结构方案的选择,目前较多采用复合墙和叠合墙这两种形式。由于地铁车站位于场地狭窄的繁华都市区,叠合墙因其可以缩窄车站平面宽度而更适宜采用。叠合墙结构形式是围护结构作为主体结构侧墙的一部分,通过预埋在围护结构中的钢筋接驳器与主体结构连结,通过结构和施工措施,保证叠合面的剪力传递,形成一个整体。由于叠合墙的结构刚度较大,可利用围护结构侧摩擦阻力和围护结构重量来抗浮,围护结构与内衬变形一致,且基坑开挖过程中,各层中板边跨的荷载可直接传递至围护结构上,整个结构受力体系简单明确。然而,由于叠合墙结构预留钢筋接驳器施工难度大,基坑开挖后利用率低而极大地限制了叠合墙结构的使用。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供了一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法。本发明属于轨道交通装备产业,解决了现有的地铁车站施工中叠合墙施工的施工工艺复杂、施工质量不易保证、容易发生漏水的缺陷,进一步增强了叠合墙体的整体性、承载能力及抗震性能,施工过程安全可靠。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,包括以下步骤:
a.地下连续维护墙施工:对地下连续维护墙中连续墙与顶板、中板和底板连接处的钢筋进行设置处理,预留出多个向外交替突出形式的钢筋连接头结构,形成整体地下连续维护墙钢筋笼;对所述钢筋连接头结构进行临时覆盖,下放所述钢筋笼后浇筑混凝土,形成带连接结构的地下连续维护墙;
b.顶板及顶板下侧墙施工:开挖顶板基坑以及顶板下侧墙沟槽,将连续墙与顶板连接处的钢筋连接头结构附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎顶板钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构连接,并绑扎顶板下侧墙的钢筋;然后浇筑混凝土,形成顶板及顶板下侧墙;
c.中板、中板上侧墙和中板下侧墙施工:步骤b中的混凝土达到设计强度后,进行地下一层土方开挖,形成中板基坑以及中板下方侧墙沟槽,将连续墙与中板连接处的钢筋连接头结构附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎中板钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构连接,并绑扎中板上侧墙、中板下侧墙的钢筋,并在中板的基坑上方设置用于形成中板上侧墙的模板;然后浇筑混凝土,形成中板、中板上侧墙和中板下侧墙;
d.底板和底板上侧墙施工:步骤c中的混凝土达到设计强度后,对地下二层土方开挖,清理并夯实基底后,再对底板和底板上侧墙施工,将连续墙与底板连接处的钢筋连接头结构附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎底板钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构连接,并绑扎底板上侧墙的钢筋,并在底板的基坑上方设置用于形成底板上侧墙的模板;然后浇筑混凝土,形成底板和底板上侧墙;
e.第一中侧墙施工:步骤d中的混凝土达到设计强度后,对顶板下侧墙和中板上侧墙之间的第一中侧墙进行施工,将顶板下侧墙和中板上侧墙中的预留钢筋头附近表面的混凝土凿毛处理,绑扎第一中侧墙的钢筋,使其与顶板下侧墙和中板上侧墙中的预留钢筋头对应连接;然后支立预制免拆模板,所述预制免拆模板的上端设置方形开孔,并且预制免拆模板内部设置有注浆管,注浆管的出口从预制免拆模板的方形开孔处伸出;浇筑混凝土至所述方形开孔处,停止浇筑,在方形开孔处支模,然后通过所述注浆管继续注浆,直至将方形开孔内的空腔全部注满,待养护完毕,形成最终的第一中侧墙;
f.第二中侧墙施工:步骤e施工的同时,对中板下侧墙和底板上侧墙之间的第二中侧墙进行施工,施工步骤与步骤e相同,形成最终的第二中侧墙;
