CN113846695B - 一种逆作法地下室施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种逆作法地下室施工方法，包括如下步骤：竖向支撑体系施工，构建地下连续墙，地下连续墙对应各层结构梁板标高处预留插筋、对应底板处预留接驳器，地下连续墙的接缝及阴角处加固并防水，构建竖向支撑柱；首层开挖，施工圈梁及顶层的结构梁板，将插筋弯锚至顶层结构梁板中；次层开挖，施工次层的结构梁板，将插筋弯锚至次层结构梁板中；在顶层的结构梁板与次层的结构梁板之间施工竖向结构；竖向结构二次回筑；重复各层结构梁板施工直至完成底板施工；养护拆模，修复结构梁板孔洞；构建排水引流体系。本方法无需进行外墙防水粉刷，简化施工工序；通过二次回筑使竖向构件在接缝处应力有效、可靠地传递，保证承载性能。

Description

一种逆作法地下室施工方法

技术领域

本发明属于地下建筑施工领域，具体涉及一种逆作法地下室施工方法。

背景技术

随着我国经济建设飞速发展，建筑工程的规模越来越大，高层建筑及地下建筑越来越多，特别是在老城区建设，相邻建筑很多。逆作法对于城市建筑密度大，邻近建筑物及周围环境对沉降变形敏感，施工场地狭窄，施工工期紧，在急于恢复地上交通的城市交通干道下施工效果尤其显著，节省了大量资金，加快了施工进度。

在国家发展新型施工技术的方针指导下，一些创新的施工进度大量的出现在人们的面前，逆作法施工技术正式踏入人们的视线。

逆作法是一种自上而下的逆向施工技术，通常首先浇筑地下室顶板结构体系，再利用其抗侧刚度作为横向支撑，向下施工下层主体结构。逆作法适用于对环境保护要求高的复杂深基坑工程。逆作法结构中的基坑四周的维护结构采用两墙合一的地下连续墙施工技术可以代替传统外墙，正式的主体结构梁板代替传统的临时支撑，能有效的解决基坑围护、临时支撑施工、拆除的问题，有效的节约资源。

但常规逆作法施工后，需进行外墙防水、粉刷、土方回填等防水措施，影响施工工期，增加施工成本。

另一方面，逆作法施工中，竖向构件通常需分二次完成。柱、墙的逆作施工中先后浇注的砼之间往往会出现少许空隙，这些空隙必然会影响到上部结构荷载的传递，在一定程度上制约了逆作法技术的应用与推广。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在保证防水效果和承载要求的同时又能简化施工工序的逆作法地下室施工方法。

本发明提供的这种逆作法地下室施工方法，包括如下步骤：

S1、竖向支撑体系施工，

构建地下连续墙，

地下连续墙作为地下室外墙，地下连续墙对应各层结构梁板标高处预留插筋、对应底板处预留接驳器，地下连续墙的接缝及阴角处加固并防水，

构建竖向支撑柱；

S2、首层开挖，施工圈梁及顶层的结构梁板，将插筋弯锚至顶层结构梁板中；

S3、次层开挖，施工次层的结构梁板，将插筋弯锚至次层结构梁板中；

S4、在顶层的结构梁板与次层的结构梁板之间施工竖向结构；

S5、竖向结构二次回筑；

S6、重复S3至S5，完成底板施工；

S7、养护拆模，修复结构梁板孔洞；

S8、构建排水引流体系。

所述插筋的顶端外涂刷节点防水密封膏，所述底板对应所述接驳器位置处预埋遇水膨胀止水条。

所述地下连续墙的接缝及阴角处通过高压旋喷桩地基加固并防水；钻机钻孔，注浆管注入土层，注浆管旋喷并提升，旋喷成桩。

所述竖向支撑柱包括立柱桩和立柱，立柱插入立柱桩内，立柱与立柱桩的混凝土置换界面不小于4000mm，立柱穿越各层所述结构梁板以及所述底板位置处设置刚性环形止水板，浇筑混凝土时立柱实时纠偏。

