CN111733828A - 一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开了房建、地铁车站等大断面深基坑施工技术领域的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，通过围护桩桩间实施预应力锚索，在围护桩内侧安装双排横向工字钢，预应力锚索锚固在双排横向工字钢上，在工字钢上施加预应力。无需设置基坑内支撑，可保证基坑边坡稳定。预应力锚索在深基坑围护桩及桩顶冠梁施工完成后，随基坑开挖深度，按设计要求，在基坑内打设锚索孔、插入无粘结预应力钢束，对孔道压浆，待孔道压浆强度达到设计及规范要求后，安装双排工字钢及锚垫板，进行预应力张拉及锚固，工艺流程简单，便于操作，施工效率高；基坑内无需竖向立柱及水平支撑，不需要拆除临时结构，节省时间。

Description

一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术

技术领域

本发明涉及房建、地铁车站等大断面深基坑施工技术领域，具体为一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术。

背景技术

目前，在房建、地铁车站等领域涉及深基坑施工，普遍采用钻孔桩、挂钢筋网片、锚喷混凝土，涉及大断面深基坑施工设置临时竖向内撑隔墙及临时内撑等结构。传统的大断面深基坑支护结构，为确保深基坑支护结构稳定，多采用分段开挖，设置临时竖向支护结构及内对撑结构，在基坑施工设置内对撑支护体系。由于采用分段开挖，设置大量的临时竖向结构及内对撑结构，土方开挖时因需要设置临时支撑且较多，基坑开分段开挖，因临时支撑较多严重影响机械工作效率，机械开挖及运输容易碰撞临时支撑，造成不安全因素，临时内撑体系施工和拆除，造成辅助工作量大大增加，严重影响施工效率，制约施工进度，造成工期较长。

随着建筑市场的不断扩大，如何能够保证施工安全质量、进度、成本等管理可控，对施工生产单位提出了更高的要求，为此，我们提出一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，施工的具体步骤为：

S1：施工现场进行场地平整，测量放样等工作；

S2：围护桩施工，采用钻孔灌注桩施工，旋挖钻机成孔，成孔顺序为：“隔一打一”，钢筋笼在现场钢筋加工场地制作，汽车起重机吊装入孔，导管法进行混凝土灌注，施工工艺成熟、操作简单，效率高；

S3：冠梁施工，围护桩浇筑标高比设计标高高500～800mm，冠梁施工前凿除虚桩头混凝土，桩体钢筋锚入冠梁不小于20d。冠梁采用木模，钢筋现场加工，运至场地绑扎，混凝土输送车运至现场浇筑，插入式振动器捣固密实，洒水养护；

S4：基坑降排水，深基坑降水一般渗水量大的地段采用管井降水，布置于基坑外侧，井间距约11.50m左右，因基坑平面尺寸较大，为更好的达到降水效果，视情况在基坑中心部位布置降水井，降水井成孔直径0.80m左右，滤水管内径0.50m左右，根据基坑深度设置井深，降水后基坑水位控制在基坑底以下1.00m左右；

S5：土方开挖，基坑开挖遵循“先支护后开挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。结合开挖区域的工程地质、水文地质、施工场地情况，基坑主要采用机械开挖，人工配合。基坑开挖采用“分层开挖”的方法施工，一般分层厚度在1.5-3.0m范围，由自卸汽车运输，方便锚索孔施工，节约时间；

S6：挂网喷锚支护，围护桩桩间挡土采用挂网喷射混凝土加固，挂钢筋网一般采用φ8@200×200，喷射50mm-100mm厚C20细石混凝土。围护桩立面采用锚索+挂网钢筋喷射混凝土加固，锚索一般采用压力分散型锚索；

S7：预应力锚索施工，设置在支护桩之间，锚索设置1.5-3.0m一道，采用3根-4根φ15.2(1×7)-1860钢绞线，锚索长度根据受力情况，锚索长度设置20-35m，锚索后设置I10-22工字钢背梁，分布水平侧向力，成孔均采用机械长螺旋成φ200mm孔，孔内注浆：M30水泥浆，水灰比0.45，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa之间，锚具采用OVM15-3型或OVM15-4型；