其中,在与所述钢筋连接头结构相接的中板的水平向主筋、中板上侧墙的钢筋和中板下侧墙的钢筋上分别预留钢筋接驳器,在与所述钢筋连接头结构相接的底板的水平向主筋、底板上侧墙的钢筋上分别预留钢筋接驳器,分别用于与所述钢筋连接头结构固定连接;钢筋接驳器包括:分别连接着两段对接钢筋的大、小套管、锁接头、自锁夹片、止退螺母,小套管一端连接对接钢筋,另一端内部连接一锁接头;大套管一端连接对接钢筋,另一端内部设置有自锁夹片,自锁夹片的端部设有突出部,对接时突出部卡住锁接头上的凹槽;自锁夹片中段设置有垫片,对接时自锁夹片绕垫片转动;大套管的端部设置有止退螺母,对接时锁接头的圆锥形端头穿过止退螺母与自锁夹片卡接;所述止退螺母通过外螺纹旋接在大套管的端部,自锁夹片位于止退螺母下端的锥面与套管之间;自锁夹片由多个弧形块组成,通过垫片拼装成中空柱状;锁接头的上端是螺杆、中部为圆柱杆、下端为圆锥形端头,圆锥端头与圆柱杆之间设有凹槽,对接时自锁夹片突出部卡在凹槽内;对接的钢筋均固定在预埋的大套管和小套管的端部,大、小套管孔口附近的内侧均带有螺纹;所述大套管底部还设置有保护套装置,其包括紧固件、传力结构和定位件;所述的紧固件为带螺纹钢杆,其套接在钢筋接驳器的大套管的外部;传力结构为圆台状钢块,连接紧固件与定位件,起到传递扭力的作用;定位件为正六角形钢块,内切圆直径为90mm-100mm;紧固件、传力结构、定位件为铸钢件整体制成;
施工中的防水处理为在注浆管处涂刷止水胶粘剂和水泥基渗透结晶材料;在底板的施工缝处留置止水条,施工完毕后,在结构面层增加三道防水附加层;顶板上采用与结构密实粘贴的聚氨基甲酸酯涂料,防水层向上连续铺设至地下连续墙上30cm的宽度,并且在拐角增设一层同材质的防水层;其它施工缝部位,采用250mm钢板腻子止水带进行防水密封处理或30mm×20mm遇水膨胀橡胶条进行防水密封处理;水泥基渗透结晶材料包括以下重量份的组分:普通硅酸盐水泥100份、机制砂60-65份、绿矾6.4-7份、白矾4-5份、败脂酸15-20份、聚羧酸5-10份、芒硝10-12份、乙二胺二邻苯基乙酸钠2.5-3份和水110-120份,机制砂的粒径为0.5-1mm;制备时,先将一半重量份的水、白矾和败脂酸混合,搅拌均匀,然后加入普通硅酸盐水泥、机制砂和另一半的水,继续搅拌,最后加入剩余的其它组分,用小型搅拌机搅拌5-10min,静置3min,再搅拌1-2min,即得。
优选的,利用塑料套管覆盖所述钢筋连接头结构,在下放地下连续维护墙的钢筋笼后支立模板再浇筑混凝土,支立模板时预留孔洞用于放置塑料套管;浇注完混凝土后将所述塑料套管取下,露出所述钢筋连接头结构。
在上述任一方案中优选的是,在方形开孔处设置有开孔钢筋,所述开孔钢筋与预制免拆模板内的钢筋连接为整体,并且与顶板下侧墙的预埋钢筋或中板下侧墙的预埋钢筋相连接。
在上述任一方案中优选的是,在各侧墙沟槽两侧放置承压钢板,所述侧墙沟槽的宽度为1.5-1.7m,深度为1.2-1.5m,所述承压钢板的厚度为35-40mm。
在上述任一方案中优选的是,所述土方开挖采用土体阶梯式暗挖施工,纵向开挖长度不大于5m;所述预制免拆模板为预制钢筋混凝土墙体。
本发明是根据多年的实际应用实践和经验所得,采用最佳的技术手段和措施来进行组合优化,获得了最优的技术效果,并非是技术特征的简单叠加和拼凑,因此本发明具有显著的意义。
本发明的有益效果:
1.本发明的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法很好的解决了现有技术中侧墙连接处的混凝土难以浇筑的问题,大大提高了中间段侧墙的施工效率和施工质量。
2.本发明的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法各板结构与钢筋连接头结构的连接结构利用围护结构连续墙把板自重荷载和板上施工荷载传到地基,不需施作主体结构侧墙边上的临时竖向支撑,节省造价和施工工期;形成的叠合墙为复合结构,防水采用混凝土自防水+全包外防水,防水质量可靠,防水效果好。
3.本发明中侧墙的施工缝处混凝土浇筑后,混凝土填充密实无空隙,外观不需修补,无通缝痕迹,解决了施工缝的渗漏质量隐患存在的弊端;更适合实际操作,在节省工期的同时也达到了环保的效果。
4.本发明通过设置方形开孔,在几乎不额外增加建造成本的情况下,就可使得预制免拆模板中的钢筋在节点处与现浇混凝土相结合,增加节点处墙体截面的有效面积,既提高叠合墙体的承载能力,又可提高叠合墙体的整体性、抗震性能等,而且方便施工,便于检查节点钢筋的连接情况,同时在浇筑混凝土时还能消除节点连接处现浇混凝土中可能存在的孔洞、蜂窝麻面等质量缺陷,保证叠合墙体连接的可靠性。
