CN110255908B - 釉料、陶瓷制品及相应的制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种釉料、陶瓷制品及相应的制备方法和应用。按照质量百分含量计，制备釉料的原料包括：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶；其中，方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上。上述釉料的溶出物较少，对人体较为安全。

Description

釉料、陶瓷制品及相应的制备方法和应用
技术领域
本发明涉及陶瓷材料领域，特别是涉及一种釉料、陶瓷制品及相应的制备方法和应用。
背景技术
目前市场上装酒的容器材质繁多，有陶瓷、玻璃、塑料、铝制品、木桶等，虽然酒瓶的包装材料越来丰富多样，但目前来看，市场上酒瓶包装用得最多的是陶瓷和玻璃这两种材质。玻璃酒瓶是现代文明的产物，与陶瓷酒瓶相比更具有现代气息。玻璃酒瓶用于装酒透光性好，导热快，同时玻璃酒瓶损耗小，密封严实。与陶瓷酒瓶相比，玻璃酒瓶价格更便宜，造型也相对单一，收藏价值没有陶瓷酒瓶高。
然而，陶瓷酒瓶不透光，它避免了光对酒的反应作用，可以更好的保持酒质；陶瓷酒瓶导热慢，酒瓶中的酒温相对稳定，使酒不易变质；陶瓷酒瓶贮存白酒，容易减轻杂味，有利于白酒老熟；陶瓷酒瓶有着一定的透气性能，其分子结构上有一定的细孔，这样非常有利于白酒的透气，陶瓷容器可以让酒和外界空气进行交换，对酒质是非常有利的，对原酒的储存陶瓷具备无异味、吸附性强、调节酸碱和矿化水质，不易导热的特征，这对于白酒存储来说是有一定的好处的。陶瓷酒瓶瓶体有一定对人体有益的微量元素，这样的情况下，如果进行存储，这些微量元素会进入到白酒中，对人体有益。但是目前的陶瓷酒瓶的釉料在酒中长期浸泡作用下釉料的组成元素，例如K、Na、Li、Be、Mg、Al等元素会大量溶出，造成酒质变化，对人体健康有较大的影响。
发明内容
基于此，有必要提供一种对人体较为安全的釉料。
此外，还提供一种釉料的制备方法、陶瓷制品及其制备方法和应用。
一种釉料，按照质量百分含量计，制备所述釉料的原料包括：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶；其中，所述方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，所述滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上。
一种釉料，按照质量百分含量计，所述釉料的化学组成包括：52％～60％的SiO2、10％～12.8％的Al2O3、0～0.2％的Fe2O3、0～0.2％的TiO2、8％～10％的CaO、1％～2％的MgO、4.5％～6.8％的K2O、3％～4.5％的Na2O、3.8％～6％的Li2O、3％～4.5％的B2O3、3.5％～6.5％的ZnO及0～2.5％的SrO。
一种釉料的制备方法，包括如下步骤：
将原料混合，按照质量百分含量计，所述原料包括：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶；其中，所述方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，所述滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上；
将混合后的所述原料熔融，得到釉料。
一种陶瓷制品的制备方法，包括如下步骤：
将釉料与水混合制成釉浆，其中，所述釉料为上述釉料或上述釉料的制备方法制备得到的釉料；
使用所述釉浆在陶瓷素胎上施釉；
将施釉后的所述陶瓷素胎在1125℃～1145℃下釉烧，得到所述陶瓷制品。
上述陶瓷制品的制备方法制备的得到的陶瓷制品。
上述陶瓷制品在制备陶瓷酒瓶中的应用。
经实验证明：通过控制方解石中的氧化钙的含量，滑石中的氧化镁的含量，以保证上述配方的稳定性，使得上述配方的釉料制作得到的釉层中的化学组成元素溶出较少，在质量百分浓度为4％的醋酸中浸泡(60℃恒温箱中浸泡10天以上)，固形物溶出量在0.05g/L以下，较为安全。
附图说明
图1为一实施方式的陶瓷制品的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
一实施方式的釉料，能够用于制作陶瓷酒瓶的釉层，按照质量百分含量计，制备釉料的原料包括：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶；其中，方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上。此处是氧化钙的含量
其中，石英的主要成分为二氧化硅。在本实施方式中，石英中的二氧化硅的质量百分含量在98.5％以上。
其中，氧化铝粉(Al2O3)的纯度在98.5％(质量百分含量)以上。
其中，碳酸钾、碳酸纳、碳酸锂、氧化锌、硼酸及硼砂均为工业纯级原料。
进一步地，制备釉料的原料中的三氧化二铁(Fe2O3)的质量百分含量在0.2％以下，以使上述釉料制备得到的釉层具有较高的白度。
具体地，石英中的Fe2O3的质量百分含量在0.1％以下。通过控制各原料中的Fe2O3的质量百分含量，以控制整个釉料中的Fe2O3的含量。
进一步地，制备釉料的原料中的氧化钛(TiO2)的质量百分含量在0.2％以下，以使上述釉料制备得到的釉层具有较高的白度。
其中，按照质量百分含量计，上述釉料配方的原料得到的釉料的化学组成包括：52％～60％的SiO2、10％～12.8％的Al2O3、0～0.2％的Fe2O3、0～0.2％的TiO2、8％～10％的CaO、1％～2％的MgO、4.5％～6.8％的K2O、3％～4.5％的Na2O、3.8％～6％的Li2O、3％～4.5％的B2O3、3.5％～6.5％的ZnO及0～2.5％的SrO。
进一步地，制备釉料的原料还包括质量百分含量在3％以下的碳酸锶。原料中添加碳酸锶能够提高釉层的亮度和光泽度。碳酸锶为工业纯级原料。
进一步地，上述釉料的体膨胀系数为190×10-7/℃～210×10-7/℃；釉烧温度为1125℃～1145℃。
