CN110257750A - 一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法 - Google Patents

一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110257750A
CN110257750A CN201910599256.1A CN201910599256A CN110257750A CN 110257750 A CN110257750 A CN 110257750A CN 201910599256 A CN201910599256 A CN 201910599256A CN 110257750 A CN110257750 A CN 110257750A
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel material
material matrix
fluxing agent
hot
dip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910599256.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110257750B (zh
Inventor
庞波
荆林国
伊瑞鹏
钟文涛
辛春青
盖鹏宇
李蓬
马骏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
State Grid Corp of China SGCC
Binzhou Power Supply Co of State Grid Shandong Electric Power Co Ltd
Original Assignee
State Grid Corp of China SGCC
Binzhou Power Supply Co of State Grid Shandong Electric Power Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by State Grid Corp of China SGCC, Binzhou Power Supply Co of State Grid Shandong Electric Power Co Ltd filed Critical State Grid Corp of China SGCC
Priority to CN201910599256.1A priority Critical patent/CN110257750B/zh
Publication of CN110257750A publication Critical patent/CN110257750A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110257750B publication Critical patent/CN110257750B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)

Abstract

本发明属于钢铁材料表面镀覆工艺技术领域，尤其涉及一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法。所述铝合金镀层钴为1.2%～4.8wt%、钇为0.3%～0.8%。所用助镀剂A包含NaCl 20％‑25％、SnCl2 12％‑28％、CaCl2 5‑15％、LiCl 8％‑10％、壬基酚聚氧乙烯醚1％‑3％、锂皂石1％‑2％、其余为水、盐酸调pH为4.2‑4.4；助镀剂B包含PbCl2 15％‑18％、马来酸酐0.5％‑1％、木质素磺酸钠1％‑2％、其余为水、盐酸调pH为4.6‑4.8。本发明提供的铝合金镀层，镀层均匀、光洁、外观质量好。所述的助镀剂形成均匀、致密的盐膜，防止钢铁材料基体二次氧化。