5.本发明的方法确保了叠合墙混凝土的浇筑质量,防止墙缝处产生渗透漏水情况;对地下结构的各部分分别采用相应的防水措施,确保取得较好的防水效果。
附图说明
图1是根据本发明的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法所施工的叠合墙的结构示意图;
图2是根据本发明的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法中钢筋连接头结构与中板连接处的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图以及具体实施例对本发明作进一步描述,但要求保护的范围并不局限于此。
实施例1
参见图1-2,一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,包括以下步骤:
a.地下连续维护墙1施工:对地下连续维护墙1中连续墙与顶板、中板和底板连接处的钢筋进行设置处理,预留出多个向外交替突出形式的钢筋连接头结构T,形成整体地下连续维护墙钢筋笼;对所述钢筋连接头结构T进行临时覆盖,下放所述钢筋笼后浇筑混凝土,形成带连接结构的地下连续维护墙1;
b.顶板2及顶板下侧墙5施工:开挖顶板基坑以及顶板下侧墙沟槽,将连续墙与顶板2连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎顶板2钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎顶板下侧墙5的钢筋;然后浇筑混凝土,形成顶板2及顶板下侧墙5;
c.中板3、中板上侧墙6和中板下侧墙7施工:步骤b中的混凝土达到设计强度后,进行地下一层土方开挖,形成中板基坑以及中板下方侧墙沟槽,将连续墙与中板3连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎中板3钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎中板上侧墙6、中板下侧墙7的钢筋,并在中板3的基坑上方设置用于形成中板上侧墙6的模板;然后浇筑混凝土,形成中板3、中板上侧墙6和中板下侧墙7;
d.底板4和底板上侧墙9施工:步骤c中的混凝土达到设计强度后,对地下二层土方开挖,清理并夯实基底后,再对底板4和底板上侧墙9施工,将连续墙与底板4连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎底板4钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎底板上侧墙9的钢筋,并在底板4的基坑上方设置用于形成底板上侧墙9的模板;然后浇筑混凝土,形成底板4和底板上侧墙9;
e.第一中侧墙8施工:步骤d中的混凝土达到设计强度后,对顶板下侧墙5和中板上侧墙6之间的第一中侧墙8进行施工,将顶板下侧墙5和中板上侧墙6中的预留钢筋头附近表面的混凝土凿毛处理,绑扎第一中侧墙8的钢筋,使其与顶板下侧墙5和中板上侧墙6中的预留钢筋头对应连接;然后支立预制免拆模板,所述预制免拆模板的上端设置方形开孔,并且预制免拆模板内部设置有注浆管,注浆管的出口从预制免拆模板的方形开孔处伸出;浇筑混凝土至所述方形开孔处,停止浇筑,在方形开孔处支模,然后通过所述注浆管继续注浆,直至将方形开孔内的空腔全部注满,待养护完毕,形成最终的第一中侧墙8;
f.第二中侧墙10施工:步骤e施工的同时,对中板下侧墙7和底板上侧墙9之间的第二中侧墙10进行施工,施工步骤与步骤e相同,形成最终的第二中侧墙10。
利用塑料套管覆盖所述钢筋连接头结构T,在下放地下连续维护墙的钢筋笼后支立模板再浇筑混凝土,支立模板时预留孔洞用于放置塑料套管;浇注完混凝土后将所述塑料套管取下,露出所述钢筋连接头结构T。
在与所述钢筋连接头结构T相接的中板3的水平向主筋、中板上侧墙6的钢筋和中板下侧墙7的钢筋上分别预留钢筋接驳器,在与所述钢筋连接头结构T相接的底板4的水平向主筋、底板上侧墙9的钢筋上分别预留钢筋接驳器,分别用于与所述钢筋连接头结构T固定连接。