经实验证明：通过控制方解石中的氧化钙的含量，滑石中的氧化镁的含量，以保证上述配方的稳定性，使得上述配方的釉料制作得到的釉层中的化学组成元素溶出较少，在质量百分浓度为4％的醋酸中浸泡(60℃恒温箱中浸泡10天以上)，固形物溶出量在0.05g/L以下，较为安全。
且上述釉料制备得到的产品还具有较高的热稳定性，能够在150℃～20℃的水中热交换一次不开裂。
可以理解，上述化学组成的釉料不限于采用上述原料的配方的釉料制备得到，还可以采用其它原料配方制备得到。
如图1所示，一实施方式的陶瓷制品的制备方法，包括如下步骤：
步骤S110：制备釉料。
在其中一个实施例中，制备釉料的步骤包括如下步骤S112～步骤S114：
步骤S112：将制备釉料的原料混合。
制备上述釉料的原料包括如下组分：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶；其中，方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上。
其中，石英的主要成分为二氧化硅。在本实施方式中，石英中的二氧化硅的质量百分含量在98.5％以上。
其中，氧化铝粉(Al2O3)的纯度在98.5％(质量百分含量)以上。
其中，碳酸钾、碳酸纳、碳酸锂、氧化锌、硼酸及硼砂均为工业纯级原料。
具体地，石英的细度为300目筛筛余小于或等于0.5％。滑石及方解石的细度均为300目筛筛余小于或等于0.5％。
进一步地，制备釉料的原料中的三氧化二铁(Fe2O3)的质量百分含量在0.2％以下，以使上述釉料制备得到的釉层具有较高的白度。
具体地，石英中的Fe2O3的质量百分含量在0.1％以下。通过控制各原料中的Fe2O3的质量百分含量，以控制整个釉料中的Fe2O3的含量。
进一步地，制备釉料的原料中的氧化钛(TiO2)的质量百分含量在0.2％以下，以保证釉层的白度。
步骤S114：将混合后的原料熔融，得到釉料。
其中，釉料的化学组成包括：52％～60％的SiO2、10％～12.8％的Al2O3、0～0.2％的Fe2O3、0～0.2％的TiO2、8％～10％的CaO、1％～2％的MgO、4.5％～6.8％的K2O、3％～4.5％的Na2O、3.8％～6％的Li2O、3％～4.5％的B2O3、3.5％～6.5％的ZnO及0～2.5％的SrO。具体地，釉料的体膨胀系数为190×10-7/℃～210×10-7/℃；且釉料的釉烧温度为1125℃～1145℃。
具体地，将混合后的原料熔融的步骤中，熔融温度为1350℃～1400℃。更具体地，将混合后的原料熔融的步骤为：将混合后的原料历经8小时～12小时升温至1350℃～1400℃，并在1350℃～1400℃保温1小时～2小时。熔块釉是一种多元固体混合物，在加热过程中没有固定的熔点，而是在一定量度范围内逐渐始熔、熔化、熔融，形成一种多组分低温共熔体。熔融温度控制不当，会对熔块质量产生影响。熔制温度过高或保温时间过长，致使熔块中的易熔物质如硼砂、硼酸、碱金属氧化物等挥发，从而改变了整个熔块的化学组成，极易引起针孔和釉泡等缺陷；熔制温度过低或保温时间过短，熔块熔化不透，熔块中夹有生料和气泡，易产生釉面针孔、釉泡、桔釉等缺陷，釉的光泽度也大大降低。通过反复试验，确定最佳熔融温度为1350℃～1400℃，烧成周期为8小时～12小时，保温1小时～2小时。
步骤S120：将釉料与水混合制成釉浆。
具体地，将釉料与水混合制成釉浆的步骤包括：将釉料与水混合球磨，直至得到的浆料的细度达到250目筛筛余小于或等于0.1％，然后将浆料过250目筛。
具体地，将釉料与水混合球磨的步骤中：釉料、磨介与水的质量比为1:2:(0.6～0.8)，在其中一个实施例中，磨介为海卵石。海卵石价格相对于高铝瓷球便宜，且磨损量较小，可以满足日用陶瓷对釉料球磨的要求。具体地，磨介有三种规格，分别为直径为60mm～80mm(大号)、直径为40mm～60mm(中号)以及直径为20mm～40mm(小号)的磨介。其中，大号、中号和小号的质量百分比为30％:40％:30％。
进一步地，将釉料与水混合球磨的步骤中，还加入了悬浮剂，以防止釉浆沉降。在其中一个实施例中，悬浮剂为德国司马化工生产的P11的悬浮剂，且悬浮剂与釉浆的质量比为(0.1～0.5):100。
步骤S130：制备陶瓷素胎。
具体地，陶瓷素胎的体膨胀系数为210×10-7/℃～230×10-7/℃，以使陶瓷素胎能够与上述体膨胀系数的釉料很好地烧结在一起，并且能够有效地防止釉面针孔、缩釉等问题，并且能够使釉层的热稳定性。
进一步地，陶瓷素胎的显气孔率小于或等于0.2％；陶瓷素胎的吸水率小于或等于0.5％。
在其中一个实施例中，按照质量百分含量计，陶瓷素胎的化学组成包括：32％～36％的SiO2、11％～15％的Al2O3、0.01％～0.2％的Fe2O3、0.01％～0.2％的TiO2、22％～26％的CaO、0.1％～1％的MgO、1％～2％的K2O、0.1％～1％的Na2O及16％～20％的P2O5。陶瓷素胎能够与上述釉料很好地烧结在一起。
在其中一个实施例中，按照质量百分含量计，制备陶瓷素胎的材料包括：40％～48％的骨碳、8％～15％的钾长石、5％～15％的石英、30％～40％的高岭土及0～2％的膨润土。该原料配方的陶瓷素胎为一种白度较白的骨质瓷的坯体配方，以天然动物骨碳作为主要原料，白度可达到80度以上，胎质呈半透明状，与上述釉料结合具有良好的热稳定性能。
在本实施方式中，制备陶瓷素胎的步骤包括：将制备陶瓷素胎的材料混合后成型，得到坯体；将坯体在960℃～1000℃下预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体在1270℃～1290℃下烧结，得到形成有色料层的陶瓷素胎。
通过将坯体在960℃～1000℃下预烧，即低温素烧，以让坯体有足够的强度，减少确保上色处理的合格率。
具体地，将坯体在960℃～1000℃下预烧的步骤为：将坯体历经8小时～10小时升温至960℃～1000℃。
具体地，预烧体的吸水率为18％～25％，有利于保证素胎吸色均匀、使形成的色料层厚度一致。
具体地，将预烧体上色处理的方法为喷色或浸泡。其中，色料可以采用本领域常用的色料，色料层的颜色可以根据需要进行选择，例如“满堂红”、“帝王黄”、宝石兰、黑色、绿色、咖啡色等颜色。