所述结构梁板包括板主体和下做段，板主体上对应下做段区域外预留浇筑孔，下做段的高度不小于300mm。

所述竖向结构包括结构柱和梁下剪力墙；结构柱和梁下剪力墙外部支模时，顶部留置喇叭口，喇叭口位于所述浇筑孔下，喇叭口的顶面高于所述下做段的底面至少300mm，结构柱以及梁下剪力墙采用超灌法进行二次回筑，回注前底面均匀虚铺30—50mm厚与混凝土内砂浆相同成分的水泥砂浆。

所述竖向结构还包括无梁剪力墙，无梁剪力墙采用灌浆法进行二次回筑；回注前底面均匀虚铺30—50mm厚与混凝土内砂浆相同成分的水泥砂浆；回注时，在下做段的底面下方50—100mm停止浇捣，处理下部混凝土浮浆并清扫上部混凝土底面后，湿润基面，再浇捣。

所述结构梁板施工时环梁节点通过活动式支模加固装置支模；活动式支模加固装置包括顶部支撑平台、斜撑和底部加固平台，顶部支撑平台与底部加固平台可拆卸连接于所述竖向支撑柱外，斜撑可拆卸连接于顶部支撑平台与底部加固平台之间。

所述排水引流体系包括内衬墙，内衬墙设置于地下连续墙内，内衬墙内设内侧排水沟，内衬墙与地下连续墙之间设置外侧排水沟，外侧排水沟与集水井连通，内侧排水沟与外侧排水沟通过引流管连通，引流管内高外低。

所述内衬墙包括导墙和ALC墙体，内衬墙背面预涂防水层，拼接面密封防水；所述内侧排水沟施工时，先找坡，后进行防水施工。

本发明投入使用时，对地下连续墙的接缝及阴角处加固并防水配合排水引流体系的使用即可，无需进行外墙防水、粉刷、土方回填减少人力成本、一次性浇筑墙体，提高施工效率，将原本多道施工工序，简化为一次施工到位，节材省大量材料损耗，缩短施工周期；另一方面，通过二次回筑使竖向构件在接缝处应力有效、可靠地传递，保证承载性能。

附图说明

图1为本发明一个优选实施例的施工流程图。

图2为本优选实施例中地下连续墙的施工流程图。

图3为本优选实施例中地下连续墙的纵向截面示意图。

图4为本优选实施例中高压旋喷桩地基加固处理过程示意图。

图5为本优选实施例中高压旋喷桩地基加固工艺流程图。

图6为本优选实施例中竖向支撑柱的剖视示意图。

图7为本优选实施例中活动式支模加固装置的示意图。

图8为本优选实施例中主龙骨与斜撑的装配放大示意图。

图9为本优选实施例中结构梁板及二次回筑支模示意图。

图10为本优选实施例中排水引流体系的结构示意图。

附图标记

1—地下连续墙；

2—竖向支撑柱，21—立柱桩，22—立柱；

3—结构梁板，31—板主体，32—下做段；

4—活动式支模加固装置，

41—顶部支撑平台、411—弧形抱箍单元、412—连接头、413—主龙骨，

42—斜撑、421—滑座、422—角钢、423—方钢，

43—底部加固平台、431—铰接耳；

5—内衬墙，51—导墙，52—ALC墙体；

6—遇水膨胀止水条。

具体实施方式

显然，下面所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解。

如图1所示，本实施例提供的这种逆作法地下室施工方法，具体步骤如下。

第一步、构建竖向支撑体系，竖向支撑体系包括地下连续墙和竖向支撑柱。

如图2所示，地下连续墙1施工为业内通用工艺，顺序依次为：开挖导沟，修筑导墙，开挖沟槽，注入泥浆，清除槽底淤泥和残渣，吊装钢筋笼，灌注混凝土，墙趾注浆加固。

如图3所示。施工时，在地下连续墙1对应各层结构梁板标高处预留插筋、对应底板处预留接驳器，插筋的根部和顶部外涂刷一圈CPS节点密封膏，一方面能解决结构梁板植筋与地下连续墙墙体上的渗漏节点，另一方面，能有效的促使地下连续墙与结构梁板之间连接成整体，保证施工整体性。严格控制及预留插筋根部防水CPS节点密封膏的施工质量，控制预留插筋位置混凝土保护层的剔除质量，严禁使用机械破除，采用人工破除。