在方形开孔处设置有开孔钢筋,所述开孔钢筋与预制免拆模板内的钢筋连接为整体,并且与顶板下侧墙5的预埋钢筋或中板下侧墙7的预埋钢筋相连接。
施工中的防水处理为在注浆管处涂刷止水胶粘剂和水泥基渗透结晶材料;在底板4的施工缝处留置止水条,施工完毕后,在结构面层增加三道防水附加层;顶板2上采用与结构密实粘贴的聚氨基甲酸酯涂料,防水层向上连续铺设至地下连续墙上30cm的宽度,并且在拐角增设一层同材质的防水层;其它施工缝部位,采用250mm钢板腻子止水带进行防水密封处理或30mm×20mm遇水膨胀橡胶条进行防水密封处理。
在各侧墙沟槽两侧放置承压钢板,所述侧墙沟槽的宽度为1.5-1.7m,深度为1.2-1.5m,所述承压钢板的厚度为35-40mm。
所述土方开挖采用土体阶梯式暗挖施工,纵向开挖长度不大于5m;所述预制免拆模板为预制钢筋混凝土墙体。
实施例2
参见图1-2,一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,包括以下步骤:
a.地下连续维护墙1施工:对地下连续维护墙1中连续墙与顶板、中板和底板连接处的钢筋进行设置处理,预留出多个向外交替突出形式的钢筋连接头结构T,形成整体地下连续维护墙钢筋笼;对所述钢筋连接头结构T进行临时覆盖,下放所述钢筋笼后浇筑混凝土,形成带连接结构的地下连续维护墙1;
b.顶板2及顶板下侧墙5施工:开挖顶板基坑以及顶板下侧墙沟槽,将连续墙与顶板2连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎顶板2钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎顶板下侧墙5的钢筋;然后浇筑混凝土,形成顶板2及顶板下侧墙5;
c.中板3、中板上侧墙6和中板下侧墙7施工:步骤b中的混凝土达到设计强度后,进行地下一层土方开挖,形成中板基坑以及中板下方侧墙沟槽,将连续墙与中板3连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎中板3钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎中板上侧墙6、中板下侧墙7的钢筋,并在中板3的基坑上方设置用于形成中板上侧墙6的模板;然后浇筑混凝土,形成中板3、中板上侧墙6和中板下侧墙7;
d.底板4和底板上侧墙9施工:步骤c中的混凝土达到设计强度后,对地下二层土方开挖,清理并夯实基底后,再对底板4和底板上侧墙9施工,将连续墙与底板4连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎底板4钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎底板上侧墙9的钢筋,并在底板4的基坑上方设置用于形成底板上侧墙9的模板;然后浇筑混凝土,形成底板4和底板上侧墙9;
e.第一中侧墙8施工:步骤d中的混凝土达到设计强度后,对顶板下侧墙5和中板上侧墙6之间的第一中侧墙8进行施工,将顶板下侧墙5和中板上侧墙6中的预留钢筋头附近表面的混凝土凿毛处理,绑扎第一中侧墙8的钢筋,使其与顶板下侧墙5和中板上侧墙6中的预留钢筋头对应连接;然后支立预制免拆模板,所述预制免拆模板的上端设置方形开孔,并且预制免拆模板内部设置有注浆管,注浆管的出口从预制免拆模板的方形开孔处伸出;浇筑混凝土至所述方形开孔处,停止浇筑,在方形开孔处支模,然后通过所述注浆管继续注浆,直至将方形开孔内的空腔全部注满,待养护完毕,形成最终的第一中侧墙8;
f.第二中侧墙10施工:步骤e施工的同时,对中板下侧墙7和底板上侧墙9之间的第二中侧墙10进行施工,施工步骤与步骤e相同,形成最终的第二中侧墙10。
利用塑料套管覆盖所述钢筋连接头结构T,在下放地下连续维护墙的钢筋笼后支立模板再浇筑混凝土,支立模板时预留孔洞用于放置塑料套管;浇注完混凝土后将所述塑料套管取下,露出所述钢筋连接头结构T。
在与所述钢筋连接头结构T相接的中板3的水平向主筋、中板上侧墙6的钢筋和中板下侧墙7的钢筋上分别预留钢筋接驳器,在与所述钢筋连接头结构T相接的底板4的水平向主筋、底板上侧墙9的钢筋上分别预留钢筋接驳器,分别用于与所述钢筋连接头结构T固定连接。