进一步地，色料层的厚度为0.1mm～0.25mm。色料层太薄会导致颜色不均匀，太厚又会有“堆色、色裂”现象。此厚度时能保证色剂均匀、一致，合格率高。
具体地，将上色后的预烧体在1270℃～1290℃下烧结的步骤为：将上色后的预烧体历经10小时～16小时升温至1270℃～1290℃，并在1270℃～1290℃下保温烧结1小时～2小时。骨质瓷的坯体在高温烧成过程中会发生一系列的物理化学变化，当坯体烧成温度过低或保温时间不足时，坯体烧结重度差，吸水率高，膨胀系数也变大，釉烧以后会出现釉泡、针孔等问题，还会影响坯釉结合，降低产品的热稳定性；当烧成温度过高时，产品过烧严重，坯体本身就会出现冲泡、变形等问题。通过上述步骤可以保证坯体完全烧结，且吸水率在0.5％以内，体膨胀系数210×10-7/℃～230×10-7/℃，能够与上述釉料有机结合，使制品有最好的热稳定性。
步骤S140：使用釉浆在陶瓷素胎上施釉。
在本实施方式中，使用釉浆在陶瓷素胎上施釉为：使用釉浆在陶瓷素胎上施釉，并使釉浆覆盖色料层，从而实现色釉分离。
在其中一个实施例中，陶瓷素胎具有容置腔，使用釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤包括：将釉浆装入陶瓷素胎的容置腔内，并浸泡一段时间后，将陶瓷素胎的容置腔中剩余的釉浆倒出。具体地，浸泡的时间为3秒～5秒。例如，陶瓷素胎为瓶状、圆筒状、方筒状、碗状或杯状等等。
通常内表面上釉的方式为“冲击式”上釉，即采用一个机器装置将釉浆由下往上冲，以陶瓷素胎的制作为例，陶瓷素胎倒过来(即容置腔的腔口朝下)扣放在装置的上面，当釉浆往上冲击到陶瓷素胎的底部时，就会向四周扩散，釉浆就覆盖在陶瓷素胎的内表面，达到上内釉的目的。这种方式优点是工艺简单、效率高，最大的缺点是上釉不均匀，会有局部缺釉、薄釉或局部堆积釉料造成缩釉等问题出现，不仅会造成装液体(例如酒)后漏酒的风险，而且液体直接与骨质瓷坯体接触，会造成部分成分溶解在液体中，造成液体变质或变味。而上述将釉浆装入瓶状素胎的方式，即陶瓷素胎的容置腔的腔口朝上正面浸泡，釉浆从上往下将陶瓷素胎的容置腔装满，釉浆在陶瓷素胎的容置腔中3秒～5秒钟后，将多余的釉浆倒出来，稍干后将陶瓷素胎倒放入真空吸盘内快速干燥即可喷外釉。将釉浆装入陶瓷素胎的容置腔内的方法最大的好处是能保证陶瓷素胎的容置腔的腔壁上的釉层均匀一致，能够有效地避免缺釉、薄釉、堆釉、缩釉等问题的出现。
进一步地，为了确保内釉的厚度和均匀度，浸泡一段时间的步骤中，持续搅拌陶瓷素胎的容置腔内的釉浆，即釉浆在陶瓷素胎的容置腔中时，持续搅拌釉浆。
进一步地，将釉浆装入陶瓷素胎内的步骤之前，还包括调节釉浆的浓度至1.6g/mL～1.64g/mL的步骤。控制此浓度的目的是保证空心容器的内表面能均匀的吸附一层釉料，以使釉层的厚度控制在0.1mm～0.25mm，釉层厚度太薄时会出现釉层不均匀、薄釉、缺釉等问题，当釉浆浓度太高时釉层太厚，出现空心容器内部缩釉、缺釉等现象，控制在规定的浓度范围既能保证内部釉层均匀一致，又不致出现缩釉、缺釉等。
具体地，使用釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤还包括对陶瓷素胎的外表面上釉处理的步骤。在其中一个实施例中，对陶瓷素胎的外表面上釉处理的方法为喷涂。具体地，对陶瓷素胎的外表面上釉处理的步骤为：调节釉浆的浓度调节至1.7g/mL～1.72g/mL，得到外用浆料，使用外用浆料对陶瓷素胎的外表面进行上釉处理。外釉采用喷枪喷釉的方式，控制此浓度的目的是保证外表面能均匀的吸附一层釉料，厚度达到0.1mm～0.25mm，当釉层厚度太薄时会出现釉层有波纹、薄釉、缺釉、针孔等问题，当釉浆浓度太高时釉层太厚，出现缩釉、缺釉等现象，控制在规定的浓度范围既能保证釉层均匀一致，又不致出现缩釉、缺釉等。因为采用喷釉的方式坯体对釉料的吸附力较差，为了保证釉层的厚度故本发明控制外釉的浓度在1.70g/mL～1.72g/mL最为合适。
进一步地，使用釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤之前，还包括对釉浆进行除铁的步骤。具体地，对釉浆进行除铁的步骤包括：将釉浆经过电磁铁和永久磁铁共同组成的除铁组合，磁场强度在8000高斯～10000高斯，以尽可能地将釉浆中的铁除干净。
步骤S150：将施釉后的陶瓷素胎在1125℃～1145℃下釉烧，得到陶瓷制品。
具体地，烧制的步骤为：将施釉后的陶瓷素胎历经10小时～11小时升温至1125℃～1145℃，然后在1125℃～1145℃下保温釉烧1小时～2小时。
进一步地，步骤S150之后，陶瓷素胎的容置腔的腔壁上形成的釉层的厚度为0.1毫米～0.25毫米。釉层的厚度太薄容易导致溶出的固形物较多，釉层的厚度太厚，在烧釉过程中会有缩釉的风险。
更进一步地，陶瓷素胎的外表面上的釉层的厚度0.1毫米～0.25毫米。可以理解，由于陶瓷制品的外表面通常不与食物接触，那么，陶瓷制品的外表面上的釉层的厚度也可以根据需要进行设置。
可以理解，上述陶瓷素胎不限于为具有容置腔，例如陶瓷素胎还可以为板状，此时，使用面(若用于承装食物，使用面则是靠近食物的面)的釉层的厚度为0.1毫米～0.25毫米，此时，使用面的釉层可以采用喷釉的方式施釉，非使用面上的釉层的厚度可以根据需要进行设置。也可以，陶瓷素胎上的所有釉层的厚度均为0.1毫米～0.25毫米。
具体地，在步骤S140之后，还包括对陶瓷制品进行贴花、描金、烤金、烤花、、检验、包装等处理。
上述方法制备得到的陶瓷制品至少有以下优点：
(1)上述方法制备得到的釉层中的组成元素溶出较少，在体积百分浓度为4％的醋酸中浸泡(60℃恒温箱中浸泡10天以上)，固形物溶出量在0.05g/L以下，较为安全，陶瓷制品符合GB4806.1《食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全标准》、GB4806.4《食品安全国家标准陶瓷制品》的规定。
(2)通过采用高温素烧、低温釉烧的方式制作陶瓷制品，瓷质洁白、柔和、润泽，发色更加鲜艳、明快，内釉光泽、平整。且经实验证明，上述陶瓷制品若返修，再次釉烧温度与第一次相同，不会增加生产难度，补釉回烧以后也不会出现釉面析晶或无光、哑光现象。
