CN110253247A - 汽车零部件取放料架 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种汽车零部件取放料架，包括：外支架和内支架。外支架由焊接成型，外支架形成汽车零部件的容纳空间。内支架安装在外支架内，内支架通过搭接成型，搭接形成内支架的部件能调节位置以适应不同的汽车零部件。本发明的汽车零部件取放料架和传统的固定式料架相比，提出了全新理念的外支架和内支架分体式设计方案，外支架保证料架的总体刚度并采用标准尺寸设计，内支架采用了具有滑槽的铝型材，采用角件、螺钉、螺母组合，能沿滑槽移动，可适用于尺寸不同的汽车零件，降低了设计制造成本。

Description

汽车零部件取放料架

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，更具体地说，涉及汽车零部件的取放料架。

背景技术

汽车生产流水线上，每一个工位都由机器人对固定的零部件进行安装加工，因此，在每一个工位上都需要配置零部件取放料架，将该工位对应的零部件放置在料架上共机器人拿取。

在传统的汽车生产流水线上，每一条流水线对应一种车型，每个工位都对应一种零部件。于是，传统的零部件取放料架都采用固定结构。根据对应的汽车零部件的形状、尺寸大小、材料属性来设计料架结构。料架均为整体钢管焊接架。经焊接后的结构不能变动，每个料架只能适合一种外形尺寸的汽车零部件。

汽车产业过去的车型变更或升级的周期较长，在很长的时间段内零部件都不会发生变化，因此每个料架都能使用很长的时间，上述的模式并没有带来明显的不妥。

随着汽车行业的竞争日趋激烈，车型的变更或升级变得非常频繁。并且，为了满足不同喜好的消费者，汽车制造厂商会在同一款平台上开发多种车型。另一方面，为了节省制造成本，基于同一款平台的车型会共用流水线实现共线生产。在进行共线生产时，同一工位上会对不同车型的对应零部件进行加工，不同车型的零部件的形状、尺寸、材质等略有不同，这就给现有的固定料架的模式带来的挑战。由于固定料架的模式下，料架与零部件一一对应，形状尺寸略有不同的零部件也会导致无法装载到料架上，这就需要为每一种零部件都分别制造料架。总体来看，传统的固定料架主要表现出以下几个方面的问题：

a)车型一旦发生变化，或者新增车型，就需要增加一种料架，料架与车型的匹配是一一对应的。在车型数量增加较快时，会造成料架数量快速增加，无论是生产成本还是占据空间都会大幅度增加。

b)料架的尺寸规格众多，不能适应目前的标准高架立体仓库的存储要求。

c)料架的整体焊接结构，不能重复使用，一种车型不生产后，料架只能报废处理。

发明内容

本发明旨在提出一种能够灵活适应多种车型的零部件取放料架。

根据本发明的一实施例，提出一种汽车零部件取放料架，包括：外支架和内支架。外支架由焊接成型，外支架形成汽车零部件的容纳空间。内支架安装在外支架内，内支架通过搭接成型，搭接形成内支架的部件能调节位置以适应不同的汽车零部件。

在一个实施例中，外支架是顶部和一侧开口的矩形体框架，外支架包括：底盘、立柱和顶盖。底盘由四根方管焊接形成，底盘呈矩形。立柱焊接在底盘的四个角上。顶盖由三根方管焊接形成，顶盖形成一侧开口的框架。

在一个实施例中，底盘在方管之间焊接数根底部加强梁，底部加强梁形成网格状。形成底盘的方管和形成顶盖的方管之间焊接有立柱加强梁。底盘的各个角的位置具有内角件，内角件固定在相邻的方管上。顶盖在未开口的一侧的两个角的位置具有内角件，内角件固定在相邻的方管上。外支架的各个角的位置具有包角件，包角件固定在相连接的方管和立柱上。