Description

一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法
技术领域
本发明属于钢铁材料表面镀覆工艺技术领域，尤其涉及一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法。
背景技术
热浸镀铝是继热浸镀锌之后发展起来的一种高效防护镀层，它不仅表面具有银白色光泽和良好的耐候性，而且还具有优良的耐蚀性、耐高温氧化性、耐渗碳性、耐磨性及耐热性。可应用于石油、化工、冶金、机械、轻工、交通、建筑、电力、通讯、航空、太阳能等各个领域。
钢材热浸镀铝是把钢铁材料或制件浸入熔融铝液中，使铝原子渗入钢中及附着在钢表面，从而赋予钢材耐腐蚀及抗高温氧性能的一项表面镀层技术。与热镀锌相比，热镀铝具有更好的耐蚀性，但是缺乏阳极保护作用；浸镀温度较高（700℃左右），容易漏镀，在潮湿环境中易发生点蚀。且与热镀锌相比不具有价格优势，除含硫气氛等严酷的腐蚀环境外，目前其在大气中的使用范围远低于热浸镀锌。
最近公开的热浸镀铝的中国专利（CN104498851A，一种在钢铁制件表面镀铝层、镀铝合金层的方法和添加剂），在合金中添加Ce、La混合稀土和金属Na。虽然该发明的技术方案可以清除铝或铝合金熔液中悬浮的氧化物颗粒，能够在熔液表面形成保护层，但是本发明的热浸镀过程中铝渣形成比较多，不但浪费镀层原料还会引起漏镀。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种适用于热浸镀的铝合金镀层，不但浸镀过程中不容易形成铝渣而且镀层均匀、光洁、外观质量好。
本发明的另一发明目的是提供了上述铝合金镀层的助镀剂，使用本发明所述的助镀剂能够在钢铁材料基体表面形成均匀、致密的盐膜，增强盐膜的稳定性；防止钢铁材料基体二次氧化。
一种热浸镀铝合金镀层，钴的含量控制在1.2%～4.8wt%、稀土钇含量控制在0.3%～0.8%、其余量为铝。
一种上述的铝合金镀层的热浸镀方法，其特征在于，采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
上述方法中步骤（6）所述的热浸镀的温度为640-650℃。
步骤（5）所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 20％-25％、SnCl2 12％-28％、CaCl2 5-15％、LiCl 8％-10％、壬基酚聚氧乙烯醚1％-3％、锂皂石1％-2％、其余为水、盐酸调pH为4.2-4.4；助镀剂B由以下重量百分数的各原料组成：PbCl2 15％-18％、马来酸酐0.5％-1％、木质素磺酸钠1％-2％、其余为水、盐酸调pH为4.6-4.8。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60-65℃助镀剂A中静置30-35秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在115-120℃烘干60-70秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入95-98℃助镀剂B中静置80-85秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥90-100秒。
有益效果
（1）本发明中氯化钠和盐酸的加入能够增加溶液中氯的含量，并且可以使得盐膜容易干透，壬基酚聚氧乙烯醚和锂皂石的加入可以对SnCl2起到增溶效果，Sn元素可以与钢材料基体表面的铁发生置换反应，在钢基表面析出一层连续的Sn膜，从而得到无缺陷的镀层。
（2）助镀剂B中的氯化铅可以使经助镀剂A处理的金属有较长的贮藏寿命，并且使钢材料基体在浸入熔池之前，残留的水份容易去除，防止发生有害的铝与水的反应。
（3）本发明在滤液中加入钴和钇后使铝溶镀液黏度大为降低，并使镀液中的杂质得到净化，从而改善了熔融合金对钢基的浸润性，而且热浸镀铝的温度低，不容易生成铝渣，既节约了镀层原料又可以得到光亮平整的镀层，耐蚀性、成形性大大提高和改善。
（4）本发明制备的铝合金在潮湿环境中不会发生点蚀，适合于含硫气氛等严酷的腐蚀环境外，可广泛应用于沿海和酸雨地区的钢结构防腐。
具体实施方式
以下通过具体实施方式的描述对本发明作进一步说明，但这并非是对本发明的限制，本领域技术人员根据本发明的基本思想，可以做出各种修改或改进，但是只要不脱离本发明的基本思想，均在本发明的范围之内。
实施例1
一种热浸镀铝-1.2%钴-0.8%稀土钇合金镀层， 热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，干燥；步骤（5）所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 20％、SnCl2 28％、CaCl2 5％、LiCl10％、壬基酚聚氧乙烯醚1％、锂皂石2％、其余为水、盐酸调pH为4.2；助镀剂B由以下重量百分数的各原料组成：PbCl2 15％、马来酸酐1％、木质素磺酸钠1％、其余为水、盐酸调pH为4.6。
（6）将钢铁材料基体浸入温度为640℃的热浸镀铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
其中助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A中静置30秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在120℃烘干60秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入98℃助镀剂B中静置80秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥90秒。
实施例2
一种热浸镀铝-4.8%钴-0.3%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 25％、SnCl2 12％％、CaCl215％、LiCl 8％、壬基酚聚氧乙烯醚3％、锂皂石1％、其余为水、盐酸调pH为4.4；助镀剂B由以下重量百分数的各原料组成：PbCl2 18％、马来酸酐0.5％、木质素磺酸钠2％、其余为水、盐酸调pH为4.8。
（6）将钢铁材料基体浸入温度为650℃热浸镀铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
其中助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入65℃助镀剂A中静置30秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在120℃烘干60秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入95-98℃助镀剂B中静置85秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥100秒。
实施例3
一种热浸镀铝-2.8%钴-0.5%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 22％、SnCl219％、CaCl29％、LiCl9％、壬基酚聚氧乙烯醚2％、锂皂石1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.3；助镀剂B由以下重量百分数的各原料组成：PbCl216％、马来酸酐0.8％、木质素磺酸钠1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.7。