(3)通过色釉分离，即将色料形成预烧的预烧体上，再与预烧体一起高温素烧得到形成有色料层的陶瓷素胎，然后再上釉，由于在上釉时坯体(带有色料层)已高温素烧成陶瓷素胎，低温釉烧时坯体不会释放出气体及其它有害物质，使得陶瓷制品的釉面光泽度、平整度、釉面饱满度都达到最好水平。
(4)上述陶瓷制品具有较高的热稳定性，釉层能够在150℃－20℃的水中交替浸泡依次不开裂。
可以理解，陶瓷素胎的制备步骤不限于上述方式，可以不制作色料层，则陶瓷素胎的制备步骤包括：将材料混合后成型，得到坯体；将坯体在1270℃～1290℃下烧结，得到陶瓷素胎。此时，得到的陶瓷素坯上没有色料层。可以通过直接在釉浆中掺入色料实现有陶瓷制品的颜色需求。
需要说明的是：上述陶瓷制品的制备方法不限于为上述顺序，步骤S110和步骤S120可以和步骤S130同时进行，或者，步骤S130在步骤S110或步骤S120之前进行。
一实施方式的陶瓷制品，由上述陶瓷制品的制备方法制备得到。该陶瓷制品的釉层中的组成元素溶出较少，在浓度为4％的醋酸中浸泡(60℃恒温箱中浸泡10天以上)，固形物溶出量在0.05g/L以下，较为安全，陶瓷制品符合GB4806.1《食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全标准》、GB4806.4《食品安全国家标准陶瓷制品》的规定。
且上述陶瓷制品具有较高的热稳定性，釉层能够在150℃和20℃的水中交替浸泡一次不开裂。
在其中一个实施例中，陶瓷制品为瓶状。在其中一个实施例中，该陶瓷制品为酒瓶。
以下为具体实施例部分：以下实施例以瓶状陶瓷制品的制备为例，且以下实施例的制备陶瓷素胎的材料以同一种配方为例(即，按照质量百分含量计，制备陶瓷素胎的原料为：47％的骨碳、11％的钾长石、7.5％的石英、33.5％的高岭土及1％的膨润土；对应的陶瓷素胎的化学组成按照质量百分含量计为：36％的SiO2、15％的Al2O3、26％的CaO、1％的MgO、2％的K2O、1％的Na2O、19％的P2O5)，但陶瓷素胎的原料配方及化学组成不限于为此，且本发明的方案并不限于以下实施例。
其中，以下实施例的釉料使用的各原料的组成(质量百分含量)如表1所示。
表1
Figure BDA0002108424670000131
Figure BDA0002108424670000141
其中，本文中的釉料和陶瓷素胎的体膨胀系数的测试方法为：QB/T 1321-2012《陶瓷材料平均线膨胀系数测定方法》(中华人民共和国轻工行业标准)
陶瓷素胎的显气孔率的测试方法为：GB/T25995-2010《精细陶瓷密度和显气孔率试验方法》(中华人民共和国国家标准)。
吸水率测定方法：GB/T3299-2011《日用陶瓷器吸水率测定方法》(中华人民共和国国家标准)。
实施例1
本实施例的陶瓷制品的制备过程如下：
(1)按照表2的釉料的原料组成称取各组分(质量百分含量)。
(2)将上述原料置于不锈钢容器中混合，然后历经11小时升温至熔融温度T1，并在T1保温熔制1.5小时，再经淬水、粉碎，得到釉料，其中，釉料的化学组成如表3所示(质量百分含量)。
(3)将釉料、磨介与水按照质量比为1:2:0.7混合，并加入悬浮剂P11，然后球磨25小时，直至浆料的细度达到250目筛筛余在0.1％以下放磨；然后将浆料过250目筛的双层振动筛(两层均为250目筛)；使用电磁铁和永磁铁共同组成的除铁装置在9000高斯的磁场强度下对过筛后的浆料进行除铁处理；对除铁后的浆料压滤进行脱水处理，得到釉浆。其中，磨介为海卵石，直径为60mm～80mm的磨介、直径为40mm～60mm的磨介以及直径为20mm～40mm的磨介的质量百分比为30％:40％:30％，釉料与水的质量之和与悬浮剂的质量比为100:0.3。
(4)将制备陶瓷素胎的材料(按照质量百分含量计，制备陶瓷素胎的材料为：47％的骨碳、11％的钾长石、7.5％的石英、33.5％的高岭土及1％的膨润土)混合后成型，得到坯体；将坯体在历经9小时升温至表5中预烧温度T2下进行预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体历经13小时升温至烧结温度T3，并在T3下保温烧结1.5小时，得到形成有厚度为0.15mm的色料层的陶瓷素胎；将陶瓷素胎检选、抛光。其中，陶瓷素胎的化学组成按照质量百分含量计为：36％的SiO2、15％的Al2O3、26％的CaO、1％的MgO、2％的K2O、1％的Na2O、19％的P2O5。
(5)通过加水将一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到内用釉浆，将另一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到外用釉浆。
(6)将内用釉浆用自动上釉机以100mL/35秒的速度注入步骤(4)制备得到的陶瓷素胎内，并在持续搅拌陶瓷素胎中的内用釉浆的条件下浸泡4秒，再将陶瓷素胎中剩余的釉浆倒出。
(7)待陶瓷素胎中的内用釉浆干燥后，在陶瓷素胎的外表面以100mL/35秒的速度喷涂外用釉浆。
(8)将步骤(7)的施釉后的陶瓷素胎历经10.5小时升温至表5的釉烧温度T4，然后在釉烧温度T4下保温釉烧1.5小时，得到陶瓷制品，对陶瓷制品进行烤花、描金、烤金、检验及包装处理，其中，内表面形成的釉层(表5中简称“内釉层”)的厚度如表5所示。
表2
Figure BDA0002108424670000151
Figure BDA0002108424670000161
表3
Figure BDA0002108424670000162
Figure BDA0002108424670000171
表5
Figure BDA0002108424670000172
实施例2
本实施例的陶瓷制品的制备过程如下：
(1)按照表2的釉料的原料组成称取各组分(质量百分含量)。
(2)将上述原料置于不锈钢容器中混合，然后历经11小时升温至熔融温度T1，并在T1保温熔制1.5小时，再经淬水、粉碎，得到釉料，其中，釉料的化学组成如表3所示(质量百分含量)。