而每幅墙面施工完成后，其接缝处理为地下连续墙施工的关键。

本实施例进行接缝处理时采用H型钢作为接头，在钢筋笼吊装完成后预埋H型钢后灌注混凝土。同时为了保证混凝土浇筑过程中绕流，采用底部3m装袋回填（封底，防止碎石进入槽段内部），上部采用碎石（碎石粒径8-10mm）加黏土搅拌回填至笼顶，必须对称回填密实，确保H型钢在混凝土浇筑过程中不移动，H型钢侧边不绕流。

地下连续墙的分幅接缝处因其受力形式、止水作用而成为整个基坑围护结构受力以及防水薄弱环节，本实施例通过高压旋喷桩地基加固处理地连墙接缝处，如图4中的（a）至（e）所示，通过注浆管注入土层指定位置后，用高压脉冲泵将水泥浆通过钻杆下端喷射装置向四周高速水平注入土体里，钻杆旋转，促使土体与水泥浆形成一个直径比较均匀、具备一定强度的圆柱体，从而形成地连墙接缝处加固及防水。

如图5所示，高压旋喷桩地基加固工艺流程为：

①测量定位

先破除路面砼，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。

②钻机就位、钻孔

根据现场放线使钻杆头对准孔位中心，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度偏差不超过1％。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查。钻进成孔，孔径为φ89~110mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm。

③引孔

根据工程情况，存在搅拌桩“障碍”，工程作业条件较差，成孔需要进行引孔辅助，然后在下入喷射管进行高压旋喷。本工程槽壁加固区段需要进行引孔辅助，引孔直径150mm，深度同槽壁加固。

④插管、试喷

插管：引孔后插入旋喷管，首先进行低压（0.5MPa ）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常，确定施工技术参数。

注浆材料：普通硅酸盐水泥P.O42.5，水泥浆（单液）水灰比按设计要求，设计无要求时水灰比为0.8～1.0。首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20 分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。

⑤高压旋喷注浆、提升喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压浆力增到施工设计值（25～30MPa），高压泥浆泵水压力增到施工设计值（35～38MPa），底座喷浆30s 后，边喷浆边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。

A、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工过程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；

B、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。

C、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；

D、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。

E、每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。

F、配制水泥浆时，水灰比按设计进行，严格控制，不得随意改变。在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。

G、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。

H、出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再提升。

I、当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。

J、喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。

⑥废弃浆液处理

喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。

⑦冲洗机具

当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞。

⑧移动旋喷机具至下一孔位。

开挖沟槽过程中槽壁的垂直度和稳定性进行重点监控，成槽过程采用超声波法对槽壁垂直度进行测试，每幅地下连续墙槽壁垂直度检测不小于三个断面，检测槽段数量不少于总槽段数100%。为了对稳定性进行监控，地下连续墙成槽结束后，应对槽底沉渣厚度进行检测，检测槽段数量不少于总槽段数量的100%；地下连续墙除采用常规制作混凝土试块方法检验混凝土强度外，在地下连续墙施工完成后，槽段应采用超声波检测墙身混凝土质量，每个检测墙段预埋超声波管数不少于四个，宜布置在墙身截面四边中点处，实施超声波检测的槽段数量不低于地墙总槽段数量的20％。

钢筋笼下放到位后将碎石回填至 H 型钢外侧的具体操作步骤如下：

1）H 型钢下放完成后，在 H 型钢上方加10mm钢板插板至导墙顶（防止浮灌砼绕流）。

2）H 型钢底部采用装袋碎石回填，回填高度3-5m。

3）后续回填料采用碎石（8-10cm）与质量好的黏土1:1搅拌均匀成混合物。

4）采用内驳车将黏土碎石运至槽段位置，挖机辅助人工进行回填。

5）首次回填高度不超过 30m，后续根据混凝土灌注进程，保证回填料高度较混凝土页面高 10-20m 为宜，直至混凝土浇筑完成。

回填时应注意不能大块整斗回填，防止堵塞回填不密实；回填速度放慢，防止冲击力过大影响H型钢垂直度；如双侧 H 型钢回填，需对称进行，保证压力对称，从而避免单侧受力过大造成钢筋笼移位或变形。

如图6所示，竖向支撑柱2包括立柱桩21和立柱22，立柱22选用钢管柱。施工时采用单柱单桩的施工方法。

钻机就位后按照指定位置，机架保持水平进行钻孔，应保证钻头对桩位中心点的累计偏差不大于5mm，成孔过程中，每钻深 2~ 3 m或每隔 2~ 3 h 须用水平仪检验机架水平、复核机架垂直度，并随时调整，以保证成孔的垂直度，以便保证立柱22的垂直度。成孔后浇筑立柱桩21。而立柱22长度较长，不能一次加工成型，需进行拼装，拼装时保证垂直度，拼装后进行垂直度检测和验收。

竖向支撑柱2采用先插法施工，立柱桩21的桩身混凝土C40/C35的初凝时间按常规要求即可。根据先插法立柱22不同标号混凝土灌注的特点，为了尽可能保证立柱22内C60混凝土的完整性，C40/C35灌注在罐无忧（混凝土液面控制，防止超灌混凝土）指示灯亮后或经测绳测得混凝土C40/C35达到设计标高后，即将C40/C35改为C60灌注。此时导管底部应控制在立柱22底面以下，并且距离不小于4米，在达到灌注桩超灌高度后，先回填碎石压住混凝土面，回填高度在2~3米。碎石回填2~3米后继续浇筑C60混凝土。C60应超灌上至工具管溢流口的标高，在工具管口出混凝土后，用专门耙子将浮浆钯除，直至出现新鲜砼，故针对C60混凝土的计量，应同时考虑到管口混凝土的损耗。另外，浇筑混凝土时，根据钻孔深度计算好C40/C35混凝土用量，保证C40/C35不要超灌，影响C60的置换。C60混凝土浇筑完成后，及时回填碎石至卸料口下方。现场施工时，要注意控制C40/C35和C60的置换界面，置换C60时，保证导管底部离立柱底部的距离不得小于4米。从而保证整个竖向支撑柱2的承载能力。

第二步、首层开挖，施工圈梁及顶层的结构梁板3，将预留的插筋弯锚至顶层的结构梁板3中。

结构梁板3施工时环梁节点通过活动式支模加固装置4进行支模加固；如图7、图8所示，活动式支模加固装置4包括顶部支撑平台41、斜撑42和底部加固平台43，顶部支撑平台与底部加固平台可拆卸连接于竖向支撑柱外，斜撑可拆卸连接于顶部支撑平台与底部加固平台之间。

顶部支撑平台41包括弧形抱箍单元411、连接头412和主龙骨413，多个连接头412均布于弧形抱箍单元411外，主龙骨413与连接头412可拆卸连接。

主龙骨413内设滑道，滑道包括圆弧段和直线段；斜撑42的底端装入滑道内能够沿滑道滑动并锁紧。

斜撑42包括滑座421、角钢422和方钢423。滑座421包括球头段、直线段和底板，滑座通过球头段卡入滑道的圆弧段内，滑座能够沿滑道滑动，并能产生一定的转动，滑座通过穿过底板的螺栓与主龙骨锁紧以限位。角钢422的顶端与滑座421的底板焊接，底端设有一排连接孔用以安装方钢423。方钢423的顶端封闭、底端设有铰接孔，方钢423与角钢422贴合，顶端与角钢的底端通过螺栓配套相应的螺母锁紧，方钢423的底端通过穿过铰接孔的销轴与底部加固平台43铰接。方钢423的顶端封闭以防混凝土进入方钢内造成在连接处凝结，不便后续拆卸，方钢与角钢相互贴合形成导向，便于进行斜撑的长度调节，也能提高斜撑的受力效果。

底部加固平台43包括弧形抱箍单元411和铰接耳431，方钢423的底端套于铰接耳431外通过销轴铰接。

活动式支模加固装置4安装完成后，通过滑座调节斜撑顶部支撑主龙骨的位置，从而保证支撑点在同一平面内任意可调，提高支撑效果和稳定性。并且斜撑、主龙骨拆卸便捷，可重复使用。利于实现标准化，降低成本。

通过活动式支模加固装置4的投入使用实现逆作法施工下地下室环梁节点处高效支模，同时在拆除模板时能够简便、快捷。利用型钢材料对原有木模板进行支撑，支撑强度大。采用可转动螺栓，对部分构件进行组合，形成可活动式的模板支撑，便于拆装。在对模板支撑过程中利用螺栓对模板支撑进行卡死，防止在混凝土浇筑过程中模板支撑发生转动。区别于传统的钢管扣件加固，可以通过螺栓进行加固，高效快捷。整个框架重量轻，体积小，人工就可以进行移动，安装方便。在相同直径的圆钢柱中可以周转使用，在不同直径的圆钢柱间，斜撑、主龙骨可重复周转使用。

如图9所示，结构梁板3包括板主体31和下做段32，板主体31上对应下做段区域外预留浇筑孔，浇筑孔内预埋PVC套管底座，以此浇筑该层竖向结构的混凝土。下做段的高度不小于300mm。

第三步、次层开挖，施工次层的结构梁板，将插筋弯锚至次层结构梁板中。

第四步、在顶层的结构梁板与次层的结构梁板之间施工竖向结构。

第五步、竖向支撑体系及竖向结构二次回筑。

二次回筑时，对混凝土流动性要求较高，尤其是浇筑至柱顶或者墙顶时，混凝土自身流动性对结构浇筑质量尤为重要。由于逆作法施工先期与后期施工的结构间存在施工缝，理论上混凝土会因收缩形成空隙，故混凝土须采用高流态低收缩混凝土。

竖向结构包括结构柱、梁下剪力墙和无梁剪力墙，本实施例以结构柱为例。如图9所示，结构柱下外部支模时，顶部留置喇叭口，喇叭口位于所述浇筑孔下，喇叭口的顶面高于下做段的底面至少300mm，本实施例中结构柱处结构梁板下做段1500mm，已浇筑的剪力墙的位置向下做800mm，并在上层的结构梁板上预留浇筑孔。结构柱以及梁下剪力墙采用超灌法进行二次回筑，回注前底面均匀虚铺30—50mm厚与混凝土内砂浆相同成分的水泥砂浆。

在上层结构梁板中已浇筑的结构柱侧上方预留四个浇筑孔，在上层结构梁板中已浇筑的梁下墙上方两侧每间隔1000mm均预留一个浇筑孔，在上层结构梁板中已浇筑的无梁下墙正上方预埋浇筑孔；浇筑孔内预埋160mm的PVC套管底座；已浇筑的结构柱外包有混凝土，且已浇筑的结构柱上设置有抗剪栓钉，抗剪栓钉用于加强外包的混凝土与已浇筑的结构柱连接时的抗剪强度；在PVC套管底座内布置160mm的PVC套管。

已浇筑的结构柱底面和已浇筑的剪力墙底面均为接缝处，对接缝处进行剔凿，清理后进行钢筋绑扎，将钢筋隐蔽验收后安装并加固柱墙模板；在柱墙模板顶部设置喇叭口，接缝处整体留置，喇叭口大小为200*500mm，喇叭口与浇筑孔位置对应；对于无梁板下墙，将柱墙模板封至板底。

在已浇筑的结构柱、以及已浇筑的剪力墙下方进行二次回筑，浇筑前，在柱墙模板内均匀铺设3-5cm厚的混凝土砂浆；在浇筑时，浇筑面超出接缝处，对于二次回筑的结构柱和二次回筑的梁下墙采用超灌法进行浇筑，且超灌的高度为300mm；对于二次回筑的无梁下墙，采用灌浆法浇筑，即在接缝处下方50-100mm停止浇捣，待处理浇筑产生的混凝土浮浆、以及清扫接缝处后，湿润基面，继续从浇筑孔浇捣无收缩灌浆料；

振捣，在浇筑时利用浇筑孔将振捣棒插入柱墙模板中进行振捣，同时采用振捣器在柱墙模板外进行振捣；在钢筋密集处加强振捣，保证混凝土浇筑的密实性。混凝土浇筑后进行及时养护，严防脱水和收缩裂缝。

第六步、依次重复第三步、第四步、第五步直至完成底板施工；底板对应接驳器位置处预埋遇水膨胀止水条6。

第七步、施工完成后，养护拆模，修复结构梁板上的浇筑孔。

第八步、构建排水引流体系。

如图10所示，排水引流体系包括内衬墙5，内衬墙5包括导墙51和ALC墙体52，内衬墙背面预涂防水层，拼接面密封防水。内衬墙设置于地下连续墙内，内衬墙内设内侧排水沟，内衬墙与地下连续墙之间设置外侧排水沟，外侧排水沟与集水井连通，内侧排水沟与外侧排水沟通过引流管连通，引流管内高外低。

内侧排水沟和外侧排水沟的施工工艺为：基层清理，导墙定位放线，接触面凿毛、冲洗，导墙模板安装，定位放线安装120mmPVC引流套管，浇筑砼养护，水沟水泥砂浆找坡，丙纶高分子防水卷材施工，JS防水涂料施工。

施工过程中需对导墙模板安装先定位基准线，并在每段墙体中心安装固定预埋120mmPVC套管，防水施工前基面表面残留的灰浆硬块及突出部分应清除干净；并不得有起砂、脱皮等缺陷。如沾有砂、灰尘、油污应清除干净，使基面干净、坚实，无积水。卷材防水层正常施工温度范围为+5～+35℃；冷粘法施工温度不宜低于+5℃。

内侧排水沟找坡层坡度为3%-5%，保证水沟内不积明水，素水泥掺入胶水作为粘结层，采用单层0.9mm厚的丙纶高分子卷材一道，上翻水沟及地连墙200mm高，上部涂刷1.2mm厚JS防水涂料一道上翻250mm.

本实施例具体投入使用后，以扬子科创中心三期工程为例：

扬子科创中心三期工程地下五层，每层柱子有共36根，墙板共有52面，共计180根柱子及260面墙板。采用本施工工法后，通过二次回筑，节省了结构修复的工期。按每层结构修复需18工日计算，地下五层，节约了90工日。全部采用了活动式支模加固装置。活动式支模加固装置安装使用频次近120次。根据统计，采用传统钢管对地下室环梁加固每个环梁需要大约0.4工日，采用活动式支模加固装置，地下室环梁加固每个环梁需要大约0.2工日，节约了近150工日。

另一方面，本方法有效减少各工序间施工衔接、混凝土浇筑完成后的混凝土养护周期、浇筑周期，缩减地下室土方破除开挖，减少外墙粉刷周期18天，防水穿插施工节省周期6天，土方回填周期9天，共计节约工期18+6+9=33天。

经济效益如下

结构修复费用：

材料费：0.3*（180*1.6*1.6*0.05+260*4*0.6*0.05）*5300*2.4=206980（元）

人工费：2*300*90=54000（元）

管理费：90*1000=90000（元）

以上合计：206980+54000+90000=350980（元）

传统钢管扣件加固方式：

材料费：0.08*5*4*20*370=11840（元）

人工费：2*300*300=180000（元）

以上合计：180000+11840=191840（元）

组合活动式模板加固方式：

材料费：

（0.00785*0.1*0.005*16*3568*1000+0.00785*0.15*0.01*4*3568*1000+84*2.5+0.00785*1*1*0.02*3568*1000）*10/4=2905（元）

人工费：2*150*300=90000（元）

以上合计：2905+90000=92905（元）

本工程地下5层，地下室周长为384m，预留插筋间距150mm，每层4排钢筋，共计6层结构梁板，预留插筋根数：384÷0.15×4×6=61440（根），若用植筋费用为61440×30=1843200元；预留插筋钢筋安装施工费用280×6×62=104160，节省费用1843200-104160=1739040元。本方法在减少漏水隐患、缩短施工周期等方面取得了较大的经济效益。

相较于现有逆作法而言，本实施例解决了柱、墙逆作施工中先、后浇筑的混凝土之间存在水平缝的问题；在保证防水效果和承载性能的同时能够大幅简化工序，缩短工期，降低成本；并且环梁节点通过活动式支模加固装置进行支模加固，活动式支模加固装可拆卸周转使用，能够实现标准化和重复利用，降低了生成成本，提高了作业效率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种逆作法地下室施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、竖向支撑体系施工，