S8：基坑监测施工，对于含地下水、基坑深度较深、周边的建筑物距基坑较近等情况，在开始施工时，需周期性对周边建筑物进行沉降观测，同时需对基坑进行变形位移测量，以保证深基坑作业顺利进行。按照设计观测频率，基坑工程监测工作应贯穿于基坑工程和地下工程施工全过程。

优选的，S2步骤中围护桩施工工艺流程：场地平整→桩位放线、开挖浆池→钻机就位、孔位校正→钻机成孔→清孔→成孔验收→钢筋笼、导管安装→灌注水下混凝土→成桩养护。控制钻机就位，保证钻孔孔位和垂直度，成孔顺序采用间隔跳桩施工，每步间隔不少于2根。控制泥浆比重及孔底沉渣厚度，水下混凝土灌注，首批混凝土，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。

优选的，S3步骤中冠梁施工流程：施工准备→定位放样→凿桩头、整平桩顶→调直桩顶钢筋→冠梁土层整平→安装冠梁钢筋→冠梁侧模支设→灌注混凝土→拆模→混凝土养护。所述冠梁施工，保证立筋锚入梁体长度不小于800mm，钢筋焊接、安装满足设计要求，严格控制模板接缝质量，加强混凝土浇筑振捣、养生质量控制。

优选的，S4步骤中基坑降排水工艺流程为降水井成井→降水系统安装、调试→降水。深基坑降水一般渗水量大的地段采用管井降水，采用旋挖钻机成孔至设计深度，直径600-800mm，降水井井管一般采用(无砂水泥砾石滤水管或细砾混凝土隔水管)内径400mm、外径500mm；滤水管孔隙率约15％；井管外采用60目纱网双层包裹，连接处应包裹牢固，井管底端封口接头应牢固防止反砂。利用钻机自身设置的卷扬机分段下设，接头互相搭接，井管直下到井底。井管下入后及时填滤料，粒径为3～8mm的天然砾料，填至距自然地面1000mm，上部粘土分层回填并捣实。成井后及时洗井，洗井时先测量井深，确定井底淤渣厚度，将淤渣清洗完成后再次测量井深，洗井水泵的出水量应大于设计值的20-30％，确保成井质量。降水时应先缓慢降水，严禁水位下降过快，当地下水位降深达到设计要求时应减少抽水量。

优选的，S5步骤中土方分层开挖，严格按要求控制分层厚度，避免超挖，开挖完成后及时进行支护，确保基坑稳定。

优选的，S6步骤中锚喷混凝土支护，工艺流程：测量放线→边坡修整→铺挂钢筋网片→喷射混凝土→养护。首先对边坡基层进行二次清理，进行人工修整。钢筋网片安装采用U型卡或膨胀螺栓固定，喷射混凝土时应自下而上，喷头与喷射部位宜控制在0.6m-1m范围内，射流方向垂直指向受喷面，喷射混凝土墙面前应对网片进行支垫，确保内侧保护层厚度不小于30mm。喷射砼终凝后2小时，采取连续喷水养护7天或喷涂养护剂。

优选的，S7步骤中预应力锚索施工，工艺流程：测量、放线定位→锚杆钻机就位→校正孔位→调整角度→钻孔钻至设计深度→提出钻杆→淸孔、验孔→插钢绞线锚索→常压灌浆→压力注浆→裸露筋防锈→张拉。采用长螺旋钻孔，在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等情况发生，钻孔完毕后，把孔底沉渣冲洗干净，锚索入孔安装前，用高压风清孔一次。锚索下料长度为设计长度+护坡桩厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量+1.5m。插锚索前对锚固段进行除油脂处理，自由段进行涂黄油包裹塑料套管处理，在锚索末端安装导向帽，安装牢固以便下锚顺利，锚索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，确保将锚索体推送至预定深度后注浆管畅通。注浆管采用直径不低于25mm的聚乙烯管，捆扎在钢绞线中间，随锚索体一同下入孔底，其管端放至距孔底保持50cm。锚索注浆采用水泥浆，水泥采用PO.42.5R普通硅酸盐水泥；水泥浆强度不低于30MPa，水灰比为0.4～0.5。水泥浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆在初凝前用完。以保证灌浆达到"早强、高强和高时效"的效果。灌浆分两次完成，采用从孔底到孔口返浆式注浆，砂浆应一次将孔注满，第一次注浆压力为0.5-0.8MPa，第二次为1.0-2.0MPa，当孔口出现溢浆且持续时间不低于2min后，方可停止灌浆，注浆充盈系数不小于1.1。锚索张拉在锚固体强度大于15MPa，并达到设计强度的70％后方可张拉，锚索锁定值应符合设计预应力的要求，锚索锁定后若经检测发现明显的预应力损失，应进行补偿张拉，在最大验收试验荷载作用下，锚头位移相对稳定，即在荷载等级观测时间内，锚头位移小于0.1mm，锚索张拉锁定，再进行自由段二次注浆。预应力锚索施工完成后，对锚具外的外露长度不大于50mm部分予以切除，外露部分钢绞线用混凝土进行封锚保护。