(3)将釉料、磨介与水按照质量比为1:2:0.6混合，并加入悬浮剂P11，然后球磨26小时，直至浆料的细度达到250目筛筛余在0.1％以下放磨；然后将浆料过250目筛的双层振动筛(两层均为250目筛)；使用电磁铁和永磁铁共同组成的除铁装置在1000高斯的磁场强度下对过筛后的浆料进行除铁处理；对除铁后的浆料压滤进行脱水处理，得到釉浆。其中，磨介为海卵石，直径为60mm～80mm的磨介、直径为40mm～60mm的磨介以及直径为20mm～40mm的磨介的质量百分比为30％:40％:30％，釉料与水的质量之和与悬浮剂的质量比为100:0.1。
(4)将与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的材料相同的材料混合后成型，得到坯体；将坯体在历经10小时升温至表5中预烧温度T2下进行预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体历经10小时升温至烧结温度T3，并在T3下保温烧结2小时，得到形成有厚度为0.1mm的色料层的陶瓷素胎；将陶瓷素胎检选、抛光。其中，陶瓷素胎的化学组成与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的化学组成相同。
(5)通过加水将一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到内用釉浆，将另一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到外用釉浆。
(6)将内用釉浆用自动上釉机以100mL/35秒的速度注入步骤(4)制备得到的陶瓷素胎内，并在持续搅拌陶瓷素胎中的内用釉浆的条件下浸泡3秒，再将陶瓷素胎中剩余的釉浆倒出。
(7)待陶瓷素胎中的内用釉浆干燥后，在陶瓷素胎的外表面以100mL/35秒的速度喷涂外用釉浆。
(8)将步骤(7)的施釉后的陶瓷素胎历经11小时升温至表5的釉烧温度T4，然后在釉烧温度T4下保温釉烧1小时，得到陶瓷制品，对陶瓷制品进行烤花、描金、烤金、检验及包装处理。
实施例3
本实施例的陶瓷制品的制备过程如下：
(1)按照表2的釉料的原料组成称取各组分(质量百分含量)。
(2)将上述原料置于不锈钢容器中混合，然后历经11小时升温至熔融温度T1，并在T1保温熔制1.5小时，再经淬水、粉碎，得到釉料，其中，釉料的化学组成如表3所示(质量百分含量)。
(3)将釉料、磨介与水按照质量比为1:2:0.8混合，并加入悬浮剂P11，然后球磨24小时，直至浆料的细度达到250目筛筛余在0.1％以下放磨；然后将浆料过250目筛的双层振动筛(两层均为250目筛)；使用电磁铁和永磁铁共同组成的除铁装置在8000高斯的磁场强度下对过筛后的浆料进行除铁处理；对除铁后的浆料压滤进行脱水处理，得到釉浆。其中，磨介为海卵石，直径为60mm～80mm的磨介、直径为40mm～60mm的磨介以及直径为20mm～40mm的磨介的质量百分比为30％:40％:30％，釉料与水的质量之和与悬浮剂的质量比为100:0.5。
(4)将与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的材料相同的材料混合后成型，得到坯体；将坯体在历经10小时升温至表5中预烧温度T2下进行预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体历经16小时升温至烧结温度T3，并在T3下保温烧结1小时，得到形成有厚度为0.25mm的色料层的陶瓷素胎；将陶瓷素胎检选、抛光。其中，陶瓷素胎的化学组成与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的化学组成相同。
(5)通过加水将一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到内用釉浆，将另一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到外用釉浆。
(6)将内用釉浆用自动上釉机以100mL/35秒的速度注入步骤(4)制备得到的陶瓷素胎内，并在持续搅拌陶瓷素胎中的内用釉浆的条件下浸泡5秒，再将陶瓷素胎中剩余的釉浆倒出。
(7)待陶瓷素胎中的内用釉浆干燥后，在陶瓷素胎的外表面以100mL/35秒的速度喷涂外用釉浆。
(8)将步骤(7)的施釉后的陶瓷素胎历经10小时升温至表5的釉烧温度T4，然后在釉烧温度T4下保温釉烧2小时，得到陶瓷制品，对陶瓷制品进行烤花、描金、烤金、检验及包装处理。
实施例4
本实施例的陶瓷制品的制备过程如下：
(1)按照表2的釉料的原料组成称取各组分(质量百分含量)。
(2)将上述原料置于不锈钢容器中混合，然后历经11小时升温至熔融温度T1，并在T1保温熔制1.5小时，再经淬水、粉碎，得到釉料，其中，釉料的化学组成如表3所示(质量百分含量)。
(3)将釉料、磨介与水按照质量比为1:2:0.7混合，并加入悬浮剂P11，然后球磨25小时，直至浆料的细度达到250目筛筛余在0.1％以下放磨；然后将浆料过250目筛的双层振动筛(两层均为250目筛)；使用电磁铁和永磁铁共同组成的除铁装置在8500高斯的磁场强度下对过筛后的浆料进行除铁处理；对除铁后的浆料压滤进行脱水处理，得到釉浆。其中，磨介为海卵石，直径为60mm～80mm的磨介、直径为40mm～60mm的磨介以及直径为20mm～40mm的磨介的质量百分比为30％:40％:30％，釉料与水的质量之和与悬浮剂的质量比为100:0.2。
(4)将与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的材料相同的材料混合后成型，得到坯体；将坯体在历经9小时升温至表5中预烧温度T2下进行预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体历经12小时升温至烧结温度T3，并在T3下保温烧结1.5小时，得到形成有厚度为0.2的色料层的陶瓷素胎；将陶瓷素胎检选、抛光。其中，陶瓷素胎的化学组成与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的化学组成相同。
(5)通过加水将一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到内用釉浆，将另一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到外用釉浆。
