CN104846810B - 自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，包括步骤：①确定桩位及钻机（5）定位；②布设泥浆自循环设施：③钻孔成孔及一次清孔；④制作钢筋笼、声测管和注浆管；⑤安放钢筋笼、声测管和注浆管；⑥安放导管；⑦二次清孔及安放隔水栓；⑧浇注混凝土；⑨高压注浆。本发明通过在施工现场设置用于泥浆回收循环利用的沉浆池等配套设施，可有效地节约土资源和水资源，大幅减少泥浆对环境的污染，利于环保；同时降低工程施工成本；同时能够有效提高基桩承载力达30%以上，从而在基桩载荷确定的情况下，可相应地减小基桩的桩径，节省工程投资，进一步提高经济效益。

Description

自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工中的注浆方法，具体涉及一种自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法。

背景技术

由于土地资源稀缺，为了更好地利用有限的土地资源，高层建筑越来越多，建筑体量也越来越大，地基基础桩基工程量成倍增长。随着技术的进步以及钻孔灌注桩施工简便、无挤土、无振动、低噪音等优点，高大建筑桩基工程采用钻孔灌注桩的日益增多。相应地钻孔灌注桩施工方法已见研究：如公开号为CN101139836A、发明名称为“钻孔灌注柱桩端后注浆施工方法”、公开号为CN15401014A、发明名称为“混凝土灌注桩的施工工艺及其桩端注浆装置”以及公开号为CN15401014A、发明名称为“钻孔灌注桩桩侧、桩底后压浆施工工艺及注浆设备”等专利文献，均涉及到钻孔灌注柱的施工方法。目前所见的灌注桩施工方法，一方面如何提高基桩承载力还有待进一步研究和完善；另一方面，钻孔灌注桩施工方法需要使用大量的由粘土制成的泥浆，目前的施工方法中泥浆通常一次性使用后即采用干石灰固化泥浆、汽车外运泥浆或泵送排放等方式处理掉，造成粘土和水的大量浪费，既提高了施工成本又不利于节约宝贵的水土资源；同时大量废弃的泥浆处理不当容易对环境造成污染，节约社会资源。因此，研发一种既能提高基桩承载力、又能有效解决水土浪费、泥浆污染环境问题的钻孔灌注桩后注浆施工方法，显得十分必要。

发明内容

本发明的目的是：针对现有技术中的问题，提供一种既能提高基桩承载力、又能有效解决水土浪费、泥浆污染环境问题的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法。

本发明的技术方案是：本发明的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，包括以下步骤：

①确定桩位及钻机定位；

②布设泥浆自循环设施：

第一步：在距离钻机机位合适的位置，布设粘土堆场和制浆机；挖设水池、泥浆池、沉浆池和废弃泥浆中转池；

第二步：布设水泵和管路将水池与制浆机相连；布设泥浆泵和管路将制浆机与泥浆池、泥浆池与钻机、钻机与沉浆池、沉浆池与水池以及沉浆池与废弃泥浆中转池分别连接；

第三步：在沉浆池的池壁四周布设降水管井；

③钻孔成孔及一次清孔：

钻机钻孔时同步从泥浆池输入护壁泥浆，钻孔达到设计深度时将钻机的钻具稍提升后，从泥浆池向孔内输入泥浆，采用泥浆置换法进行一次清孔；成孔、清孔过程中产生的泥浆抽入沉浆池中进行沉淀以循环使用；

④制作钢筋笼、声测管和注浆管；

⑤安放钢筋笼、声测管和注浆管；

⑥安放导管；

⑦二次清孔及安放隔水栓：

采用导管法对钻孔进行二次清孔；二次清孔过程中产生的泥浆抽入沉浆池中进行沉淀以循环使用；

⑧浇注混凝土：在二次清孔结束后20分钟内浇注混凝土；桩身砼浇灌完成8～10小时后，采用清水冲开注浆孔；

⑨高压注浆：由步骤⑧成桩7天后注入水泥浆液，注浆采用柱塞式泥浆泵在控制压力不低于4Mpa、流速不超过50升/分钟的情况下连续进行注浆，一次性完成单根桩的注浆。

进一步的方案是：上述的步骤②的第三步中，沉浆池的池壁四周布设的降水管井包括钢套管、卵石滤层、波纹管管井、尼龙滤网和泥浆泵；

上述的钢套管上设有泥浆滤孔；波纹管管井设置在钢套管内，卵石滤层设置在钢套管的内壁与波纹管管井的外壁之间；波纹管管井的壁体上设有滤孔；尼龙滤网包履在波纹管管井的外壁上；泥浆泵设置在波纹管管井的底部；泥浆泵通过管路与水池相连；钢套管和波纹管管井的下部插入到沉浆池的池底地基内；使用时打桩和清孔用过的泥浆抽入沉浆池内，作为循环泥浆，循环泥浆经过降水管井的过滤抽入水池内后再抽入制浆机循环使用。