在方形开孔处设置有开孔钢筋,所述开孔钢筋与预制免拆模板内的钢筋连接为整体,并且与顶板下侧墙5的预埋钢筋或中板下侧墙7的预埋钢筋相连接。
施工中的防水处理为在注浆管处涂刷止水胶粘剂和水泥基渗透结晶材料;在底板4的施工缝处留置止水条,施工完毕后,在结构面层增加三道防水附加层;顶板2上采用与结构密实粘贴的聚氨基甲酸酯涂料,防水层向上连续铺设至地下连续墙上30cm的宽度,并且在拐角增设一层同材质的防水层;其它施工缝部位,采用250mm钢板腻子止水带进行防水密封处理或30mm×20mm遇水膨胀橡胶条进行防水密封处理。
在各侧墙沟槽两侧放置承压钢板,所述侧墙沟槽的宽度为1.5-1.7m,深度为1.2-1.5m,所述承压钢板的厚度为35-40mm。
所述土方开挖采用土体阶梯式暗挖施工,纵向开挖长度不大于5m;所述预制免拆模板为预制钢筋混凝土墙体。
此外,为进一步提高叠合墙体系的防水、防渗性能,所使用的水泥基渗透结晶材料包括以下重量份的组分:普通硅酸盐水泥100份、机制砂60-65份、绿矾6.4-7份、白矾4-5份、败脂酸15-20份、聚羧酸5-10份、芒硝10-12份、乙二胺二邻苯基乙酸钠2.5-3份和水110-120份,机制砂的粒径为0.5-1mm。
制备时,先将一半重量份的水、白矾和败脂酸混合,搅拌均匀,然后加入普通硅酸盐水泥、机制砂和另一半的水,继续搅拌,最后加入剩余的其它组分,用小型搅拌机搅拌5-10min,静置3min,再搅拌1-2min,即得。
将本实施例的水泥基渗透结晶材料和现有技术中的普通水泥基渗透结晶材料进行检测,执行国标编号为GB18445-2012,检测结果如下:
从测试结果对比表中可见,本发明的水泥基渗透结晶材料的抗折强度、抗压强度远远高于标准要求,较高抗折强度有利于增加砂浆的柔韧性,抵抗变形。较高的粘结强度使得防水材料与基体粘结良好。
本发明的水泥基渗透结晶材料形成的致密的抗渗区域水泥结晶层,致密坚硬,强度高,能防御一定的弹性变形,形成具有防水性好、兼柔性好的防水防渗层。
实施例3
参见图1-2,一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,包括以下步骤:
a.地下连续维护墙1施工:对地下连续维护墙1中连续墙与顶板、中板和底板连接处的钢筋进行设置处理,预留出多个向外交替突出形式的钢筋连接头结构T,形成整体地下连续维护墙钢筋笼;对所述钢筋连接头结构T进行临时覆盖,下放所述钢筋笼后浇筑混凝土,形成带连接结构的地下连续维护墙1;
b.顶板2及顶板下侧墙5施工:开挖顶板基坑以及顶板下侧墙沟槽,将连续墙与顶板2连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎顶板2钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎顶板下侧墙5的钢筋;然后浇筑混凝土,形成顶板2及顶板下侧墙5;
c.中板3、中板上侧墙6和中板下侧墙7施工:步骤b中的混凝土达到设计强度后,进行地下一层土方开挖,形成中板基坑以及中板下方侧墙沟槽,将连续墙与中板3连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎中板3钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎中板上侧墙6、中板下侧墙7的钢筋,并在中板3的基坑上方设置用于形成中板上侧墙6的模板;然后浇筑混凝土,形成中板3、中板上侧墙6和中板下侧墙7;
d.底板4和底板上侧墙9施工:步骤c中的混凝土达到设计强度后,对地下二层土方开挖,清理并夯实基底后,再对底板4和底板上侧墙9施工,将连续墙与底板4连接处的钢筋连接头结构T附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎底板4钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构T连接,并绑扎底板上侧墙9的钢筋,并在底板4的基坑上方设置用于形成底板上侧墙9的模板;然后浇筑混凝土,形成底板4和底板上侧墙9;