(6)将内用釉浆用自动上釉机以100mL/35秒的速度注入步骤(4)制备得到的陶瓷素胎内，并在持续搅拌陶瓷素胎中的内用釉浆的条件下浸泡4秒，再将陶瓷素胎中剩余的釉浆倒出。
(7)待陶瓷素胎中的内用釉浆干燥后，在陶瓷素胎的外表面以100mL/35秒的速度喷涂外用釉浆。
(8)将步骤(7)的施釉后的陶瓷素胎历经10小时升温至表5的釉烧温度T4，然后在釉烧温度T4下保温釉烧1.5小时，得到陶瓷制品，对陶瓷制品进行烤花、描金、烤金、检验及包装处理。
实施例5
本实施例的陶瓷制品的制备过程如下：
(1)按照表2的釉料的原料组成称取各组分(质量百分含量)。
(2)将上述原料置于不锈钢容器中混合，然后历经11小时升温至熔融温度T1，并在T1保温熔制1.5小时，再经淬水、粉碎，得到釉料，其中，釉料的化学组成如表3所示(质量百分含量)。
(3)将釉料、磨介与水按照质量比为1:2:0.7混合，并加入悬浮剂P11，然后球磨26小时，直至浆料的细度达到250目筛筛余在0.1％以下放磨；然后将浆料过250目筛的双层振动筛(两层均为250目筛)；使用电磁铁和永磁铁共同组成的除铁装置在9500高斯的磁场强度下对过筛后的浆料进行除铁处理；对除铁后的浆料压滤进行脱水处理，得到釉浆。其中，磨介为海卵石，直径为60mm～80mm的磨介、直径为40mm～60mm的磨介以及直径为20mm～40mm的磨介的质量百分比为30％:40％:30％，釉料与水的质量之和与悬浮剂的质量比为100:0.4。
(4)将与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的材料相同的材料混合后成型，得到坯体；将坯体在历经8.5小时升温至表5中预烧温度T2下进行预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体历经15小时升温至烧结温度T3，并在T3下保温烧结1小时，得到形成有厚度为0.15mm的色料层的陶瓷素胎；将陶瓷素胎检选、抛光。其中，陶瓷素胎的化学组成与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的化学组成相同。
(5)通过加水将一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到内用釉浆，将另一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到外用釉浆。
(6)将内用釉浆用自动上釉机以100mL/35秒的速度注入步骤(4)制备得到的陶瓷素胎内，并在持续搅拌陶瓷素胎中的内用釉浆的条件下浸泡3秒，再将陶瓷素胎中剩余的釉浆倒出。
(7)待陶瓷素胎中的内用釉浆干燥后，在陶瓷素胎的外表面以100mL/35秒的速度喷涂外用釉浆。
(8)将步骤(7)的施釉后的陶瓷素胎历经11小时升温至表5的釉烧温度T4，然后在釉烧温度T4下保温釉烧2小时，得到陶瓷制品，对陶瓷制品进行烤花、描金、烤金、检验及包装处理。
实施例6
本实施例的陶瓷制品的制备过程如下：
(1)按照表2的釉料的原料组成称取各组分(质量百分含量)。
(2)将上述原料置于不锈钢容器中混合，然后历经11小时升温至熔融温度T1，并在T1保温熔制1.5小时，再经淬水、粉碎，得到釉料，其中，釉料的化学组成如表3所示(质量百分含量)。
(3)将釉料、磨介与水按照质量比为1:2:0.7混合，并加入悬浮剂P11，然后球磨24小时，直至浆料的细度达到250目筛筛余在0.1％以下放磨；然后将浆料过250目筛的双层振动筛(两层均为250目筛)；使用电磁铁和永磁铁共同组成的除铁装置在900高斯的磁场强度下对过筛后的浆料进行除铁处理；对除铁后的浆料压滤进行脱水处理，得到釉浆。其中，磨介为海卵石，直径为60mm～80mm的磨介、直径为40mm～60mm的磨介以及直径为20mm～40mm的磨介的质量百分比为30％:40％:30％，釉料与水的质量之和与悬浮剂的质量比为100:0.3。
(4)将与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的材料相同的材料混合后成型，得到坯体；将坯体在历经8小时～10小时升温至表5中预烧温度T2下进行预烧，得到预烧体；将预烧体上色处理，然后将上色后的预烧体历经13小时升温至烧结温度T3，并在T3下保温烧结2小时，得到形成有厚度为0.18mm的色料层的陶瓷素胎；将陶瓷素胎检选、抛光。其中，陶瓷素胎的化学组成与实施例1的步骤(4)的陶瓷素胎的化学组成相同。
(5)通过加水将一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到内用釉浆，将另一部分釉浆的浓度调节至表5的浓度，得到外用釉浆。
(6)将内用釉浆用自动上釉机以100mL/35秒的速度注入步骤(4)制备得到的陶瓷素胎内，并在持续搅拌陶瓷素胎中的内用釉浆的条件下浸泡5秒，再将陶瓷素胎中剩余的釉浆倒出。
(7)待陶瓷素胎中的内用釉浆干燥后，在陶瓷素胎的外表面以100mL/35秒的速度喷涂外用釉浆。
(8)将步骤(7)的施釉后的陶瓷素胎历经11小时升温至表5的釉烧温度T4，然后在釉烧温度T4下保温釉烧1小时，得到陶瓷制品，对陶瓷制品进行烤花、描金、烤金、检验及包装处理。
实施例7～11
实施例7～11的陶瓷制品的制备过程与实施例1大致相同，区别在于，表2～表5中的参数有所不同，具体如表2～5所示。
实施例12
本实施例的陶瓷制品的制备过程与实施例1大致相同，区别在于，本实施例的内釉层的厚度为0.3毫米。
对比例1
对比例1的陶瓷制品的制备过程与实施例1大致相同，区别在于，对比例1的釉烧温度为1100℃。
对比例2
对比例2的陶瓷制品的制备过程与实施例1大致相同，区别在于，对比例2的釉烧温度为1155℃。
对比例3～4
对比例3～4的陶瓷制品的制备过程与实施例1大致相同，区别在于，釉料的原料组成不同及釉料的化学组成不同。
表6
Figure BDA0002108424670000251
表7
原料 对比例3 对比例4
SiO<sub>2</sub>(％) 52.49 55.77
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>(％) 10.45 15.63
Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>(％) 0.04 0.05
TiO<sub>2</sub>(％) 0.02 0.02
CaO(％) 8.78 8.78
MgO(％) 1.14 1.66
K<sub>2</sub>O(％) 5.65 4.03
Na<sub>2</sub>O(％) 5.00 2.59
Li<sub>2</sub>O(％) 7.74 2.87
B<sub>2</sub>O<sub>3</sub>(％) 2.96 3.28
ZnO(％) 5.73 5.32
合计(％) 100 100
测试：
(1)溶出量测试：
通常测试陶瓷酒瓶的釉料的溶出是采用53°的酒来测试，但测试成本较高，而通过用体积百分含量为4％的醋酸在60℃下浸泡与直接采用53°的酒对陶瓷酒瓶进行浸泡的检测结构基本一致，因此，此处采用醋酸浸泡的方式检测陶瓷酒瓶的溶出元素。对于承装白酒的陶瓷酒瓶在行业内的固形物标准为≤0.4g/L为合格；然而白酒中固形的来源很多，如酒本身、胶塞、罐酒时的管道、陶瓷酒瓶等都会产生，为了确保每一个环节都得到有效控制，五粮液酒业公司规定了陶瓷酒瓶的固形物溶出量为≤0.05g/L为合格。
其中，测试实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的组成元素的溶出量的步骤：将质量百分浓度为4％的醋酸装入实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品中，在60℃恒温箱中浸泡10天，然后根据GB/T10345-2007《白酒分析方法》(中华人民共和国国家标准)测试10天后实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品内的醋酸中的固形物的含量，如表8所示。
(2)根据GB/T3298-2008《日用陶瓷器抗热震性测定方法》(中华人民共和国国家标准)测试实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的热稳定性(在150℃和20℃的水中交替浸泡一次不开裂)。
(3)根据GB/T3534-2002日用陶瓷器铅、镉溶出量测定方法(中华人民共和国国家标准)测试实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的铅镉含量。
(4)根据GB/T3299-2011《日用陶瓷器吸水率测定方法》(中华人民共和国国家标准)方测试实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的吸水率。
(5)根据QB/T4254-2011和GB/T13522-2008检测实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的内釉层的外观质量。
(6)根据《陶瓷酒瓶》(6.4裂穿和渗漏)(中华人民共和国轻工行业标准)测试实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的漏液情况。
(7)根据《陶瓷酒瓶》(6.5压力试验)(中华人民共和国轻工行业标准)测试实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的压力测试。
其中，实施例1～12及对比例1～4的陶瓷制品的固形物的溶出量、陶瓷制品的热稳定性、铅镉含量、吸水率、内釉层的外观质量、漏液情况及压力如表8所示。根据上述规定，作为用于承装饮品(例如酒)的陶瓷制品的标准如表8所示。
表8
Figure BDA0002108424670000271
从表8中可以看出，实施例1～实施例11的陶瓷制品的固形物的溶出量、陶瓷制品的热稳定性、铅镉含量、吸水率、内釉层的外观质量、漏液情况及压力均符合标准，而对比例1～对比例4的固形物的溶出量均超标，而实施例12的陶瓷制品由于内釉层的厚度过厚，导致在烧釉的过程中有缩釉现象，由于缩釉现象，而未被内釉层遮蔽的胎体中的物质被溶出，导致实施例12的溶出量超标。
(8)将按照实施例1的陶瓷制品的制备步骤方法制备得到内釉层有缺失的陶瓷制品(次品)进行按照实施例1的内釉层的制作步骤进行补釉回烧，即补釉用的釉将为实施1的步骤(5)的内用釉浆，采用实施例1相同的釉烧制度进行釉烧，然后按照(1)～(7)的相同的方式测试补釉后的陶瓷制品，其中，补釉后的陶瓷制品的固形物的溶出量、陶瓷制品的热稳定性、铅镉含量、吸水率、内釉层的外观质量、漏液情况及强度如表9所示。
表9
Figure BDA0002108424670000281
从表9中可以看出，采用上述釉料对补釉回烧，对釉面也没有影响，釉面仍然光亮、平整，且性能均达标。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (18)

1.一种釉料，其特征在于，按照质量百分含量计，制备所述釉料的原料为：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶；其中，所述方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，所述滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上。
2.根据权利要求1所述的一种釉料，其特征在于，按照质量百分含量计，所述釉料的化学组成为：52％～60％的SiO2、10％～12.8％的Al2O3、0～0.2％的Fe2O3、0～0.2％的TiO2、8％～10％的CaO、1％～2％的MgO、4.5％～6.8％的K2O、3％～4.5％的Na2O、3.8％～6％的Li2O、3％～4.5％的B2O3、3.5％～6.5％的ZnO及0～2.5％的SrO。
3.一种釉料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将原料混合，按照质量百分含量计，所述原料为：5％～7.5％的碳酸钾、3％～4.5％的碳酸钠、40％～50％的石英、12％～14.5％的方解石、8％～12％的碳酸锂、3％～5％的氧化锌、2％～5％的硼酸、2％～4.5％的硼砂、2％～4.5％的滑石、8～10％的氧化铝粉及0～2.5％的碳酸锶，所述方解石中的氧化钙的质量百分含量在52％以上，所述滑石中的氧化镁的质量百分含量在30％以上；