优选的，S8步骤中基坑监测，施工周期较长，降水期间必须对周边临近监测点进行监测，做到信息化施工，能随时掌握地下水位与周边监测点的变化情况。基坑顶部水平位移和沉降检测，监测点间距不大于20m，基坑周围地面沉降监测，基坑每侧沿坑边垂直方向至少布置一组监测点，监测范围为1.5倍基坑深度。基坑周边地下管线及房屋监测：对基坑周边30m范围的地下管线及房屋进行监测。按设计要求的观测周期和频率进行观测，将观测的结果与设计值对比，并根据对比分析的结果，及时预警，采取必要的措施，既保证建筑物的安全，又能保证降水的顺利进行。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明结构设计合理，提出了一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，包括围护桩，挂钢筋网片锚喷混凝土，预应力锚索，锚力传递分布工字钢施工，通过围护桩桩间实施预应力锚索，在围护桩内侧安装双排横向工字钢背梁，预应力锚索锚固在双排横向工字钢背梁上，在工字钢上施加预应力，通过工字钢将预应力传递和分布在围护桩和桩间土体上，使预应力锚力和围护桩及桩间土体，形成一个维护整体，共同承受深基坑土体的侧向压力，承载能力大，稳定性高。从而实现大断面深基坑支护，无需设置基坑内支撑，可保证基坑边坡稳定。预应力锚索在深基坑围护桩及桩顶冠梁施工完成后，随基坑开挖深度，按设计要求，在基坑内打设锚索孔、插入无粘结预应力钢束，对孔道压浆，待孔道压浆强度达到设计及规范要求后，安装双排工字钢及锚垫板，进行预应力张拉及锚固，工艺流程简单，便于操作，施工效率高；基坑内无需竖向立柱及水平支撑，不需要拆除临时结构，节省时间，减低施工成本，基坑内操作空间大，便于机械开挖基坑、运输及主体结构施工等，大大提高了施工效率、降低了安全风险。

附图说明

图1为本发明工作流程图；

图2为本发明围护桩施工工艺流程图；

图3为本发明锚喷混凝土工艺流程图；

图4为本发明预应力锚索施工工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，施工的具体步骤为：

S1：施工现场进行场地平整，测量放样等工作；

S2：围护桩施工，采用钻孔灌注桩施工，旋挖钻机成孔，成孔顺序为：“隔一打一”，钢筋笼在现场钢筋加工场地制作，汽车起重机吊装入孔，导管法进行混凝土灌注，施工工艺成熟、操作简单，效率高；

S3：冠梁施工，围护桩浇筑标高比设计标高高500～800mm，冠梁施工前凿除虚桩头混凝土，桩体钢筋锚入冠梁不小于20d。冠梁采用木模，钢筋现场加工，运至场地绑扎，混凝土输送车运至现场浇筑，插入式振动器捣固密实，洒水养护；

S4：基坑降排水，深基坑降水一般渗水量大的地段采用管井降水，布置于基坑外侧，井间距约11.50m左右，因基坑平面尺寸较大，为更好的达到降水效果，视情况在基坑中心部位布置降水井，降水井成孔直径0.80m左右，滤水管内径0.50m左右，根据基坑深度设置井深，降水后基坑水位控制在基坑底以下1.00m左右；