在一个实施例中，外支架上还具有压板，压板固定在立柱上，压板与水平面呈角度倾斜设置。

在一个实施例中，底盘的四个角的底部焊接有脚部件，脚部件包括脚腕和圆管，脚腕焊接在底盘的底部，圆管焊接在脚腕和底盘之间。

在一个实施例中，外支架为钢材料焊接成型。

在一个实施例中，内支架包括：主框架、横梁框架、辅助框架和承重块。主框架包括两根纵向型材和数根横向型材，横向型材设置在两根纵向型材之间，横向型材的两端分别连接到纵向型材。横梁框架安装在其中一根纵向型材上，横梁框架包括两根立柱型材、数根连接型材和两根延伸型材，立柱型材安装在纵向型材上且垂直于纵向型材，连接型材设置在两根立柱型材之间，连接型材的两端分别连接到立柱型材，延伸型材安装在立柱型材上，延伸型材垂直于立柱型材且向主框架内部的方向延伸。辅助框架安装在横向型材上，辅助型材上设置有缓冲支撑件。承重块安装在横向型材和延伸型材上，承重块上设置有V型槽，V型槽对汽车零部件进行定位。

在一个实施例中，纵向型材、横向型材、立柱型材、连接型材和延伸型材是铝合金型材，型材的每一个侧面都具有滑槽。横向型材能沿纵向型材滑动以调节辅助框架和承重块的位置。立柱型材能沿纵向型材滑动以调节横梁框架的位置。延伸型材能沿立柱型材滑动以调节延伸型材的高度。

在一个实施例中，纵向型材和横向型材之间、纵向型材和立柱型材之间、连接型材和立柱型材之间、延伸型材和连接型材之间通过内角组件固定。内角组件包括：固定角件、T型螺钉和法兰螺母。固定角件具有互相垂直的两个固定面和连接该两个固定面的加强板，两个固定面上分别开设有固定孔，固定孔对准待固定的两个型材上的滑槽。T型螺钉分别穿过两个固定面上的固定孔，进入待固定的两个型材上的滑槽中并锁住。法兰螺母将T型螺钉旋紧在固定面上。

在一个实施例中，承重块的顶部开有固定孔，螺钉穿过固定孔进入横向型材或者延伸型材上的滑槽中并锁住，螺母将螺钉旋紧已将承重块固定在横向型材或者延伸型材上，或者承重块的侧面开有固定孔，承重块还通过内角组件固定在横向型材或者延伸型材上。

在一个实施例中，延伸型材和立柱型材之间设置有支撑组件，支撑组件包括：斜向型材和外角固定板。斜向型材的两端呈斜面，分别连接到延伸型材和立柱型材，斜向型材呈倾斜设置。延伸型材与立柱型材的连接处、延伸型材与斜向型材的连接处、斜向型材与立柱型材的连接处安装有外角固定板，外角固定板呈三角形，外角固定板上具有数个固定孔，螺栓穿过固定孔分别固定在待固定的两个型材上。

在一个实施例中，辅助框架上的缓冲支撑件是聚胺脂毛刷。承重块是聚胺脂承重块，承重块上间隔设置有数个V型槽。

在一个实施例中，内支架上还包括挡板，挡板设置在两根纵向型材之间，挡板的两端分别固定在纵向型材上。

本发明的汽车零部件取放料架和传统的固定式料架相比，提出了全新理念的外支架和内支架分体式设计方案，具有以下几个方面的优点：

1)外支架采用钢结构焊接，保证了料架的总体刚度。

2)外支架采用标准尺寸设计，适应目前的零件的运输以及标准高架立体仓库的存储要求。

3)外支架的脚部件的标准设计可以正确定位在自动装配流水线，便于零件周转以及机器手的自动装配取用。

4)与零件接触的内支架采用在铝型材搭接并组装聚胺脂材料，对于零件的运输、储存、上线起到保护作用。

5)内支架采用了具有滑槽的铝型材，采用角件、螺钉、螺母组合，能沿滑槽移动，可适用于尺寸不同的汽车零件，降低了设计制造成本。

6)降低了料架的总体重量，提高了料架设计的标准化程度。

7)由于采用标准化料架，自动流水线变换车型零件时，可缩短周转时间，提高劳动生产率。

附图说明

本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架的结构图。

图2揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的结构图。

图3揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的俯视结构图。

图4揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的侧视结构图。

图5揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的局部放大图。

图6揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中内支架的结构图。

图7a、图7b、图7c和图7d揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中内支架的型材之间的固定结构。