将混合后的所述原料熔融，得到釉料。
4.根据权利要求3所述的釉料的制备方法，其特征在于，所述釉料的化学组成包括：52％～60％的SiO2、10％～12.8％的Al2O3、0～0.2％的Fe2O3、0～0.2％的TiO2、8％～10％的CaO、1％～2％的MgO、4.5％～6.8％的K2O、3％～4.5％的Na2O、3.8％～6％的Li2O、3％～4.5％的B2O3、3.5％～6.5％的ZnO及0～2.5％的SrO。
5.根据权利要求3～4任一项所述的釉料的制备方法，其特征在于，所述将混合后的所述原料熔融的步骤中，熔融温度为1350℃～1400℃。
6.一种陶瓷制品的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将釉料与水混合制成釉浆，其中，所述釉料为权利要求1～2任一项所述的釉料或权利要求3～5任一项所述的釉料的制备方法制备得到的釉料；
使用所述釉浆在陶瓷素胎上施釉；
将施釉后的所述陶瓷素胎在1125℃～1145℃下釉烧，得到所述陶瓷制品。
7.根据权利要求6所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述陶瓷素胎具有容置腔，所述使用所述釉浆在所述陶瓷素胎上施釉的步骤包括：将所述釉浆装入所述陶瓷素胎的所述容置腔内，浸泡一段时间后，将所述陶瓷素胎的所述容置腔中剩余的所述釉浆倒出。
8.根据权利要求7所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述将所述釉浆装入所述陶瓷素胎的所述容置腔内的步骤之前，还包括调节所述釉浆的浓度至1.6g/mL～1.64g/mL的步骤；
及/或，所述将所述釉浆装入所述陶瓷素胎的所述容置腔内的步骤之前，持续搅拌所述釉浆的步骤；
及/或，所述将施釉后的所述陶瓷素胎在1125℃～1145℃下烧制的步骤之后，所述陶瓷素胎的所述容置腔的腔壁上形成的釉层的厚度为0.1毫米～0.25毫米。
9.根据权利要求7所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述使用所述釉浆在所述陶瓷素胎上施釉的步骤还包括：对所述陶瓷素胎的外表面上釉处理的步骤；所述对所述陶瓷素胎的外表面上釉处理的步骤为：调节所述釉浆的浓度调节至1.70g/mL～1.72g/mL，得到外用浆料，使用所述外用浆料对所述陶瓷素胎的所述外表面进行上釉处理。
10.根据权利要求6所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述将釉料与水混合制成釉浆的步骤包括：将所述釉料与所述水混合球磨，直至得到的浆料的细度达到250目筛筛余小于或等于0.1％，然后将所述浆料过250目筛。
11.根据权利要求10所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述将所述釉料与所述水混合球磨的步骤中，还加入了悬浮剂。
12.根据权利要求6所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述使用所述釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤之前，还包括对所述釉浆进行除铁的步骤。
13.根据权利要求6所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，按照质量百分含量计，所述陶瓷素胎的化学组成包括：32％～36％的SiO2、11％～15％的Al2O3、0～0.2％的Fe2O3、0～0.2％的TiO2、22％～26％的CaO、0.1％～1％的MgO、1％～2％的K2O、0.1％～1％的Na2O及16％～20％的P2O5。
14.根据权利要求6所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，按照质量百分含量计，制备所述陶瓷素胎的材料包括：40％～48％的骨碳、8％～15％的钾长石、5％～15％的石英、30％～40％的高岭土及0～2％的膨润土。
15.根据权利要求14所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述使用所述釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤之前，还包括所述陶瓷素胎的制备步骤，所述陶瓷素胎的制备步骤包括：将材料混合后成型，得到坯体；将所述坯体在960℃～1000℃下预烧，得到预烧体；将所述预烧体上色处理，然后将上色后的所述预烧体在1270℃～1290℃下烧结，得到形成有色料层的陶瓷素胎；所述使用所述釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤为：使用所述釉浆在所述陶瓷素胎上施釉，并使所述釉浆覆盖所述色料层；
或者，所述使用所述釉浆在陶瓷素胎上施釉的步骤之前，还包括所述陶瓷素胎的制备步骤，所述陶瓷素胎的制备步骤包括：将所述材料混合后成型，得到坯体；将所述坯体在1270℃～1290℃下烧结，得到陶瓷素胎。
16.根据权利要求6所述的陶瓷制品的制备方法，其特征在于，所述将施釉后的所述陶瓷素胎在1125℃～1145℃下釉烧的步骤为：将施釉后的所述陶瓷素胎历经10小时～11小时升温至1125℃～1145℃，并在1125℃～1145℃下保温烧结1小时～2小时；
及/或，所述陶瓷素胎的吸水率小于或等于0.5％；
及/或，所述陶瓷素胎的显气孔率小于或等于0.2％；
及/或，所述陶瓷素胎的体膨胀系数为210×10-7/℃～230×10-7/℃；
及/或，所述将施釉后的所述陶瓷素胎在1125℃～1145℃下釉烧的步骤之后，所述陶瓷素胎上形成的釉层的厚度为0.1毫米～0.25毫米。
17.权利要求6～16任一项所述的陶瓷制品的制备方法制备的得到的陶瓷制品。
18.权利要求17所述的陶瓷制品在制备陶瓷酒瓶中的应用。
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