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀的温度为645℃铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A中静置32秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在118℃烘干65秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入96℃助镀剂B中静置82秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥95秒。
对比例1
一种热浸镀铝-2.8%钴-0.5%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 22％、SnCl219％、CaCl29％、LiCl9％、壬基酚聚氧乙烯醚2％、其余为水、盐酸调pH为4.3；PbCl216％、木质素磺酸钠1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.7。
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀的温度为645℃铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A中静置32秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在118℃烘干65秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入96℃助镀剂B中静置82秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥95秒。
对比例2
一种热浸镀铝-2.8%钴-0.5%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 22％、SnCl219％、CaCl29％、LiCl9％、锂皂石1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.3；PbCl216％、马来酸酐0.8％、其余为水、盐酸调pH为4.7。
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀的温度为645℃铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A中静置32秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在118℃烘干65秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入96℃助镀剂B中静置82秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥95秒。
对比例3
一种热浸镀铝-2.8%钴-0.5%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 22％、SnCl219％、CaCl29％、LiCl9％、壬基酚聚氧乙烯醚2％、锂皂石1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.3；PbCl216％、马来酸酐0.8％、木质素磺酸钠1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.7。
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀的温度为645℃铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A和B的混合溶液2min；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂中取出置于60-100℃的烘箱中烘干。
对比例4
一种热浸镀铝-2.8%钴-0.2%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 22％、SnCl219％、CaCl29％、LiCl9％、壬基酚聚氧乙烯醚2％、锂皂石1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.3；PbCl216％、马来酸酐0.8％、木质素磺酸钠1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.7。
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀的温度为645℃铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A中静置32秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在118℃烘干65秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入96℃助镀剂B中静置82秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥95秒。
对比例5
一种热浸镀铝-5.0%钴-0.5%稀土钇合金镀层，热浸镀方法采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，烘干；所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 22％、SnCl219％、CaCl29％、LiCl9％、壬基酚聚氧乙烯醚2％、锂皂石1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.3；PbCl216％、马来酸酐0.8％、木质素磺酸钠1.5％、其余为水、盐酸调pH为4.7。
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀的温度为645℃铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
进一步地，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60℃助镀剂A中静置32秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在118℃烘干65秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入96℃助镀剂B中静置82秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥95秒。
通过比较实施例1-3以及对比例1-5镀层的外观质量、镀层厚度、镀层硬度、盐雾腐蚀失重试验来评价镀层性能，评价结果见表1。其中（1）镀层厚度范围与平均值为取10个点进行测量确定最大值和最小值，用求平均的方法确定平均厚度层；（2）光洁度方面：平整均匀，光滑是最好的；有凸点不光滑次之；有凸点，结瘤最差；（3）显微硬度为测量10个点的平均值；（4）盐雾腐蚀试验：5%的NaCl溶液内浸蚀，试验温度30±2℃，测定镀件保持无锈状态的时间，h；（5）强度和耐磨级别：在相同条件下用锉刀进行磨损试验，因目前物统一标准，本发明奖结果分为A、B、C三个等级，A为强度最高，镀层无剥离，无裂纹；B为强度次之，镀层有裂纹，无剥离；C为强度低，镀层有裂纹和剥离现象。
表1 实施例与对比例的对比效果