S5：土方开挖，基坑开挖遵循“先支护后开挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。结合开挖区域的工程地质、水文地质、施工场地情况，基坑主要采用机械开挖，人工配合。基坑开挖采用“分层开挖”的方法施工，一般分层厚度在1.5-3.0m范围，由自卸汽车运输，方便锚索孔施工，节约时间；

S6：挂网喷锚支护，围护桩桩间挡土采用挂网喷射混凝土加固，挂钢筋网一般采用φ8@200×200，喷射50mm-100mm厚C20细石混凝土。围护桩立面采用锚索+挂网钢筋喷射混凝土加固，锚索一般采用压力分散型锚索；

S7：预应力锚索施工，设置在支护桩之间，锚索设置1.5-3.0m一道，采用3根-4根φ15.2(1×7)-1860钢绞线，锚索长度根据受力情况，锚索长度设置20-35m，锚索后设置I10-22工字钢背梁，分布水平侧向力，成孔均采用机械长螺旋成φ200mm孔，孔内注浆：M30水泥浆，水灰比0.45，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa之间，锚具采用OVM15-3型或OVM15-4型；

S8：基坑监测施工，对于含地下水、基坑深度较深、周边的建筑物距基坑较近等情况，在开始施工时，需周期性对周边建筑物进行沉降观测，同时需对基坑进行变形位移测量，以保证深基坑作业顺利进行。按照设计观测频率，基坑工程监测工作应贯穿于基坑工程和地下工程施工全过程。

S2步骤中围护桩施工工艺流程：场地平整→桩位放线、开挖浆池→钻机就位、孔位校正→钻机成孔→清孔→成孔验收→钢筋笼、导管安装→灌注水下混凝土→成桩养护。控制钻机就位，保证钻孔孔位和垂直度，成孔顺序采用间隔跳桩施工，每步间隔不少于2根。控制泥浆比重及孔底沉渣厚度，水下混凝土灌注，首批混凝土，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米；

S3步骤中冠梁施工流程：施工准备→定位放样→凿桩头、整平桩顶→调直桩顶钢筋→冠梁土层整平→安装冠梁钢筋→冠梁侧模支设→灌注混凝土→拆模→混凝土养护。所述冠梁施工，保证立筋锚入梁体长度不小于800mm，钢筋焊接、安装满足设计要求，严格控制模板接缝质量，加强混凝土浇筑振捣、养生质量控制；

S4步骤中基坑降排水工艺流程为降水井成井→降水系统安装、调试→降水。深基坑降水一般渗水量大的地段采用管井降水，采用旋挖钻机成孔至设计深度，直径600-800mm，降水井井管一般采用(无砂水泥砾石滤水管或细砾混凝土隔水管)内径400mm、外径500mm；滤水管孔隙率约15％；井管外采用60目纱网双层包裹，连接处应包裹牢固，井管底端封口接头应牢固防止反砂。利用钻机自身设置的卷扬机分段下设，接头互相搭接，井管直下到井底。井管下入后及时填滤料，粒径为3～8mm的天然砾料，填至距自然地面1000mm，上部粘土分层回填并捣实。成井后及时洗井，洗井时先测量井深，确定井底淤渣厚度，将淤渣清洗完成后再次测量井深，洗井水泵的出水量应大于设计值的20-30％，确保成井质量。降水时应先缓慢降水，严禁水位下降过快，当地下水位降深达到设计要求时应减少抽水量；

S5步骤中土方分层开挖，严格按要求控制分层厚度，避免超挖，开挖完成后及时进行支护，确保基坑稳定；

S6步骤中锚喷混凝土支护，工艺流程：测量放线→边坡修整→铺挂钢筋网片→喷射混凝土→养护。首先对边坡基层进行二次清理，进行人工修整。钢筋网片安装采用U型卡或膨胀螺栓固定，喷射混凝土时应自下而上，喷头与喷射部位宜控制在0.6m-1m范围内，射流方向垂直指向受喷面，喷射混凝土墙面前应对网片进行支垫，确保内侧保护层厚度不小于30mm。喷射砼终凝后2小时，采取连续喷水养护7天或喷涂养护剂；

S7步骤中预应力锚索施工，工艺流程：测量、放线定位→锚杆钻机就位→校正孔位→调整角度→钻孔钻至设计深度→提出钻杆→淸孔、验孔→插钢绞线锚索→常压灌浆→压力注浆→裸露筋防锈→张拉。采用长螺旋钻孔，在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等情况发生，钻孔完毕后，把孔底沉渣冲洗干净，锚索入孔安装前，用高压风清孔一次。锚索下料长度为设计长度+护坡桩厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量+1.5m。插锚索前对锚固段进行除油脂处理，自由段进行涂黄油包裹塑料套管处理，在锚索末端安装导向帽，安装牢固以便下锚顺利，锚索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，确保将锚索体推送至预定深度后注浆管畅通。注浆管采用直径不低于25mm的聚乙烯管，捆扎在钢绞线中间，随锚索体一同下入孔底，其管端放至距孔底保持50cm。锚索注浆采用水泥浆，水泥采用PO.42.5R普通硅酸盐水泥；水泥浆强度不低于30MPa，水灰比为0.4～0.5。水泥浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆在初凝前用完。以保证灌浆达到"早强、高强和高时效"的效果。灌浆分两次完成，采用从孔底到孔口返浆式注浆，砂浆应一次将孔注满，第一次注浆压力为0.5-0.8MPa，第二次为1.0-2.0MPa，当孔口出现溢浆且持续时间不低于2min后，方可停止灌浆，注浆充盈系数不小于1.1。锚索张拉在锚固体强度大于15MPa，并达到设计强度的70％后方可张拉，锚索锁定值应符合设计预应力的要求，锚索锁定后若经检测发现明显的预应力损失，应进行补偿张拉，在最大验收试验荷载作用下，锚头位移相对稳定，即在荷载等级观测时间内，锚头位移小于0.1mm，锚索张拉锁定，再进行自由段二次注浆。预应力锚索施工完成后，对锚具外的外露长度不大于50mm部分予以切除，外露部分钢绞线用混凝土进行封锚保护；

S8步骤中基坑监测，施工周期较长，降水期间必须对周边临近监测点进行监测，做到信息化施工，能随时掌握地下水位与周边监测点的变化情况。基坑顶部水平位移和沉降检测，监测点间距不大于20m，基坑周围地面沉降监测，基坑每侧沿坑边垂直方向至少布置一组监测点，监测范围为1.5倍基坑深度。基坑周边地下管线及房屋监测：对基坑周边30m范围的地下管线及房屋进行监测。按设计要求的观测周期和频率进行观测，将观测的结果与设计值对比，并根据对比分析的结果，及时预警，采取必要的措施，既保证建筑物的安全，又能保证降水的顺利进行。

本发明基于如何能够保证施工安全质量、进度、成本等管理可控，对施工生产单位提出了更高的要求的想法提出了一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，包括围护桩，挂钢筋网片锚喷混凝土，预应力锚索，锚力传递分布工字钢施工，通过围护桩桩间实施预应力锚索，在围护桩内侧安装双排横向工字钢背梁，预应力锚索锚固在双排横向工字钢背梁上，在工字钢上施加预应力，通过工字钢将预应力传递和分布在围护桩和桩间土体上，使预应力锚力和围护桩及桩间土体，形成一个维护整体，共同承受深基坑土体的侧向压力，承载能力大，稳定性高。从而实现大断面深基坑支护，无需设置基坑内支撑，可保证基坑边坡稳定。预应力锚索在深基坑围护桩及桩顶冠梁施工完成后，随基坑开挖深度，按设计要求，在基坑内打设锚索孔、插入无粘结预应力钢束，对孔道压浆，待孔道压浆强度达到设计及规范要求后，安装双排工字钢及锚垫板，进行预应力张拉及锚固，工艺流程简单，便于操作，施工效率高；基坑内无需竖向立柱及水平支撑，不需要拆除临时结构，节省时间，减低施工成本，基坑内操作空间大，便于机械开挖基坑、运输及主体结构施工等，大大提高了施工效率、降低了安全风险。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：施工的具体步骤为：