e.第一中侧墙8施工:步骤d中的混凝土达到设计强度后,对顶板下侧墙5和中板上侧墙6之间的第一中侧墙8进行施工,将顶板下侧墙5和中板上侧墙6中的预留钢筋头附近表面的混凝土凿毛处理,绑扎第一中侧墙8的钢筋,使其与顶板下侧墙5和中板上侧墙6中的预留钢筋头对应连接;然后支立预制免拆模板,所述预制免拆模板的上端设置方形开孔,并且预制免拆模板内部设置有注浆管,注浆管的出口从预制免拆模板的方形开孔处伸出;浇筑混凝土至所述方形开孔处,停止浇筑,在方形开孔处支模,然后通过所述注浆管继续注浆,直至将方形开孔内的空腔全部注满,待养护完毕,形成最终的第一中侧墙8;
f.第二中侧墙10施工:步骤e施工的同时,对中板下侧墙7和底板上侧墙9之间的第二中侧墙10进行施工,施工步骤与步骤e相同,形成最终的第二中侧墙10。
利用塑料套管覆盖所述钢筋连接头结构T,在下放地下连续维护墙的钢筋笼后支立模板再浇筑混凝土,支立模板时预留孔洞用于放置塑料套管;浇注完混凝土后将所述塑料套管取下,露出所述钢筋连接头结构T。
在与所述钢筋连接头结构T相接的中板3的水平向主筋、中板上侧墙6的钢筋和中板下侧墙7的钢筋上分别预留钢筋接驳器,在与所述钢筋连接头结构T相接的底板4的水平向主筋、底板上侧墙9的钢筋上分别预留钢筋接驳器,分别用于与所述钢筋连接头结构T固定连接。
在方形开孔处设置有开孔钢筋,所述开孔钢筋与预制免拆模板内的钢筋连接为整体,并且与顶板下侧墙5的预埋钢筋或中板下侧墙7的预埋钢筋相连接。
施工中的防水处理为在注浆管处涂刷止水胶粘剂和水泥基渗透结晶材料;在底板4的施工缝处留置止水条,施工完毕后,在结构面层增加三道防水附加层;顶板2上采用与结构密实粘贴的聚氨基甲酸酯涂料,防水层向上连续铺设至地下连续墙上30cm的宽度,并且在拐角增设一层同材质的防水层;其它施工缝部位,采用250mm钢板腻子止水带进行防水密封处理或30mm×20mm遇水膨胀橡胶条进行防水密封处理。
在各侧墙沟槽两侧放置承压钢板,所述侧墙沟槽的宽度为1.5-1.7m,深度为1.2-1.5m,所述承压钢板的厚度为35-40mm。
所述土方开挖采用土体阶梯式暗挖施工,纵向开挖长度不大于5m;所述预制免拆模板为预制钢筋混凝土墙体。
此外,为进一步提高钢筋连接的准确度和整体结构的连接强度,本发明采用的钢筋接驳器包括:分别连接着两段对接钢筋的大、小套管、锁接头、自锁夹片、止退螺母,小套管一端连接对接钢筋,另一端内部连接一锁接头;大套管一端连接对接钢筋,另一端内部设置有自锁夹片,自锁夹片的端部设有突出部,对接时突出部卡住锁接头上的凹槽;自锁夹片中段设置有垫片,对接时自锁夹片绕垫片转动;大套管的端部设置有止退螺母,对接时锁接头的圆锥形端头穿过止退螺母与自锁夹片卡接。
所述止退螺母通过外螺纹旋接在大套管的端部,自锁夹片位于止退螺母下端的锥面与套管之间。自锁夹片由多个弧形块组成,通过垫片拼装成中空柱状。
锁接头的上端是螺杆、中部为圆柱杆、下端为圆锥形端头,圆锥端头与圆柱杆之间设有凹槽,对接时自锁夹片突出部卡在凹槽内。对接的钢筋均固定在预埋的大套管和小套管的端部,大、小套管孔口附近的内侧均带有螺纹。
所述大套管底部还设置有保护套装置,其包括紧固件、传力结构和定位件。所述的紧固件为带螺纹钢杆,其套接在钢筋接驳器的大套管的外部;传力结构为圆台状钢块,连接紧固件与定位件,起到传递扭力的作用;定位件为正六角形钢块,内切圆直径为90mm-100mm,起到钢筋定位垫块的作用;紧固件、传力结构、定位件为铸钢件整体制成。本装置可以充当地下连续墙钢筋接驳器直螺纹套筒的保护套,同时还可以作为地下连续墙钢筋笼的定位垫块,保证钢筋笼的保护层厚度。由于本装置在工厂内制作完成,并在现场直接使用,本装置安装、拆卸操作方便,可做成标准化及定型化,且能够重复利用,可在施工中广泛应用。
该钢筋接驳器施工可操作性强、构件装配化程度高、装配效率高,保证了连接的可靠性,降低了预制构件连接的造价,工程实施效果良好。
此外,为实现更优的技术效果,还可将上述实施例中的技术方案任意组合,以满足各种实际应用的需求。
由上述实施例可知,本发明的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法很好的解决了现有技术中侧墙连接处的混凝土难以浇筑的问题,大大提高了中间段侧墙的施工效率和施工质量。