Claims (5)

1.一种热浸镀铝合金镀层，其特征在于,钴的含量控制在1.2%～4.8wt%、稀土钇含量控制在0.3%～0.8%、其余量为铝。
2.一种上述的铝合金镀层的热浸镀方法，其特征在于，采用以下步骤：
（1）碱洗除油：用碱液清洗钢铁材料基体表面；
（2）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的碱液；
（3）酸洗除锈：用HCl溶液清洗钢铁材料基体表面；
（4）水洗：用蒸馏水清洗钢铁材料基体表面，除去残留的酸液和铁离子；
（5）助镀：将钢铁材料基体浸入助镀剂溶液中处理，干燥；
（6）将钢铁材料基体浸入热浸镀铝钴钇镀液中并同时搅拌；
（7）将钢铁材料基体冷却并进行表面钝化。
3.根据权利要求2所述的铝合金镀层的热浸镀方法，其特征在于，所述步骤（6）所述的热浸镀的温度为640-650℃。
4.根据权利要求2所述的铝合金镀层的热浸镀方法，其特征在于，步骤（5）所述助镀剂包括助镀剂A和助镀剂B，其中助镀剂A由以下重量百分数的各原料组成：NaCl 20％-25％、SnCl2 12％-28％、CaCl2 5-15％、LiCl 8％-10％、壬基酚聚氧乙烯醚1％-3％、锂皂石1％-2％、其余为水、盐酸调pH为4.2-4.4；助镀剂B由以下重量百分数的各原料组成：PbCl2 15％-18％、马来酸酐0.5％-1％、木质素磺酸钠1％-2％、其余为水、盐酸调pH为4.6-4.8。
5.根据权利要求4所述的铝合金镀层的热浸镀方法，其特征在于，助镀的方法为：
（1）将酸洗后的钢铁材料基体浸入60-65℃助镀剂A中静置30-35秒；
（2）将步骤（1）处理后的钢铁材料基体从助镀剂A中取出在115-120℃烘干60-70秒；
（3）将步骤（2）处理后的钢铁材料基体浸入95-98℃助镀剂B中静置80-85秒；
（4）将步骤（3）处理后的钢铁材料基体从助镀剂B中取出自然干燥90-100秒。
CN201910599256.1A 2019-07-04 2019-07-04 一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法 Active CN110257750B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910599256.1A CN110257750B (zh) 2019-07-04 2019-07-04 一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910599256.1A CN110257750B (zh) 2019-07-04 2019-07-04 一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110257750A true CN110257750A (zh) 2019-09-20
CN110257750B CN110257750B (zh) 2021-07-13

Family

ID=67924377

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910599256.1A Active CN110257750B (zh) 2019-07-04 2019-07-04 一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110257750B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110592513A (zh) * 2019-09-30 2019-12-20 国网山东省电力公司临沂供电公司 一种热浸镀锌铝钙合金镀层及其热浸镀方法
CN111979506A (zh) * 2020-07-29 2020-11-24 华南理工大学 一种热镀锌防漏镀的方法
CN113564506A (zh) * 2021-07-27 2021-10-29 上海涟屹轴承科技有限公司 厚壁铝基双金属轴承生产线及其生产方法
CN114657544A (zh) * 2022-03-24 2022-06-24 彭州航大新材料有限公司 一种镍基高温合金内腔表面的渗铝钴工艺及钴铝渗层