S1：施工现场进行场地平整，测量放样等工作；

S2：围护桩施工，采用钻孔灌注桩施工，旋挖钻机成孔，成孔顺序为：“隔一打一”，钢筋笼在现场钢筋加工场地制作，汽车起重机吊装入孔，导管法进行混凝土灌注，施工工艺成熟、操作简单，效率高；

S3：冠梁施工，围护桩浇筑标高比设计标高高500～800mm，冠梁施工前凿除虚桩头混凝土，桩体钢筋锚入冠梁不小于20d。冠梁采用木模，钢筋现场加工，运至场地绑扎，混凝土输送车运至现场浇筑，插入式振动器捣固密实，洒水养护；

S4：基坑降排水，深基坑降水一般渗水量大的地段采用管井降水，布置于基坑外侧，井间距约11.50m左右，因基坑平面尺寸较大，为更好的达到降水效果，视情况在基坑中心部位布置降水井，降水井成孔直径0.80m左右，滤水管内径0.50m左右，根据基坑深度设置井深，降水后基坑水位控制在基坑底以下1.00m左右；

S5：土方开挖，基坑开挖遵循“先支护后开挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。结合开挖区域的工程地质、水文地质、施工场地情况，基坑主要采用机械开挖，人工配合。基坑开挖采用“分层开挖”的方法施工，一般分层厚度在1.5-3.0m范围，由自卸汽车运输，方便锚索孔施工，节约时间；

S6：挂网喷锚支护，围护桩桩间挡土采用挂网喷射混凝土加固，挂钢筋网一般采用φ8@200×200，喷射50mm-100mm厚C20细石混凝土。围护桩立面采用锚索+挂网钢筋喷射混凝土加固，锚索一般采用压力分散型锚索；

S7：预应力锚索施工，设置在支护桩之间，锚索设置1.5-3.0m一道，采用3根-4根φ15.2(1×7)-1860钢绞线，锚索长度根据受力情况，锚索长度设置20-35m，锚索后设置I10-22工字钢背梁，分布水平侧向力，成孔均采用机械长螺旋成φ200mm孔，孔内注浆：M30水泥浆，水灰比0.45，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa之间，锚具采用OVM15-3型或OVM15-4型；

S8：基坑监测施工，对于含地下水、基坑深度较深、周边的建筑物距基坑较近等情况，在开始施工时，需周期性对周边建筑物进行沉降观测，同时需对基坑进行变形位移测量，以保证深基坑作业顺利进行。按照设计观测频率，基坑工程监测工作应贯穿于基坑工程和地下工程施工全过程。

2.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S2步骤中围护桩施工工艺流程：场地平整→桩位放线、开挖浆池→钻机就位、孔位校正→钻机成孔→清孔→成孔验收→钢筋笼、导管安装→灌注水下混凝土→成桩养护。控制钻机就位，保证钻孔孔位和垂直度，成孔顺序采用间隔跳桩施工，每步间隔不少于2根。控制泥浆比重及孔底沉渣厚度，水下混凝土灌注，首批混凝土，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。

3.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S3步骤中冠梁施工流程：施工准备→定位放样→凿桩头、整平桩顶→调直桩顶钢筋→冠梁土层整平→安装冠梁钢筋→冠梁侧模支设→灌注混凝土→拆模→混凝土养护。所述冠梁施工，保证立筋锚入梁体长度不小于800mm，钢筋焊接、安装满足设计要求，严格控制模板接缝质量，加强混凝土浇筑振捣、养生质量控制。