进一步的方案是：上述的步骤④包括以下步骤：

第一步：按设计要求分节制作钢筋笼；

第二步：制作声测管：针对基桩直径超过800㎜的大直径桩身，检测采用声波透射法，每套桩布置三根钢管，每根钢管长47.5m、管径50mm、壁厚1.5mm，三根钢管采用液压卡钳卡压接头连接，两端用堵头封堵密闭；

第三步：制作注浆管：将采购的4㎜壁厚Φ32.5mm的无缝钢管的两头车出丝扣，然后用钢管接头连接制作成注浆管，每根注浆管的长度同与每节钢筋笼长度相同；每根桩均按设计要求数量、长度和位置安放注浆管；

在桩底后注浆注浆管下部500㎜处安装注浆头，注浆头从端部往上每隔50㎜钻设4排喷射小孔，孔径为8mm，每排对称布置2孔，呈梅花状布置；喷射孔扣图钉后用防水胶带封闭，再用橡胶皮封闭包扎；桩侧、桩底后注浆注浆管除注浆管下部500㎜安装注浆头外，还在注浆管顶部安装注浆头；并设置单向后注浆阀；

在安放前先将每段制作好的注浆管固定在相应的钢筋笼里；注浆管的总长度需比桩孔的孔深长1m左右，以便端部插入孔底和顶部高出地面，最上端的注浆管的上端车出丝扣预安装连接接头，用于与注浆泵的管路连接。

进一步的方案是：上述的步骤⑤包括以下步骤：

第一步：吊放钢筋笼并在孔口进行焊接；钢筋笼安放高度采用两根HRB400型直径12mm的钢筋对称焊接在钢筋笼两侧主筋上并固定于桩机底盘进行控制；钢筋笼主筋地面焊接采用双面焊，搭接焊缝长度≥5d；孔口焊接采用单面焊，搭接焊缝长度≥10d；同一截面主筋焊接接头数量≤50%，相邻接头间距≥35d，且≥1.2La；主筋保护层采用强度等级不小于桩身砼强度的预制砼圆垫块；预制砼圆垫块每4米布置一层，每层三块，按120度角均分布置，套在箍筋上；

第二步：安放注浆管：注浆管与钢筋笼同步进行安放，注浆管贴着钢筋笼内侧布置，与钢筋笼加劲筋焊接固定，用10#或12#铁丝绑扎，绑扎间距为2米；桩端注浆管最下面一节注浆管底部伸出钢筋笼底部200～400mm；管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处牢固拧紧；在每节钢筋笼下放结束时，在注浆管内注入清水检查管路的密封性能；

第三步：安放声测管，声测管的安放要求与第二步注浆管的安放要求相同。

进一步的方案是：上述的步骤⑥中安放的导管为直径250mm的无缝钢管管，各导管间采用螺丝扣式连接，每节导管长度2.5m，底管长度4.5m；导管底部距钻孔的孔底50cm。

进一步的方案是：上述的步骤⑦中，二次清孔在导管安放后进行，在同时满足规范及设计要求的孔底沉渣厚度、孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25、含砂率≤8%和粘度≤28s条件后立即安放隔水栓。

进一步的方案是：上述的步骤⑧中，浇注所用的混凝土采用具备良好和易性和坍落度控制在16～20cm的预拌混凝土；浇注过程中导管埋深控制在2～4m；每根桩用混凝土坍落度筒抽测不少于一次；清水冲开注浆孔的水压控制在2~5Mpa以内或根据设计要求；贯通后即刻停止灌水。

进一步的方案是：上述的步骤⑨中，注浆用的水泥浆液采用水和42.5级普通硅酸盐水泥按水灰比0.55配比进行搅拌，搅拌时间不少于2min，对搅拌好的水泥浆液用孔径不大于3×3mm的滤网过滤；