构建地下连续墙，

地下连续墙作为地下室外墙，地下连续墙对应各层结构梁板标高处预留插筋、对应底板处预留接驳器，地下连续墙的接缝及阴角处加固并防水，

构建竖向支撑柱；

S2、首层开挖，施工圈梁及顶层的结构梁板，将插筋弯锚至顶层结构梁板中；

S3、次层开挖，施工次层的结构梁板，将插筋弯锚至次层结构梁板中；

S4、在顶层的结构梁板与次层的结构梁板之间施工竖向结构；

S5、竖向结构二次回筑；

S6、重复S3至S5，完成底板施工；

S7、养护拆模，修复结构梁板孔洞；

S8、构建排水引流体系；

所述地下连续墙的接缝及阴角处通过高压旋喷桩地基加固并防水；钻机钻孔，注浆管注入土层，注浆管旋喷并提升，旋喷成桩；

竖向支撑柱包括立柱桩和立柱，立柱插入立柱桩内，立柱与立柱桩的混凝土置换界面不小于4000mm；

竖向结构包括结构柱、梁下剪力墙和无梁剪力墙，结构柱以及梁下剪力墙采用超灌法进行二次回筑，无梁剪力墙采用灌浆法进行二次回筑；

所述结构梁板施工时环梁节点通过活动式支模加固装置支模；活动式支模加固装置包括顶部支撑平台、斜撑和底部加固平台；顶部支撑平台包括弧形抱箍单元、连接头和主龙骨，主龙骨内设滑道，滑道包括圆弧段和直线段，多个连接头均布于弧形抱箍单元外，主龙骨与连接头可拆卸连接；斜撑包括滑座、角钢和方钢，滑座包括球头段、直线段和底板，滑座通过球头段卡入滑道的圆弧段内，滑座能够沿滑道滑动，并能产生一定的转动，滑座通过穿过底板的螺栓与主龙骨锁紧以限位，角钢的顶端与滑座焊接，底端设有一排连接孔与方钢相连；底部加固平台包括弧形抱箍单元和铰接耳，铰接耳均布于弧形抱箍单元上，方钢的底端套于铰接耳外通过销轴铰接。

2.如权利要求1所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于：所述插筋的顶端外涂刷节点防水密封膏，所述底板对应所述接驳器位置处预埋遇水膨胀止水条。

3.如权利要求1所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于：所述立柱穿越各层所述结构梁板以及所述底板位置处设置刚性环形止水板，浇筑混凝土时对立柱实时纠偏。

4.如权利要求1所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于：所述结构梁板包括板主体和下做段，板主体上对应下做段区域外预留浇筑孔，下做段的高度不小于300mm。

5.如权利要求4所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于：所述结构柱和梁下剪力墙外部支模时，顶部留置喇叭口，喇叭口位于所述浇筑孔下，喇叭口的顶面高于所述下做段的底面至少300mm，结构柱以及梁下剪力墙回注前底面均匀虚铺30—50mm厚与混凝土内砂浆相同成分的水泥砂浆。

6.如权利要求4所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于：所述无梁剪力墙回注前底面均匀虚铺30—50mm厚与混凝土内砂浆相同成分的水泥砂浆；回注时，在下做段的底面下方50—100mm停止浇捣，处理下部混凝土浮浆并清扫上部混凝土底面后，湿润基面，再浇捣。

7.如权利要求1所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于，所述排水引流体系包括内衬墙，内衬墙设置于地下连续墙内，内衬墙内设内侧排水沟，内衬墙与地下连续墙之间设置外侧排水沟，外侧排水沟与集水井连通，内侧排水沟与外侧排水沟通过引流管连通，引流管内高外低。

8.如权利要求7所述的一种逆作法地下室施工方法，其特征在于，所述内衬墙包括导墙和ALC墙体，内衬墙背面预涂防水层，拼接面密封防水；所述内侧排水沟施工时，先找坡，后进行防水施工。

Images