4.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S4步骤中基坑降排水工艺流程为降水井成井→降水系统安装、调试→降水。深基坑降水一般渗水量大的地段采用管井降水，采用旋挖钻机成孔至设计深度，直径600-800mm，降水井井管一般采用(无砂水泥砾石滤水管或细砾混凝土隔水管)内径400mm、外径500mm；滤水管孔隙率约15％；井管外采用60目纱网双层包裹，连接处应包裹牢固，井管底端封口接头应牢固防止反砂。利用钻机自身设置的卷扬机分段下设，接头互相搭接，井管直下到井底。井管下入后及时填滤料，粒径为3～8mm的天然砾料，填至距自然地面1000mm，上部粘土分层回填并捣实。成井后及时洗井，洗井时先测量井深，确定井底淤渣厚度，将淤渣清洗完成后再次测量井深，洗井水泵的出水量应大于设计值的20-30％，确保成井质量。降水时应先缓慢降水，严禁水位下降过快，当地下水位降深达到设计要求时应减少抽水量。

5.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S5步骤中土方分层开挖，严格按要求控制分层厚度，避免超挖，开挖完成后及时进行支护，确保基坑稳定。

6.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S6步骤中锚喷混凝土支护，工艺流程：测量放线→边坡修整→铺挂钢筋网片→喷射混凝土→养护。首先对边坡基层进行二次清理，进行人工修整。钢筋网片安装采用U型卡或膨胀螺栓固定，喷射混凝土时应自下而上，喷头与喷射部位宜控制在0.6m-1m范围内，射流方向垂直指向受喷面，喷射混凝土墙面前应对网片进行支垫，确保内侧保护层厚度不小于30mm。喷射砼终凝后2小时，采取连续喷水养护7天或喷涂养护剂。

7.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S7步骤中预应力锚索施工，工艺流程：测量、放线定位→锚杆钻机就位→校正孔位→调整角度→钻孔钻至设计深度→提出钻杆→淸孔、验孔→插钢绞线锚索→常压灌浆→压力注浆→裸露筋防锈→张拉。采用长螺旋钻孔，在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等情况发生，钻孔完毕后，把孔底沉渣冲洗干净，锚索入孔安装前，用高压风清孔一次。锚索下料长度为设计长度+护坡桩厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量+1.5m。插锚索前对锚固段进行除油脂处理，自由段进行涂黄油包裹塑料套管处理，在锚索末端安装导向帽，安装牢固以便下锚顺利，锚索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，确保将锚索体推送至预定深度后注浆管畅通。注浆管采用直径不低于25mm的聚乙烯管，捆扎在钢绞线中间，随锚索体一同下入孔底，其管端放至距孔底保持50cm。锚索注浆采用水泥浆，水泥采用PO.42.5R普通硅酸盐水泥；水泥浆强度不低于30MPa，水灰比为0.4～0.5。水泥浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆在初凝前用完。以保证灌浆达到"早强、高强和高时效"的效果。灌浆分两次完成，采用从孔底到孔口返浆式注浆，砂浆应一次将孔注满，第一次注浆压力为0.5-0.8MPa，第二次为1.0-2.0MPa，当孔口出现溢浆且持续时间不低于2min后，方可停止灌浆，注浆充盈系数不小于1.1。锚索张拉在锚固体强度大于15MPa，并达到设计强度的70％后方可张拉，锚索锁定值应符合设计预应力的要求，锚索锁定后若经检测发现明显的预应力损失，应进行补偿张拉，在最大验收试验荷载作用下，锚头位移相对稳定，即在荷载等级观测时间内，锚头位移小于0.1mm，锚索张拉锁定，再进行自由段二次注浆。预应力锚索施工完成后，对锚具外的外露长度不大于50mm部分予以切除，外露部分钢绞线用混凝土进行封锚保护。

8.根据权利要求1所述的一种大断面深基坑围护桩及预应力锚索支护施工技术，其特征在于：S8步骤中基坑监测，施工周期较长，降水期间必须对周边临近监测点进行监测，做到信息化施工，能随时掌握地下水位与周边监测点的变化情况。基坑顶部水平位移和沉降检测，监测点间距不大于20m，基坑周围地面沉降监测，基坑每侧沿坑边垂直方向至少布置一组监测点，监测范围为1.5倍基坑深度。基坑周边地下管线及房屋监测：对基坑周边30m范围的地下管线及房屋进行监测。按设计要求的观测周期和频率进行观测，将观测的结果与设计值对比，并根据对比分析的结果，及时预警，采取必要的措施，既保证建筑物的安全，又能保证降水的顺利进行。

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