柱塞式泥浆泵采用BW-150型或泵压值超过10 Mpa的其它型号的柱塞式泥浆泵；柱塞式泥浆泵设置并联的2台，其中一台使用，另一台作为备份。

进一步的方案还有：上述的步骤⑨中，群桩的注浆顺序为：先施工的先注浆，后施工的后注浆，且相邻桩位注浆时间间隔在1天以保证不发生串孔现象。

本发明具有积极的效果：（1）本发明的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，在施工现场设置用于泥浆回收循环利用的沉浆池等配套设施，沉浆池内四周设置降水管井，快速缩短沉浆池沉淀时间，通过沉浆池循环使用灌注所用的泥浆，从而可有效地节约土资源和水资源，大幅减少泥浆对环境的污染，利于环保；同时降低工程施工成本，提高工程施工经济效益。（2）本发明的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，能够有效提高基桩承载力达30%以上，从而在基桩载荷确定的情况下，可相应地减小基桩的桩径，节省工程投资，提高经济效益。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明所采用的泥浆自循环原理图；

图3为图2中沉浆池周壁所设的降水管井处的剖面示意图；

图4为图2中沉浆池周壁所设的降水管井的俯视示意图。

上述附图中的附图标记如下：

粘土堆场1，水池2，制浆机3，泥浆池4，钻机5，

沉浆池6，降水管井61，钢套管61-1，卵石滤层61-2，波纹管管井61-3，尼龙滤网61-4，泥浆泵61-5，池底地基62，循环泥浆63，

废弃泥浆中转池7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

（实施例1）

见图1至图4，本实施例的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，适用于施工场地较大、对桩身质量要求较高的钻孔灌注桩施工。

本实施例的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法主要包括以下步骤：

①确定桩位及钻机定位：

第一步：根据业主提供的总平面图、坐标和高程基准点按图纸测放好轴线、桩位及高程控制点；

第二步：依据桩位图对每根桩进行编号，并按总平面图控制坐标，逐一翻样出每根桩的桩位坐标，使用全站仪对现场实地放样，并对现场放样点挂上基桩编号牌；

第三步：对拟施工桩桩位进行复测，确认无误后钻机5移机就位，用水平尺和吊锤结合检查钻机5的机架平整度和钻杆垂直度，控制垂直度偏差<1%，对中偏差<1cm。

②布设泥浆自循环设施：

第一步：在距离钻机5合适的位置，布设粘土堆场1和制浆机3，挖设水池2、泥浆池4、沉浆池6和废弃泥浆中转池7；

第二步：布设水泵和管路将水池2与制浆机3相连；布设泥浆泵和管路将制浆机3与泥浆池4、泥浆池4与钻机5、钻机5与沉浆池6、沉浆池6与水池2以及沉浆池6与废弃泥浆中转池7分别连接，构成泥浆自循环系统。

第三步：在沉浆池6的池壁四周布设降水管井61：

降水管井61由钢套管61-1、卵石滤层61-2、波纹管管井61-3、尼龙滤网61-4和泥浆泵61-5组成。钢套管61-1上设有泥浆滤孔；波纹管管井61-3设置在钢套管61-1内，卵石滤层61-2设置在钢套管61-1的内壁与波纹管管井61-3的外壁之间；波纹管管井61-3的壁体上设有滤孔；尼龙滤网61-4包履在波纹管管井61-3的外壁上；泥浆泵61-5（也可用潜水泵）设置在波纹管管井61-3的底部；泥浆泵61-5通过管路与水池2相连；钢套管61-1和波纹管管井61-3的下部插入到沉浆池6的池底地基62内；使用时打桩和清孔用过的泥浆抽入沉浆池6内，作为循环泥浆63，循环泥浆63经过降水管井61的过滤抽入水池2内然后再抽入制浆机3，得到循环使用。

沉浆池6的池壁四周布设降水管井61，可有效缩短抽入沉浆池6内的循环泥浆63的沉淀时间，加快循环泥浆63的循环使用效率。沉浆池6内剩余的不能循环使用的废泥浆则抽入废弃泥浆中转池7中后续处理。

本步骤中，波纹管管井61-3也可采用轻型井点代替。

③钻孔成孔及一次清孔：

钻机5钻孔时同步从泥浆池4输入护壁泥浆，钻孔达到设计深度后将钻机5的钻具稍提升后，从泥浆池4向孔内输入泥浆，采用泥浆置换法进行一次清孔；成孔、清孔产生的泥浆抽入沉浆池6中进行沉淀以循环使用。

④制作钢筋笼、声测管和注浆管：

第一步：按设计要求分节制作钢筋笼；

第二步：制作声测管。基桩直径超过800㎜的大直径桩身检测采用声波透射法，每套桩布置三根钢管，管径50mm，壁厚1.5mm，每根钢管全长47.5米，连接采用液压卡钳卡压接头，两端用堵头封堵密闭；

第三步：制作注浆管：将采购的4㎜壁厚Φ32.5mm的无缝钢管的两头车出丝扣，然后用钢管接头连接制作成注浆管，每根注浆管的长度同与每节钢筋笼长度相同；

直径600㎜的灌注桩桩端和桩侧沿钢筋笼圆周各对称设置2根；直径1000的灌注桩桩端沿钢筋笼圆周对称设置2根；每根桩均按设计要求数量、长度和位置安放注浆管；

在桩底后注浆（抗压桩）注浆管下部500㎜处安装注浆头，注浆头从端部往上每隔50㎜钻设4排喷射小孔，孔径为8mm，每排对称布置2孔，呈梅花状布置；喷射孔扣图钉后用防水、止水胶带封闭，再用橡胶皮封闭包扎；桩侧、桩底后注浆（抗拔桩）注浆管除注浆管下部500㎜安装注浆头，在注浆管顶部同样也安装注浆头，形式与下部一致。要求设置单向后注浆阀，后注浆阀具备逆止功能，即单向阀门，以禁止水泥浆回浆，保证注浆的顺利畅通；

在安放前，先将每段制作好的注浆管固定在相应的钢筋笼里；注浆管的总长度需比桩孔的孔深长1m左右，以便端部插入孔底和顶部高出地面，最上端的注浆管的上端车出丝扣预安装连接接头，用于与注浆泵的管路连接。

⑤安放钢筋笼、声测管和注浆管：

第一步：吊放钢筋笼并在孔口进行焊接；钢筋笼安放高度采用两根HRB400型直径12的钢筋对称焊接在钢筋笼两侧主筋上并固定于桩机底盘进行控制；钢筋笼主筋地面焊接采用双面焊，搭接焊缝长度≥5d；孔口焊接采用单面焊，搭接焊缝长度≥10d；同一截面主筋焊接接头数量≤50%，相邻接头间距要≥35d，且≥1.2La；主筋保护层采用预制砼圆垫块，其强度等级不小于桩身砼强度。每4米布置一层，每层三块，按120度均分布置，套在箍筋上。

第二步：安放注浆管：注浆管与钢筋笼同步进行安放，注浆管贴着钢筋笼内侧布置，与钢筋笼加劲筋焊接固定，用10#或12#铁丝绑扎，绑扎间距为2米；注浆管必须与钢筋笼牢靠固定，并与钢筋笼整体下放，桩顶标高以上注浆管与吊筋一起吊放，以保证注浆管的稳定性及垂直度，桩端注浆管最下面一节注浆管底部伸出钢筋笼底部200～400mm；管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处牢固拧紧；在每节钢筋笼下放结束时，在注浆管内注入清水检查管路的密封性能；如发现注浆管漏水应提起钢筋检查，在排除障碍后才能继续下笼，严防注浆管折断，对露在孔口的注浆管必须用蒙头拧紧，以确保管路畅通，下钢筋笼时缓慢下放，避免强力冲击；安放完成后，固定其上部，顶部注满水后即进行包扎，以防止杂物或混凝土掉入管内，并可防止顶部接头被机具碰坏。

第三步：安放声测管，声测管的安放要求与注浆管的安放要求相同。

⑥安放导管：

导管选用直径250mm的无缝钢管，各导管间采用螺丝扣式连接，每节导管长度2.5m，底管长度4.5m；导管底部距钻孔的孔底50cm；导管用于二次清孔、清沉渣、调节泥浆比重；隔离泥浆灌注水下混凝土；保证把砼直接送到桩底；反插混凝土起密实作用。

⑦二次清孔及安放隔水栓：

导管安放后采用导管法对钻孔进行二次清孔，在同时满足规范及设计要求的孔底沉渣厚度、孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25、含砂率≤8%和粘度≤28s条件后立即安放隔水栓。二次清孔产生的泥浆抽入沉浆池6中进行沉淀以循环使用。

⑧浇注混凝土：

浇注所用的混凝土采用预拌混凝土，混凝土必须具备良好的和易性，坍落度控制在16～20cm；可用泵送或搅拌车直接入集料斗；混凝土浇注必须在二次清孔结束后20分钟内进行；浇注过程中导管埋深控制在2～4m，严禁将导管提出混凝土面；每根桩用混凝土坍落度筒抽测不少于一次；控制好最终混凝土灌注量，要求浇混凝土灌至高于设计桩顶标高2m的位置，保证基坑开挖后露出的桩顶混凝土在凿除泛浆后达到设计强度值；桩身砼浇灌完成8～10小时后，采用清水冲开注浆孔，水量不宜大，压力控制在2~5Mpa以内或根据设计要求；贯通后即刻停止灌水。

⑨高压注浆：

第一步：制备注浆用的水泥浆液：采用水和42.5级普通硅酸盐水泥按水灰比0.55配比进行搅拌，搅拌时间不少于2min，对搅拌好的水泥浆液用孔径不大于3×3mm的滤网过滤；以注浆压力控制，并以工艺试桩数据（桩径600mm水泥用量3.2T，桩径1000mm水泥用量4T）确定水泥用量。

第二步：注浆：步骤⑧成桩7天后注入水泥浆液，采用BW-150型或泵压值超过10 Mpa的其它型号的柱塞式泥浆泵，控制压力不低于4Mpa、流速不超过50升/分钟的情况下连续进行注浆，一次性完成单根桩的注浆。

本步骤中，泥浆泵设置并联的2台，用一备一，以确保注浆的连续性；群桩的注浆顺序：按成桩7天开始进行注浆，注浆顺序为先施工的先注浆，后施工的后注浆，且相邻桩位注浆时间间隔在1天左右，以保证不发生串孔现象。

以上实施例是对本发明的具体实施方式的说明，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变换和变化而得到相对应的等同的技术方案，因此所有等同的技术方案均应该归入本发明的专利保护范围。

Claims (8)

1.一种自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

①确定桩位及钻机（5）定位；

②布设泥浆自循环设施：

第一步：在距离钻机（5）机位合适的位置，布设粘土堆场（1）和制浆机（3）；挖设水池（2）、泥浆池（4）、沉浆池（6）和废弃泥浆中转池（7）；

第二步：布设水泵和管路将水池（2）与制浆机（3）相连；布设泥浆泵和管路将制浆机（3）与泥浆池（4）、泥浆池（4）与钻机（5）、钻机（5）与沉浆池（6）、沉浆池（6）与水池（2）以及沉浆池（6）与废弃泥浆中转池（7）分别连接；

第三步：在沉浆池（6）的池壁四周布设降水管井（61）；降水管井（61）包括钢套管（61-1）、卵石滤层（61-2）、波纹管管井（61-3）、尼龙滤网（61-4）和泥浆泵（61-5）；

所述的钢套管（61-1）上设有泥浆滤孔；波纹管管井（61-3）设置在钢套管（61-1）内，卵石滤层（61-2）设置在钢套管（61-1）的内壁与波纹管管井（61-3）的外壁之间；波纹管管井（61-3）的壁体上设有滤孔；尼龙滤网（61-4）包履在波纹管管井（61-3）的外壁上；泥浆泵（61-5）设置在波纹管管井（61-3）的底部；泥浆泵（61-5）通过管路与水池（2）相连；钢套管（61-1）和波纹管管井（61-3）的下部插入到沉浆池（6）的池底地基（62）内；使用时打桩和清孔用过的泥浆抽入沉浆池（6）内，作为循环泥浆（63），循环泥浆（63）经过降水管井（61）的过滤抽入水池（2）内后再抽入制浆机（3）循环使用；

③钻孔成孔及一次清孔：

钻机（5）钻孔时同步从泥浆池（4）输入护壁泥浆，钻孔达到设计深度时将钻机（5）的钻具稍提升后，从泥浆池（4）向孔内输入泥浆，采用泥浆置换法进行一次清孔；成孔、清孔过程中产生的泥浆抽入沉浆池（6）中进行沉淀以循环使用；