本发明的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法各板结构与钢筋连接头结构的连接结构利用围护结构连续墙把板自重荷载和板上施工荷载传到地基,不需施作主体结构侧墙边上的临时竖向支撑,节省造价和施工工期;形成的叠合墙为复合结构,防水采用混凝土自防水+全包外防水,防水质量可靠,防水效果好。
本发明中侧墙的施工缝处混凝土浇筑后,混凝土填充密实无空隙,外观不需修补,无通缝痕迹,解决了施工缝的渗漏质量隐患存在的弊端;更适合实际操作,在节省工期的同时也达到了环保的效果。
本发明通过设置方形开孔,在几乎不额外增加建造成本的情况下,就可使得预制免拆模板中的钢筋在节点处与现浇混凝土相结合,增加节点处墙体截面的有效面积,既提高叠合墙体的承载能力,又可提高叠合墙体的整体性、抗震性能等,而且方便施工,便于检查节点钢筋的连接情况,同时在浇筑混凝土时还能消除节点连接处现浇混凝土中可能存在的孔洞、蜂窝麻面等质量缺陷,保证叠合墙体连接的可靠性。
本发明的方法确保了叠合墙混凝土的浇筑质量,防止墙缝处产生渗透漏水情况;对地下结构的各部分分别采用相应的防水措施,确保取得较好的防水效果。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非是对本发明作其它形式的限制,任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型,仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.一种盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,其特征在于,包括以下步骤:
a.地下连续维护墙(1)施工:对地下连续维护墙(1)中连续墙与顶板、中板和底板连接处的钢筋进行设置处理,预留出多个向外交替突出形式的钢筋连接头结构(T),形成整体地下连续维护墙钢筋笼;对所述钢筋连接头结构(T)进行临时覆盖,下放所述钢筋笼后浇筑混凝土,形成带连接结构的地下连续维护墙(1);
b.顶板(2)及顶板下侧墙(5)施工:开挖顶板基坑以及顶板下侧墙沟槽,将连续墙与顶板(2)连接处的钢筋连接头结构(T)附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎顶板(2)钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构(T)连接,并绑扎顶板下侧墙(5)的钢筋;然后浇筑混凝土,形成顶板(2)及顶板下侧墙(5);
c.中板(3)、中板上侧墙(6)和中板下侧墙(7)施工:步骤b中的混凝土达到设计强度后,进行地下一层土方开挖,形成中板基坑以及中板下方侧墙沟槽,将连续墙与中板(3)连接处的钢筋连接头结构(T)附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎中板(3)钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构(T)连接,并绑扎中板上侧墙(6)、中板下侧墙(7)的钢筋,并在中板(3)的基坑上方设置用于形成中板上侧墙(6)的模板;然后浇筑混凝土,形成中板(3)、中板上侧墙(6)和中板下侧墙(7);
d.底板(4)和底板上侧墙(9)施工:步骤c中的混凝土达到设计强度后,对地下二层土方开挖,清理并夯实基底后,再对底板(4)和底板上侧墙(9)施工,将连续墙与底板(4)连接处的钢筋连接头结构(T)附近表面的混凝土凿毛处理,然后在凿毛处理后的表面上喷涂双面的自粘防水涂料;绑扎底板(4)钢筋、并将水平向主筋与所述钢筋连接头结构(T)连接,并绑扎底板上侧墙(9)的钢筋,并在底板(4)的基坑上方设置用于形成底板上侧墙(9)的模板;然后浇筑混凝土,形成底板(4)和底板上侧墙(9);
e.第一中侧墙(8)施工:步骤d中的混凝土达到设计强度后,对顶板下侧墙(5)和中板上侧墙(6)之间的第一中侧墙(8)进行施工,将顶板下侧墙(5)和中板上侧墙(6)中的预留钢筋头附近表面的混凝土凿毛处理,绑扎第一中侧墙(8)的钢筋,使其与顶板下侧墙(5)和中板上侧墙(6)中的预留钢筋头对应连接;然后支立预制免拆模板,所述预制免拆模板的上端设置方形开孔,并且预制免拆模板内部设置有注浆管,注浆管的出口从预制免拆模板的方形开孔处伸出;浇筑混凝土至所述方形开孔处,停止浇筑,在方形开孔处支模,然后通过所述注浆管继续注浆,直至将方形开孔内的空腔全部注满,待养护完毕,形成最终的第一中侧墙(8);