图8揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架的使用状态示意图。

具体实施方式

参考图1所示，图1揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架的结构图。该汽车零部件取放料架包括：外支架100和内支架200。外支架100由焊接成型，外支架100形成汽车零部件的容纳空间。内支架200安装在外支架100内，内支架200通过搭接成型，搭接形成内支架的部件能调节位置以适应不同的汽车零部件。

图2揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的结构图。参考图2所示，外支架100是顶部和一侧开口的矩形体框架，如图所示，与标准的矩形体相比较，外支架100缺少一根顶部的横梁，因此形成顶部和一侧开口的形态。外支架100包括：底盘101、立柱102和顶盖103。底盘101由四根方管焊接形成，底盘呈矩形。立柱102焊接在底盘101的四个角上。顶盖103由三根方管焊接形成，顶盖103形成一侧开口的框架。顶盖103是呈开放的形态，开放的顶盖与立柱和底盘共同形成顶部和一侧开口的矩形体框架。

结合图2、图3、图4和图5。图3揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的俯视结构图。图4揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的侧视结构图。图5揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中外支架的局部放大图。结合上述的附图，底盘101在四根方管之间焊接数根底部加强梁111，底部加强梁111形成网格状。在形成底盘101的方管和形成顶盖103的方管之间焊接有立柱加强梁121，由于顶盖103缺少了一根横梁，因此立柱加强梁121是形成在三个侧面上，在较小的侧面上布置一根立柱加强梁121，在较大的侧面上布置两根立柱加强梁121。底盘101的各个角的位置具有内角件104，内角件104固定在相邻的方管上。同样的，顶盖103在未开口的一侧的两个角的位置也具有内角件104，内角件104固定在相邻的方管上。在图示的实施例中，内角件104是由钢板焊接形成的三角形部件。外支架100的各个角的位置具有包角件105，包角件105固定在相连接的方管和立柱上。在图示的实施例中，位于外支架100顶部的包角件和底部的包角件的高度有所不同。底部的包角件105的底部基本与底盘101保持平齐。顶部的包角件105的顶部会高出顶盖103一段距离。如此设计是为了外支架100堆叠放置的考量。在将外支架100堆叠放置时，下层的外支架100高出的包角件105可以与上层的外支架100底部的脚部件106形成定位的作用，以保证外支架100能够在堆叠时互相对准。继续参考附图，外支架100上还具有压板107，压板107固定在立柱上，压板107与水平面呈角度倾斜设置。压板107的安装位置和安装角度可以根据所对应的零部件确定，压板107用以对零部件进行定位。在一个是实例中，在压板107上可以布置聚胺脂压块或者聚胺脂毛刷，以实现与零部件的柔性接触。底盘101的四个角的底部焊接有脚部件106，参考图5所示，脚部件106包括脚腕161和圆管162，脚腕161焊接在底盘101的底部，圆管162焊接在脚腕161和底盘101之间。在外支架100放置在地面上时，脚部件106起到支撑的作用，在外支架100堆叠放置时，上层的外支架100的脚部件106和下层的外支架100顶部的包角件105共同起到定位对准的作用。在一个实施例中，外支架100为钢材料焊接成型。即外支架100中使用的方管、加强梁、脚部件、内角件、包角件等等的部件都是钢制，且通过焊接固定成型。外支架100的作用是形成汽车零部件的容纳空间。对于共线生产的车型来说，因为是基于同样的平台，对应零部件的外轮廓尺寸相差很小，不同车型的差异主要体现在零部件内部的形状和细节，因此对于限定容纳空间的外支架100来说，采用固定焊接的模式完全可行。并且固定焊接可以提供较高的机械强度，有利于取放料架的堆叠存放。外支架100采用钢结构焊接，保证了料架的总体刚度。在一个实施例中，外支架100采用标准尺寸设计，以适应目前的零件的运输以及标准高架立体仓库的存储要求。脚部件106的标准设计可以正确定位在自动装配流水线，便于零件周转以及机器手的自动装配取用。