④制作钢筋笼、声测管和注浆管；

⑤安放钢筋笼、声测管和注浆管；

⑥安放导管；

⑦二次清孔及安放隔水栓：

采用导管法对钻孔进行二次清孔；二次清孔过程中产生的泥浆抽入沉浆池（6）中进行沉淀以循环使用；

⑧浇注混凝土：在二次清孔结束后20分钟内浇注混凝土；桩身砼浇灌完成8～10小时后，采用清水冲开注浆孔；

⑨高压注浆：由步骤⑧成桩7天后注入水泥浆液，注浆采用柱塞式泥浆泵在控制压力不低于4Mpa、流速不超过50升/分钟的情况下连续进行注浆，一次性完成单根桩的注浆。

2.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤④包括以下步骤：

第一步：按设计要求分节制作钢筋笼；

第二步：制作声测管：针对基桩直径超过800㎜的大直径桩身，检测采用声波透射法，每套桩布置三根钢管，每根钢管长47.5m、管径50mm、壁厚1.5mm，三根钢管采用液压卡钳卡压接头连接，两端用堵头封堵密闭；

第三步：制作注浆管：将采购的4㎜壁厚Φ32.5mm的无缝钢管的两头车出丝扣，然后用钢管接头连接制作成注浆管，每根注浆管的长度同与每节钢筋笼长度相同；每根桩均按设计要求数量、长度和位置安放注浆管；

在桩底后注浆注浆管下部500㎜处安装注浆头，注浆头从端部往上每隔50㎜钻设4排喷射小孔，孔径为8mm，每排对称布置2孔，呈梅花状布置；喷射孔扣图钉后用防水胶带封闭，再用橡胶皮封闭包扎；桩侧、桩底后注浆注浆管除注浆管下部500㎜安装注浆头外，还在注浆管顶部安装注浆头；并设置单向后注浆阀；

在安放前先将每段制作好的注浆管固定在相应的钢筋笼里；注浆管的总长度需比桩孔的孔深长1m左右，以便端部插入孔底和顶部高出地面，最上端的注浆管的上端车出丝扣预安装连接接头，用于与注浆泵的管路连接。

3.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤⑤包括以下步骤：

第一步：吊放钢筋笼并在孔口进行焊接；钢筋笼安放高度采用两根HRB400型直径12mm的钢筋对称焊接在钢筋笼两侧主筋上并固定于桩机底盘进行控制；钢筋笼主筋地面焊接采用双面焊，搭接焊缝长度≥5d；孔口焊接采用单面焊，搭接焊缝长度≥10d；同一截面主筋焊接接头数量≤50%，相邻接头间距≥35d，且≥1.2La；主筋保护层采用强度等级不小于桩身砼强度的预制砼圆垫块；预制砼圆垫块每4米布置一层，每层三块，按120度角均分布置，套在箍筋上；

第二步：安放注浆管：注浆管与钢筋笼同步进行安放，注浆管贴着钢筋笼内侧布置，与钢筋笼加劲筋焊接固定，用10#或12#铁丝绑扎，绑扎间距为2米；桩端注浆管最下面一节注浆管底部伸出钢筋笼底部200～400mm；管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处牢固拧紧；在每节钢筋笼下放结束时，在注浆管内注入清水检查管路的密封性能；

第三步：安放声测管，声测管的安放要求与第二步注浆管的安放要求相同。

4.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤⑥中安放的导管为直径250mm的无缝钢管管，各导管间采用螺丝扣式连接，每节导管长度2.5m，底管长度4.5m；导管底部距钻孔的孔底50cm。

5.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤⑦中，二次清孔在导管安放后进行，在同时满足规范及设计要求的孔底沉渣厚度、孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25、含砂率≤8%和粘度≤28s条件后立即安放隔水栓。

6.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤⑧中，浇注所用的混凝土采用具备良好和易性和坍落度控制在16～20cm的预拌混凝土；浇注过程中导管埋深控制在2～4m；每根桩用混凝土坍落度筒抽测不少于一次；清水冲开注浆孔的水压控制在2~5Mpa以内或根据设计要求；贯通后即刻停止灌水。

7.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤⑨中，注浆用的水泥浆液采用水和42.5级普通硅酸盐水泥按水灰比0.55配比进行搅拌，搅拌时间不少于2min，对搅拌好的水泥浆液用孔径不大于3×3mm的滤网过滤；

柱塞式泥浆泵采用BW-150型或泵压值超过10 Mpa的其它型号的柱塞式泥浆泵；柱塞式泥浆泵设置并联的2台，其中一台使用，另一台作为备份。

8.根据权利要求1所述的自循环后注浆钻孔灌注桩施工方法，其特征在于：所述的步骤⑨中，群桩的注浆顺序为：先施工的先注浆，后施工的后注浆，且相邻桩位注浆时间间隔在1天以保证不发生串孔现象。