f.第二中侧墙(10)施工:步骤e施工的同时,对中板下侧墙(7)和底板上侧墙(9)之间的第二中侧墙(10)进行施工,施工步骤与步骤e相同,形成最终的第二中侧墙(10);
其中,在与所述钢筋连接头结构(T)相接的中板(3)的水平向主筋、中板上侧墙(6)的钢筋和中板下侧墙(7)的钢筋上分别预留钢筋接驳器,在与所述钢筋连接头结构(T)相接的底板(4)的水平向主筋、底板上侧墙(9)的钢筋上分别预留钢筋接驳器,分别用于与所述钢筋连接头结构(T)固定连接;钢筋接驳器包括:分别连接着两段对接钢筋的大、小套管、锁接头、自锁夹片、止退螺母,小套管一端连接对接钢筋,另一端内部连接一锁接头;大套管一端连接对接钢筋,另一端内部设置有自锁夹片,自锁夹片的端部设有突出部,对接时突出部卡住锁接头上的凹槽;自锁夹片中段设置有垫片,对接时自锁夹片绕垫片转动;大套管的端部设置有止退螺母,对接时锁接头的圆锥形端头穿过止退螺母与自锁夹片卡接;所述止退螺母通过外螺纹旋接在大套管的端部,自锁夹片位于止退螺母下端的锥面与套管之间;自锁夹片由多个弧形块组成,通过垫片拼装成中空柱状;锁接头的上端是螺杆、中部为圆柱杆、下端为圆锥形端头,圆锥端头与圆柱杆之间设有凹槽,对接时自锁夹片突出部卡在凹槽内;对接的钢筋均固定在预埋的大套管和小套管的端部,大、小套管孔口附近的内侧均带有螺纹;所述大套管底部还设置有保护套装置,其包括紧固件、传力结构和定位件;所述的紧固件为带螺纹钢杆,其套接在钢筋接驳器的大套管的外部;传力结构为圆台状钢块,连接紧固件与定位件,起到传递扭力的作用;定位件为正六角形钢块,内切圆直径为90mm-100mm;紧固件、传力结构、定位件为铸钢件整体制成;
施工中的防水处理为在注浆管处涂刷止水胶粘剂和水泥基渗透结晶材料;在底板(4)的施工缝处留置止水条,施工完毕后,在结构面层增加三道防水附加层;顶板(2)上采用与结构密实粘贴的聚氨基甲酸酯涂料,防水层向上连续铺设至地下连续墙上30cm的宽度,并且在拐角增设一层同材质的防水层;其它施工缝部位,采用250mm钢板腻子止水带进行防水密封处理或30mm×20mm遇水膨胀橡胶条进行防水密封处理;水泥基渗透结晶材料包括以下重量份的组分:普通硅酸盐水泥100份、机制砂60-65份、绿矾6.4-7份、白矾4-5份、败脂酸15-20份、聚羧酸5-10份、芒硝10-12份、乙二胺二邻苯基乙酸钠2.5-3份和水110-120份,机制砂的粒径为0.5-1mm;制备时,先将一半重量份的水、白矾和败脂酸混合,搅拌均匀,然后加入普通硅酸盐水泥、机制砂和另一半的水,继续搅拌,最后加入剩余的其它组分,用小型搅拌机搅拌5-10min,静置3min,再搅拌1-2min,即得。
2.根据权利要求1所述的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,其特征在于,利用塑料套管覆盖所述钢筋连接头结构(T),在下放地下连续维护墙的钢筋笼后支立模板再浇筑混凝土,支立模板时预留孔洞用于放置塑料套管;浇注完混凝土后将所述塑料套管取下,露出所述钢筋连接头结构(T)。
3.根据权利要求2所述的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,其特征在于,在方形开孔处设置有开孔钢筋,所述开孔钢筋与预制免拆模板内的钢筋连接为整体,并且与顶板下侧墙(5)的预埋钢筋或中板下侧墙(7)的预埋钢筋相连接。
4.根据权利要求3所述的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,其特征在于,在各侧墙沟槽两侧放置承压钢板,所述侧墙沟槽的宽度为1.5-1.7m,深度为1.2-1.5m,所述承压钢板的厚度为35-40mm。
5.根据权利要求4所述的盖挖逆作的叠合墙体系的施工方法,其特征在于,所述土方开挖采用土体阶梯式暗挖施工,纵向开挖长度不大于5m;所述预制免拆模板为预制钢筋混凝土墙体。
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