图6揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中内支架的结构图。本发明的汽车零部件取放料架的内支架是由部件搭接形成，部件的位置可调，以适应不同的零部件。如图所示，内支架200包括：主框架201、横梁框架202、辅助框架203和承重块204。主框架201包括两根纵向型材211和数根横向型材212，横向型材212设置在两根纵向型材211之间，横向型材的两端分别连接到纵向型材。通过纵向型材和横向型材的搭接，使得主框架201形成类似矩形的结构。横梁框架202安装在其中一根纵向型材上，横梁框架202包括两根立柱型材221、数根连接型材222和两根延伸型材223。立柱型材221安装在纵向型材211上且垂直于纵向型材211，连接型材222设置在两根立柱型材221之间，连接型材222的两端分别连接到立柱型材221，通过立柱型材和连接型材的搭接，使得横梁框架202形成类似矩形的框架结构。延伸型材223安装在立柱型材221上，延伸型材223垂直于立柱型材221且向主框架内部的方向延伸。辅助框架203安装在横向型材212上，辅助型材203上设置有缓冲支撑件231。在一个实施例中，辅助框架203上的缓冲支撑件231是聚胺脂毛刷。承重块204安装在横向型材212和延伸型材223上，承重块204上设置有V型槽，V型槽对汽车零部件进行定位。在一个实施例中，承重块204是聚胺脂承重块，承重块204上间隔设置有数个V型槽。在图示的实施例中，内支架200上还包括挡板205，挡板205设置在两根纵向型材211之间，挡板205的两端分别固定在纵向型材211上。装配完成的内支架200用于固定零部件。图8揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架的使用状态示意图。在图8所示的状态中，在内支架200上固定的零部件是车身侧板。车身侧板的底部由安装在横向型材212上的承重块204支撑，车身侧板的底部的两端由挡板205进行限位。车身侧板的窗框位置由安装在延伸型材223上的承重块204支撑。车身侧板的顶部由压板107进行限位。车身侧板的尾部由辅助框架203进行支撑和限位。各个承重块204上都间隔设置有一组V型槽，一组车身侧板分别放置在V型槽中，以在内支架200上通知装载多个车身侧板。由于安装在立柱型材221上的延伸型材223需要承重，因此在延伸型材223和立柱型材221之间设置有支撑组件，支撑组件包括：斜向型材224和外角固定板225。斜向型材224的两端呈斜面，比如切割成45度的斜面，斜向型材224的两端分别连接到延伸型材223和立柱型材221，斜向型材224呈倾斜设置，在图示的实施例中，斜向型材224呈45度角倾斜设置。延伸型材与立柱型材的连接处、延伸型材与斜向型材的连接处、斜向型材与立柱型材的连接处安装有外角固定板225。外角固定板225呈三角形，外角固定板上具有数个固定孔，螺栓穿过固定孔分别固定在待固定的两个型材上，利用外角固定板对型材的连接进行加固。

由于共线生产的不同车型的车身侧板的窗框位置，底部宽度，板身材质等可能略有不同，因此搭接形成内支架的各个型材都是位置可调的。各个型材的位置调整通过如下的方式实现：在一个实施例中，纵向型材、横向型材、立柱型材、连接型材和延伸型材是铝合金型材，型材大致呈方形柱状结构，型材的每一个侧面都具有滑槽。横向型材212能沿纵向型材211滑动以调节辅助框架203和承重块204的位置。立柱型材221能沿纵向型材211滑动以调节横梁框架202的位置。延伸型材223能沿立柱型材221滑动以调节延伸型材223的高度，并相应调节安装在延伸型材223上的承重块204的高度。通过上述的方式，使得纵向型材、横向型材、立柱型材、连接型材和延伸型材的位置都可调，以适应不同的零部件。需要说明的是，上述各个型材的位置调节是在需要更换零部件时进行，在确定了零部件之后，各个型材的位置会被固定下来，因此，本发明提供了各个型材之间的固定结构。

图7a、图7b、图7c和图7d揭示了根据本发明的一实施例的汽车零部件取放料架中内支架的型材之间的固定结构。在一个实施例中，纵向型材和横向型材之间、纵向型材和立柱型材之间、连接型材和立柱型材之间、延伸型材和连接型材之间，以及纵向型材和外支架的底盘的方管之间通过内角组件固定。内角组件包括：固定角件301、T型螺钉302和法兰螺母303。固定角件301具有互相垂直的两个固定面和连接该两个固定面的加强板，两个固定面上分别开设有固定孔，固定孔分别对准待固定的两个型材上的滑槽。T型螺钉302分别穿过两个固定面上的固定孔，进入待固定的两个型材上的滑槽中并锁住。法兰螺母303将T型螺钉302旋紧在固定面上。在图7a、图7b和图7c所示的实施例中，由于所连接的型材的不同，固定角件301的形状和固定面上固定孔的数量有所不同。在图7a所示的实施例中，固定角件301有一个加强板，且在两个固定面上分别设置有多个固定孔，使用相应数量的T型螺钉302和法兰螺母303穿过固定孔，利用固定角件将两个型材固定。在图7b所示的实施例中，固定角件301有两个加强板，在两个固定面上分别设置有一个固定孔，每一个固定面上使用一个T型螺钉302和一个法兰螺母303穿过固定孔，利用固定角件将两个型材固定。在图7c所示的实施例中，示出了通过一个内角组件将纵向型材211与横向型材212固定，通过另一个内角组件将纵向型材211与外支架的底盘的方管固定。构成内支架的主框架的纵向型材和横向型材都可以通过内角组件固定在外支架的底盘的方管上，从而将内支架安装并固定到外支架上。图7b和图7d揭示了承重块的固定结构。在图7d所示的实施例中，承重块204的顶部开有固定孔241，螺钉242穿过固定孔241进入横向型材或者延伸型材上的滑槽中并锁住，螺母243将螺钉242旋紧已将承重块204固定在横向型材或者延伸型材上。或者，参考图7b所示，承重块204的侧面开有固定孔，承重块204还通过内角组件固定在横向型材或者延伸型材上。内角组件包括固定角件301、T型螺钉302和法兰螺母303。

本发明的汽车零部件取放料架和传统的固定式料架相比，提出了全新理念的外支架和内支架分体式设计方案，具有以下几个方面的优点：

1)外支架采用钢结构焊接，保证了料架的总体刚度。

2)外支架采用标准尺寸设计，适应目前的零件的运输以及标准高架立体仓库的存储要求。

3)外支架的脚部件的标准设计可以正确定位在自动装配流水线，便于零件周转以及机器手的自动装配取用。

4)与零件接触的内支架采用在铝型材搭接并组装聚胺脂材料，对于零件的运输、储存、上线起到保护作用。

5)内支架采用了具有滑槽的铝型材，采用角件、螺钉、螺母组合，能沿滑槽移动，可适用于尺寸不同的汽车零件，降低了设计制造成本。

6)降低了料架的总体重量，提高了料架设计的标准化程度。

7)由于采用标准化料架，自动流水线变换车型零件时，可缩短周转时间，提高劳动生产率。

上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims (13)

1.一种汽车零部件取放料架，其特征在于，包括：

外支架，外支架由焊接成型，外支架形成汽车零部件的容纳空间；

内支架，内支架安装在外支架内，内支架通过搭接成型，搭接形成内支架的部件能调节位置以适应不同的汽车零部件。

2.如权利要求1所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述外支架是顶部和一侧开口的矩形体框架，所述外支架包括：

底盘，底盘由四根方管焊接形成，底盘呈矩形；

立柱，立柱焊接在底盘的四个角上；

顶盖，顶盖由三根方管焊接形成，顶盖形成一侧开口的框架。

3.如权利要求2所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，

所述底盘在方管之间焊接数根底部加强梁，所述底部加强梁形成网格状；

形成底盘的方管和形成顶盖的方管之间焊接有立柱加强梁；

底盘的各个角的位置具有内角件，内角件固定在相邻的方管上；

顶盖在未开口的一侧的两个角的位置具有内角件，内角件固定在相邻的方管上；

所述外支架的各个角的位置具有包角件，包角件固定在相连接的方管和立柱上。

4.如权利要求2所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述外支架上还具有压板，压板固定在立柱上，压板与水平面呈角度倾斜设置。

5.如权利要求2所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述底盘的四个角的底部焊接有脚部件，所述脚部件包括脚腕和圆管，脚腕焊接在底盘的底部，圆管焊接在脚腕和底盘之间。

6.如权利要求2所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述外支架为钢材料焊接成型。

7.如权利要求1所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述内支架包括：

主框架，主框架包括两根纵向型材和数根横向型材，横向型材设置在两根纵向型材之间，横向型材的两端分别连接到纵向型材；

横梁框架，横梁框架安装在其中一根纵向型材上，横梁框架包括两根立柱型材、数根连接型材和两根延伸型材，立柱型材安装在纵向型材上且垂直于纵向型材，连接型材设置在两根立柱型材之间，连接型材的两端分别连接到立柱型材，延伸型材安装在立柱型材上，延伸型材垂直于立柱型材且向主框架内部的方向延伸；

辅助框架，辅助框架安装在横向型材上，辅助型材上设置有缓冲支撑件；

承重块，承重块安装在横向型材和延伸型材上，承重块上设置有V型槽，V型槽对汽车零部件进行定位。

8.如权利要求7所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述纵向型材、横向型材、立柱型材、连接型材和延伸型材是铝合金型材，型材的每一个侧面都具有滑槽；

横向型材能沿纵向型材滑动以调节辅助框架和承重块的位置；

立柱型材能沿纵向型材滑动以调节横梁框架的位置；

延伸型材能沿立柱型材滑动以调节延伸型材的高度。

9.如权利要求8所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，纵向型材和横向型材之间、纵向型材和立柱型材之间、连接型材和立柱型材之间、延伸型材和连接型材之间通过内角组件固定，所述内角组件包括：

固定角件，固定角件具有互相垂直的两个固定面和连接该两个固定面的加强板，两个固定面上分别开设有固定孔，固定孔对准待固定的两个型材上的滑槽；

T型螺钉，分别穿过两个固定面上的固定孔，进入待固定的两个型材上的滑槽中并锁住；

法兰螺母，法兰螺母将T型螺钉旋紧在固定面上。

10.如权利要求9所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，

承重块的顶部开有固定孔，螺钉穿过固定孔进入横向型材或者延伸型材上的滑槽中并锁住，螺母将螺钉旋紧已将承重块固定在横向型材或者延伸型材上；或者

承重块的侧面开有固定孔，承重块还通过内角组件固定在横向型材或者延伸型材上。

11.如权利要求8所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，延伸型材和立柱型材之间设置有支撑组件，支撑组件包括：

斜向型材，斜向型材的两端呈斜面，分别连接到延伸型材和立柱型材，斜向型材呈倾斜设置；

外角固定板，延伸型材与立柱型材的连接处、延伸型材与斜向型材的连接处、斜向型材与立柱型材的连接处安装有外角固定板，外角固定板呈三角形，外角固定板上具有数个固定孔，螺栓穿过固定孔分别固定在待固定的两个型材上。

12.如权利要求7所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，

所述辅助框架上的缓冲支撑件是聚胺脂毛刷；

所述承重块是聚胺脂承重块，承重块上间隔设置有数个V型槽。

13.如权利要求7所述的汽车零部件取放料架，其特征在于，所述内支架上还包括挡板，挡板设置在两根纵向型材之间，挡板的两端分别固定在纵向型材上。