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1044679A (zh) * 1989-01-23 1990-08-15 国家研究发展公司 熔融镀覆金属的预处理
CN1136087A (zh) * 1995-01-10 1996-11-20 日本帕卡濑精株式会社 用熔融铝合金热浸镀钢制材料的工艺及熔融铝合金镀液
CN101405421A (zh) * 2006-03-20 2009-04-08 新日本制铁株式会社 高耐蚀性热浸镀锌系钢材
JP2009293118A (ja) * 2008-06-09 2009-12-17 Nippon Steel Corp 溶融Ａｌ合金めっき鋼材
CN104498851A (zh) * 2014-12-15 2015-04-08 中国钢研科技集团有限公司 一种在钢铁制件表面镀铝层、镀铝合金层的方法和添加剂
CN108277448A (zh) * 2018-04-27 2018-07-13 常州大学 一种热浸共渗铝合金的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1044679A (zh) * 1989-01-23 1990-08-15 国家研究发展公司 熔融镀覆金属的预处理
CN1136087A (zh) * 1995-01-10 1996-11-20 日本帕卡濑精株式会社 用熔融铝合金热浸镀钢制材料的工艺及熔融铝合金镀液
CN101405421A (zh) * 2006-03-20 2009-04-08 新日本制铁株式会社 高耐蚀性热浸镀锌系钢材
JP2009293118A (ja) * 2008-06-09 2009-12-17 Nippon Steel Corp 溶融Ａｌ合金めっき鋼材
CN104498851A (zh) * 2014-12-15 2015-04-08 中国钢研科技集团有限公司 一种在钢铁制件表面镀铝层、镀铝合金层的方法和添加剂
CN108277448A (zh) * 2018-04-27 2018-07-13 常州大学 一种热浸共渗铝合金的方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110592513A (zh) * 2019-09-30 2019-12-20 国网山东省电力公司临沂供电公司 一种热浸镀锌铝钙合金镀层及其热浸镀方法
CN111979506A (zh) * 2020-07-29 2020-11-24 华南理工大学 一种热镀锌防漏镀的方法
CN113564506A (zh) * 2021-07-27 2021-10-29 上海涟屹轴承科技有限公司 厚壁铝基双金属轴承生产线及其生产方法
CN114657544A (zh) * 2022-03-24 2022-06-24 彭州航大新材料有限公司 一种镍基高温合金内腔表面的渗铝钴工艺及钴铝渗层
CN114657544B (zh) * 2022-03-24 2023-10-27 彭州航大新材料有限公司 一种镍基高温合金内腔表面的渗铝钴工艺及钴铝渗层

Also Published As

Publication number Publication date
CN110257750B (zh) 2021-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110257750A (zh) 一种热浸镀铝合金镀层及其热浸镀方法
CN101555577B (zh) 一种含氟-碳表面活性剂的热浸镀助镀剂
CN103741088B (zh) 一种适用于钢材热浸镀锌铝合金镀层的电解助镀剂及其工艺方法
CN104480419A (zh) 一种低铝热浸镀Zn-Al-Mg-Si合金镀层的施镀方法
KR20000062855A (ko) 아연-마그네슘계 전기도금금속판 및 그 제조방법
CN105970138A (zh) 输电线路杆塔长效防腐的方法
CN103981474B (zh) 一种用于钢铁溶剂法热浸镀的高耐蚀锌基合金镀层
JP2008169478A (ja) 溶融めっき鋼材とその製造方法
JPH0419299B2 (zh)
JP3501697B2 (ja) フラックスおよびそれを用いた溶融Ｚｎ−Ｍｇ−Ａｌ系合金めっき鋼材の製造方法
JPH03138389A (ja) めっき密着性および耐食性に優れたＺｎ―Ｍｇ合金めっき鋼板およびその製造方法
JP2963091B1 (ja) 溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき方法
CN104357884A (zh) 一种钢铁材料镀锌锡合金方法
CN104032248A (zh) 一种用于钢材溶剂法热镀高铝含量合金镀层的助镀剂
KR102231328B1 (ko) 용융 알루미늄 도금 배스
KR100790269B1 (ko) 아연도금 철선 및 강선용 백청 방지제의 조성물 및 상기방지제를 이용하여 아연도금 철선 및 강선을 제조하는 방법
KR101613354B1 (ko) 도금 강판 및 그 제조방법
CN113699475A (zh) 一种钢材的热浸镀锌方法
CN104818444A (zh) 一种热浸镀含硅Galfan合金镀层及热浸镀方法
JP3135818B2 (ja) 亜鉛−錫合金めっき鋼板の製造法
CN112962046B (zh) 用于低合金钢表面亚光化处理的锌液
CN108441700A (zh) 无锌花型热浸镀锌铝用上渣式Ca-B-V锌铝合金
JP2000160315A (ja) 溶融亜鉛合金めっき鋼材
KR19990011059A (ko) 표면형상 및 내식성이 우수한 용융아연 도금강판 제조방법
JP7063148B2 (ja) 亜鉛めっき部材

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant