CN110239918B - 一种弹簧选取给料装置及选取方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弹簧选取给料装置及选取方法，属于紧固件加工设备领域。本发明中排列输送槽与弹簧换向槽连接，排列脱料口设置在排列输送槽上，排列矫正筋固定在排列输送槽的内壁，排列导向筋的一端与排列输送槽连接，排列导向筋的另一端与弹簧换向槽连接，排列导向槽设置在弹簧换向槽的壁面、且排列导向筋与排列导向槽配合，导向输送槽与弹簧换向槽连接，尾端导向口设置在导向输送槽上，尾端导向筋固定在导向输送槽的内壁，导向输送槽与弹簧输送通道配合，尾端滑槽设置在弹簧输送通道上，弹簧输送通道的一端为弹簧输入端，弹簧输送通道的另一端为弹簧输出端，弹簧输出端与挡料机构配合。

Description

一种弹簧选取给料装置及选取方法

技术领域

本发明涉及一种弹簧选取给料装置及选取方法，属于紧固件加工设备领域。

背景技术

弹簧螺母为常见的紧固件之一，弹簧螺母是将弹簧安装在螺母上，在对其进行铆接而成，目前多数的弹簧螺母在加工时是通过人为将弹簧的尾端安装在螺母上在对其进行铆接，这样一来工作效率难以保证，产能降低，需要人工区分出弹簧的首尾端，并将尾端安装在螺母上。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理的弹簧选取给料装置及选取方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该弹簧选取给料装置，包括弹簧给料振动盘，其结构特点在于：还包括排列输送段、导向输送段和挡料机构，所述排列输送段安装在弹簧给料振动盘上，所述导向输送段与排列输送段连接，所述挡料机构与导向输送段配合；所述排列输送段包括排列输送槽、排列脱料口、排列矫正筋、排列导向筋、弹簧换向槽和排列导向槽，所述导向输送段包括导向输送槽、尾端导向口、尾端导向筋、弹簧输送通道、尾端滑槽、弹簧输入端和弹簧输出端；所述排列输送槽与弹簧换向槽连接，所述排列脱料口设置在排列输送槽上，所述排列矫正筋固定在排列输送槽的内壁，所述排列导向筋的一端与排列输送槽连接，所述排列导向筋的另一端与弹簧换向槽连接，所述排列导向槽设置在弹簧换向槽的壁面、且排列导向筋与排列导向槽配合，所述导向输送槽与弹簧换向槽连接，所述尾端导向口设置在导向输送槽上，所述尾端导向筋固定在导向输送槽的内壁，所述导向输送槽与弹簧输送通道配合，所述尾端滑槽设置在弹簧输送通道上，所述弹簧输送通道的一端为弹簧输入端，所述弹簧输送通道的另一端为弹簧输出端，所述弹簧输出端与挡料机构配合。通过该排列输送段可使得位于弹簧给料振动盘中的弹簧实现首尾排列，可自动区分出弹簧的头端和尾端，提高工作效率；通过该导向输送段可在对弹簧输送的过程中将弹簧的尾端调整至竖直向上的方向，方便将弹簧安装在螺母上、便于对其进行铆接。

进一步地，所述排列输送段还包括排列落料槽，所述排列落料槽倾斜固定在弹簧换向槽内，沿着输送方向排列落料槽的高度依次降低，所述导向输送段还包括导向输送底座，所述弹簧输送通道安装在导向输送底座上。

进一步地，所述导向输送槽呈圆弧状凹槽设置，所述导向输送槽包括弯曲输送部和直线输送部，所述排列输送槽、弹簧换向槽、弯曲输送部与直线输送部沿着输送方向依次连接，所述弯曲输送部上设置有尾端导向槽。圆弧状凹槽与弹簧配合，实现弹簧的稳定输送，实现对弹簧尾端的导向功能。

进一步地，所述排列输送槽呈圆弧状凹槽设置，所述排列输送槽包括一号排列输送槽侧壁和二号排列输送槽侧壁，所述弹簧换向槽包括一号弹簧换向槽侧壁和二号弹簧换向槽侧壁，所述一号排列输送槽侧壁与一号弹簧换向槽侧壁连接，所述二号排列输送槽侧壁与二号弹簧换向槽侧壁连接。

进一步地，所述排列矫正筋的头端呈尖刺结构设置，所述排列导向筋呈拱起结构设置，所述排列矫正筋固定在一号排列输送槽侧壁的内壁，所述排列脱料口设置在二号排列输送槽侧壁上，所述排列导向筋的一端固定在一号排列输送槽侧壁上，所述排列导向筋的另一端固定在二号弹簧换向槽侧壁上，所述排列导向槽设置在二号弹簧换向槽侧壁上；和/或；所述排列导向槽的一端为开口端，所述排列导向槽的另一端为封闭端，所述排列导向筋的另一端固定在开口端的上方。通过排列矫正筋可时间将弹簧的尾端翘起，实现对弹簧的尾端导向作用，将弹簧的尾端滑入排列导向槽内。当弹簧的尾端位于输送方向的前方时可通过排列导向槽将弹簧的尾端卡住，对弹簧进行换向，将弹簧的头端位于输送方向的前方，当弹簧的尾端位于一号排列输送槽侧壁的一侧时，可通过排列矫正筋将弹簧从排列脱料口落到振动盘中。

进一步地，所述直线输送部与弹簧输入端之间存在间隙，所述尾端导向口设置在弯曲输送部上，所述尾端导向筋上设置有圆角，所述尾端导向筋固定在弯曲输送部的内壁，所述直线输送部的轴线与弹簧输送通道的轴线重合。避免在输送过程中弹簧输送通道发生振动，可将弹簧的尾端调整至竖直向上的位置，避免在弹簧在输送过程中出现卡住的情况。

进一步地，所述弹簧输入端倾斜设置，所述弹簧输出端包括一次尾端导向凸台和二次尾端导向凸台，所述一次尾端导向凸台与二次尾端导向凸台沿着输送方向依次连接，所述一次尾端导向凸台水平设置，所述二次尾端导向凸台倾斜设置。

进一步地，所述挡料机构包括挡料气缸、挡料挡块、夹料气缸和夹料挡块，所述挡料挡块安装在挡料气缸上，所述夹料挡块安装在夹料气缸上，所述夹料挡块的数量为两个，所述两个夹料挡块位于弹簧输出端的两侧，所述挡料挡块沿着输送方向设置在弹簧输出端的前方。

进一步地，所述弹簧换向槽和弹簧输入端的上方均安装有气管。便于弹簧输送。

进一步地，本发明的另一个技术目的在于提供一种弹簧选取给料装置的选取方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的。

一种弹簧选取给料装置的选取方法，其特点在于：所述选取方法如下：

（一）、在对弹簧的输送过程中，当弹簧的尾端与一号排列输送槽侧壁接触时，通过排列矫正筋将此类弹簧通过排列脱料口落入到弹簧给料振动盘中；

（二）、在对弹簧的输送过程中，当弹簧的尾端与二号排列输送槽侧壁接触时，此类弹簧通过排列输送槽输送至弹簧换向槽；

（三）、在对弹簧的输送过程中，当弹簧输送到弹簧换向槽时、且弹簧的尾端位于输送方向的前方时，通过排列导向筋将弹簧的尾端滑入到排列导向槽，实现将弹簧换向，使得弹簧的尾端位于输送方向的后方；

（四）、在对弹簧的输送过程中，当弹簧输送到弹簧换向槽时、且弹簧的尾端位于输送方向的后方时，弹簧通过弹簧换向槽；

（五）、弹簧输送至弹簧换向槽、并通过排列落料槽落入到弯曲输送部，当弹簧的尾端朝向尾端导向槽的一侧时，弹簧在输送的过程中通过尾端导向筋和尾端导向槽将弹簧尾端调整至竖直方向，使得弹簧的尾端朝向尾端导向筋的一侧；

（六）、通过弹簧给料振动盘将位于弯曲输送部上的弹簧输送至直线输送部上，然后在输送至弹簧输送通道，并通过倾斜设置的弹簧输入端将弹簧再次调整至竖直向上状态、并滑入尾端滑槽内，通过气管吹气将弹簧吹送至弹簧输出端、使得弹簧的尾端依次与一次尾端导向凸台和二次尾端导向凸台接触；

（七）、挡料气缸控制挡料挡块伸出，夹料气缸控制夹料挡块向两侧移动，位于弹簧输出端的弹簧的头端顶在挡料挡块上，夹料气缸控制夹料挡块将弹簧夹紧，挡料气缸控制挡料挡块缩回，通过设备将弹簧抓取，夹料气缸控制夹料挡块将弹簧松开，设备将弹簧转运至下一工位。

相比现有技术，本发明具有以下优点：

通过该弹簧选取给料装置可实现对弹簧的选取，便于通过设备将弹簧的尾端安装在螺母上，减少人力成本的投入，提高了工作效率。

通过该排列输送段可使得位于弹簧给料振动盘中的弹簧实现首尾排列，方便将弹簧的尾端安装在螺母上，无需人工操作，实现自动上料功能，减少人力成本的投入，同时又能保证工作效率，提高产能。

通过该导向输送段可在对弹簧输送的过程中将弹簧的尾端调整至竖直向上的方向，便于通过设备实现对弹簧的抓取、方便将弹簧的尾端安装在螺母上，实现自动化生产，减少人力成本的投入，提高生产效率，同时又能保证产品的质量。

附图说明

图1是本发明实施例的弹簧选取给料装置的立体结构示意图。

图2是本发明实施例的弹簧选取给料装置的立体结构示意图。

图3是本发明实施例的弹簧选取给料装置的立体结构示意图。

图4是图3中的I部放大结构示意图。

图5是本发明实施例的弹簧选取给料装置的立体结构示意图。

图6是本发明实施例的弹簧的立体结构示意图。

图中：排列输送段A、导向输送段B、挡料机构C、弹簧给料振动盘D、排列输送槽A1、排列脱料口A2、排列矫正筋A3、排列导向筋A4、弹簧换向槽A5、排列导向槽A6、排列落料槽A7、一号排列输送槽侧壁A8、二号排列输送槽侧壁A9、一号弹簧换向槽侧壁A10、二号弹簧换向槽侧壁A11、导向输送槽B1、尾端导向口B2、尾端导向筋B3、尾端导向槽B4、弹簧输送通道B5、尾端滑槽B6、弹簧输入端B7、弹簧输出端B8、弯曲输送部B9、直线输送部B10、一次尾端导向凸台B11、二次尾端导向凸台B12、导向输送底座B13、挡料气缸C1、挡料挡块C2、夹料气缸C3、夹料挡块C4、弹簧D0、尾端D1、头端D2。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例

参见图1至图6所示，须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若用引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本实施例中的弹簧选取给料装置，包括弹簧给料振动盘D、排列输送段A、导向输送段B和挡料机构C，排列输送段A安装在弹簧给料振动盘D上，导向输送段B与排列输送段A连接，挡料机构C与导向输送段B配合。

本实施例中的排列输送段A包括排列输送槽A1、排列脱料口A2、排列矫正筋A3、排列导向筋A4、弹簧换向槽A5、排列导向槽A6和排列落料槽A7，排列输送槽A1与弹簧换向槽A5连接，排列脱料口A2设置在排列输送槽A1上，排列矫正筋A3固定在排列输送槽A1的内壁，排列导向筋A4的一端与排列输送槽A1连接，排列导向筋A4的另一端与弹簧换向槽A5连接，排列导向槽A6设置在弹簧换向槽A5的壁面、且排列导向筋A4与排列导向槽A6配合，排列落料槽A7倾斜固定在弹簧换向槽A5内，沿着输送方向排列落料槽A7的高度依次降低。

本实施例中的导向输送段B包括导向输送槽B1、尾端导向口B2、尾端导向筋B3、弹簧输送通道B5、尾端滑槽B6、弹簧输入端B7、弹簧输出端B8和导向输送底座B13；导向输送槽B1与弹簧换向槽A5连接，尾端导向口B2设置在导向输送槽B1上，尾端导向筋B3固定在导向输送槽B1的内壁，导向输送槽B1与弹簧输送通道B5配合，尾端滑槽B6设置在弹簧输送通道B5上，弹簧输送通道B5的一端为弹簧输入端B7，弹簧输送通道B5的另一端为弹簧输出端B8，弹簧输送通道B5安装在导向输送底座B13上，弹簧输出端B8与挡料机构C配合。

本实施例中的挡料机构C包括挡料气缸C1、挡料挡块C2、夹料气缸C3和夹料挡块C4，挡料挡块C2安装在挡料气缸C1上，夹料挡块C4安装在夹料气缸C3上，夹料挡块C4的数量为两个，两个夹料挡块C4位于弹簧输出端B8的两侧，挡料挡块C2沿着输送方向设置在弹簧输出端B8的前方，弹簧换向槽A5和弹簧输入端B7的上方均安装有气管。

本实施例中的导向输送槽B1呈圆弧状凹槽设置，导向输送槽B1包括弯曲输送部B9和直线输送部B10，排列输送槽A1、弹簧换向槽A5、弯曲输送部B9与直线输送部B10沿着输送方向依次连接，弯曲输送部B9上设置有尾端导向槽B4。

本实施例中的排列输送槽A1呈圆弧状凹槽设置，排列输送槽A1包括一号排列输送槽侧壁A8和二号排列输送槽侧壁A9，弹簧换向槽A5包括一号弹簧换向槽侧壁A10和二号弹簧换向槽侧壁A11，一号排列输送槽侧壁A8与一号弹簧换向槽侧壁A10连接，二号排列输送槽侧壁A9与二号弹簧换向槽侧壁A11连接。

本实施例中的排列矫正筋A3的头端呈尖刺结构设置，排列导向筋A4呈拱起结构设置，排列矫正筋A3固定在一号排列输送槽侧壁A8的内壁，排列脱料口A2设置在二号排列输送槽侧壁A9上，排列导向筋A4的一端固定在一号排列输送槽侧壁A8上，排列导向筋A4的另一端固定在二号弹簧换向槽侧壁A11上，排列导向槽A6设置在二号弹簧换向槽侧壁A11上；排列导向槽A6的一端为开口端，排列导向槽A6的另一端为封闭端，排列导向筋A4的另一端固定在开口端的上方。

本实施例中的直线输送部B10与弹簧输入端B7之间存在间隙，尾端导向口B2设置在弯曲输送部B9上，尾端导向筋B3上设置有圆角，尾端导向筋B3固定在弯曲输送部B9的内壁，直线输送部B10的轴线与弹簧输送通道B5的轴线重合。

本实施例中的弹簧输入端B7倾斜设置，弹簧输出端B8包括一次尾端导向凸台B11和二次尾端导向凸台B12，一次尾端导向凸台B11与二次尾端导向凸台B12沿着输送方向依次连接，一次尾端导向凸台B11水平设置，二次尾端导向凸台B12倾斜设置。

本实施例中的弹簧选取给料装置的选取方法，如下：

（一）、在对弹簧D0的输送过程中，当弹簧D0的尾端与一号排列输送槽侧壁A8接触时，通过排列矫正筋A3将此类弹簧D0通过排列脱料口A2落入到弹簧给料振动盘D中；

（二）、在对弹簧D0的输送过程中，当弹簧D0的尾端与二号排列输送槽侧壁A9接触时，此类弹簧D0通过排列输送槽A1输送至弹簧换向槽A5；

（三）、在对弹簧D0的输送过程中，当弹簧D0输送到弹簧换向槽A5时、且弹簧D0的尾端位于输送方向的前方时，通过排列导向筋A4将弹簧D0的尾端滑入到排列导向槽A6，实现将弹簧D0换向，使得弹簧D0的尾端位于输送方向的后方；

（四）、在对弹簧D0的输送过程中，当弹簧D0输送到弹簧换向槽A5时、且弹簧D0的尾端位于输送方向的后方时，弹簧D0通过弹簧换向槽A5；

（五）、弹簧D0输送至弹簧换向槽A5、并通过排列落料槽A7落入到弯曲输送部B9，当弹簧D0的尾端朝向尾端导向槽B4的一侧时，弹簧D0在输送的过程中通过尾端导向筋B3和尾端导向槽B4将弹簧D0尾端调整至竖直方向，使得弹簧D0的尾端朝向尾端导向筋B3的一侧；

（六）、通过弹簧给料振动盘D将位于弯曲输送部B9上的弹簧D0输送至直线输送部B10上，然后在输送至弹簧输送通道B5，并通过倾斜设置的弹簧输入端B7将弹簧D0再次调整至竖直向上状态、并滑入尾端滑槽B6内，通过气管吹气将弹簧D0吹送至弹簧输出端B8、使得弹簧D0的尾端依次与一次尾端导向凸台B11和二次尾端导向凸台B12接触；

（七）、挡料气缸C1控制挡料挡块C2伸出，夹料气缸C3控制夹料挡块C4向两侧移动，位于弹簧输出端B8的弹簧D0的头端顶在挡料挡块C2上，夹料气缸C3控制夹料挡块C4将弹簧D0夹紧，挡料气缸C1控制挡料挡块C2缩回，通过设备将弹簧D0抓取，夹料气缸C3控制夹料挡块C4将弹簧D0松开，设备将弹簧D0转运至下一工位。

通过该弹簧选取给料装置可实现对弹簧D0的选取，便于通过设备将弹簧D0的尾端安装在螺母上，减少人力成本的投入，提高了工作效率。

通过该排列输送段A可使得位于弹簧给料振动盘D中的弹簧D0实现首尾排列，方便将弹簧D0的尾端安装在螺母上，无需人工操作，实现自动上料功能，减少人力成本的投入，同时又能保证工作效率，提高产能。

通过该导向输送段B可在对弹簧D0输送的过程中将弹簧D0的尾端调整至竖直向上的方向，便于通过设备实现对弹簧D0的抓取、方便将弹簧D0的尾端安装在螺母上，实现自动化生产，减少人力成本的投入，提高生产效率，同时又能保证产品的质量。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种弹簧选取给料装置，包括弹簧给料振动盘（D），其特征在于：还包括排列输送段（A），所述排列输送段（A）安装在弹簧给料振动盘（D）上，所述排列输送段（A）包括排列输送槽（A1）、排列导向筋（A4）、弹簧换向槽（A5）和排列导向槽（A6），所述排列输送槽（A1）与弹簧换向槽（A5）连接，所述排列导向筋（A4）的一端与排列输送槽（A1）连接，所述排列导向筋（A4）的另一端与弹簧换向槽（A5）连接，所述排列导向槽（A6）设置在弹簧换向槽（A5）的壁面、且排列导向筋（A4）与排列导向槽（A6）配合；

所述弹簧选取给料装置还包括导向输送段（B）和挡料机构（C），所述导向输送段（B）与排列输送段（A）连接，所述挡料机构（C）与导向输送段（B）配合；所述导向输送段（B）包括导向输送槽（B1）、尾端导向口（B2）、尾端导向筋（B3）、弹簧输送通道（B5）、尾端滑槽（B6）、弹簧输入端（B7）和弹簧输出端（B8）；所述导向输送槽（B1）与弹簧换向槽（A5）连接，所述尾端导向口（B2）设置在导向输送槽（B1）上，所述尾端导向筋（B3）固定在导向输送槽（B1）的内壁，所述导向输送槽（B1）与弹簧输送通道（B5）配合，所述尾端滑槽（B6）设置在弹簧输送通道（B5）上，所述弹簧输送通道（B5）的一端为弹簧输入端（B7），所述弹簧输送通道（B5）的另一端为弹簧输出端（B8），所述弹簧输出端（B8）与挡料机构（C）配合；所述弹簧换向槽（A5）和弹簧输入端（B7）的上方均安装有气管；

所述排列输送槽（A1）呈圆弧状凹槽设置，所述排列输送槽（A1）包括一号排列输送槽侧壁（A8）和二号排列输送槽侧壁（A9），所述弹簧换向槽（A5）包括一号弹簧换向槽侧壁（A10）和二号弹簧换向槽侧壁（A11），所述一号排列输送槽侧壁（A8）与一号弹簧换向槽侧壁（A10）连接，所述二号排列输送槽侧壁（A9）与二号弹簧换向槽侧壁（A11）连接。

2.根据权利要求1所述的弹簧选取给料装置，其特征在于：所述排列输送段（A）还包括排列脱料口（A2）、排列矫正筋（A3）和排列落料槽（A7），所述排列脱料口（A2）设置在排列输送槽（A1）上，所述排列矫正筋（A3）固定在排列输送槽（A1）的内壁，所述排列落料槽（A7）倾斜固定在弹簧换向槽（A5）内，所述导向输送段（B）还包括导向输送底座（B13），所述弹簧输送通道（B5）安装在导向输送底座（B13）上。

3.根据权利要求1所述的弹簧选取给料装置，其特征在于：所述导向输送槽（B1）呈圆弧状凹槽设置，所述导向输送槽（B1）包括弯曲输送部（B9）和直线输送部（B10），所述排列输送槽（A1）、弹簧换向槽（A5）、弯曲输送部（B9）与直线输送部（B10）沿着输送方向依次连接，所述弯曲输送部（B9）上设置有尾端导向槽（B4）。

4.根据权利要求2所述的弹簧选取给料装置，其特征在于：所述排列矫正筋（A3）的头端呈尖刺结构设置，所述排列导向筋（A4）呈拱起结构设置，所述排列矫正筋（A3）固定在一号排列输送槽侧壁（A8）的内壁，所述排列脱料口（A2）设置在二号排列输送槽侧壁（A9）上，所述排列导向筋（A4）的一端固定在一号排列输送槽侧壁（A8）上，所述排列导向筋（A4）的另一端固定在二号弹簧换向槽侧壁（A11）上，所述排列导向槽（A6）设置在二号弹簧换向槽侧壁（A11）上；所述排列导向槽（A6）的一端为开口端，所述排列导向槽（A6）的另一端为封闭端，所述排列导向筋（A4）的另一端固定在开口端的上方。

5.根据权利要求3所述的弹簧选取给料装置，其特征在于：所述直线输送部（B10）与弹簧输入端（B7）之间存在间隙，所述尾端导向口（B2）设置在弯曲输送部（B9）上，所述尾端导向筋（B3）上设置有圆角，所述尾端导向筋（B3）固定在弯曲输送部（B9）的内壁，所述直线输送部（B10）的轴线与弹簧输送通道（B5）的轴线重合。

6.根据权利要求1所述的弹簧选取给料装置，其特征在于：所述弹簧输入端（B7）倾斜设置，所述弹簧输出端（B8）包括一次尾端导向凸台（B11）和二次尾端导向凸台（B12），所述一次尾端导向凸台（B11）与二次尾端导向凸台（B12）沿着输送方向依次连接，所述一次尾端导向凸台（B11）水平设置，所述二次尾端导向凸台（B12）倾斜设置。

7.根据权利要求2所述的弹簧选取给料装置，其特征在于：所述挡料机构（C）包括挡料气缸（C1）、挡料挡块（C2）、夹料气缸（C3）和夹料挡块（C4），所述挡料挡块（C2）安装在挡料气缸（C1）上，所述夹料挡块（C4）安装在夹料气缸（C3）上，所述夹料挡块（C4）的数量为两个，所述两个夹料挡块（C4）位于弹簧输出端（B8）的两侧，所述挡料挡块（C2）沿着输送方向设置在弹簧输出端（B8）的前方。

8.一种如权利要求1-7中任意一项权利要求所述的弹簧选取给料装置的选取方法，其特征在于：所述选取方法如下：

（一）、在对弹簧（D0）的输送过程中，当弹簧（D0）的尾端（D1）与一号排列输送槽侧壁（A8）接触时，通过排列矫正筋（A3）将此类弹簧（D0）通过排列脱料口（A2）落入到弹簧给料振动盘（D）中；

（二）、在对弹簧（D0）的输送过程中，当弹簧（D0）的尾端（D1）与二号排列输送槽侧壁（A9）接触时，此类弹簧（D0）通过排列输送槽（A1）输送至弹簧换向槽（A5）；

（三）、在对弹簧（D0）的输送过程中，当弹簧（D0）输送到弹簧换向槽（A5）时、且弹簧（D0）的尾端（D1）位于输送方向的前方时，通过排列导向筋（A4）将弹簧（D0）的尾端（D1）滑入到排列导向槽（A6），实现将弹簧（D0）换向，使得弹簧（D0）的尾端（D1）位于输送方向的后方；

（四）、在对弹簧（D0）的输送过程中，当弹簧（D0）输送到弹簧换向槽（A5）时、且弹簧（D0）的尾端（D1）位于输送方向的后方时，弹簧（D0）通过弹簧换向槽（A5）；

（五）、弹簧（D0）输送至弹簧换向槽（A5）、并通过排列落料槽（A7）落入到弯曲输送部（B9），当弹簧（D0）的尾端（D1）朝向尾端导向槽（B4）的一侧时，弹簧（D0）在输送的过程中通过尾端导向筋（B3）和尾端导向槽（B4）将弹簧（D0）尾端调整至竖直方向，使得弹簧（D0）的尾端（D1）朝向尾端导向筋（B3）的一侧；

（六）、通过弹簧给料振动盘（D）将位于弯曲输送部（B9）上的弹簧（D0）输送至直线输送部（B10）上，然后在输送至弹簧输送通道（B5），并通过倾斜设置的弹簧输入端（B7）将弹簧（D0）再次调整至竖直向上状态、并滑入尾端滑槽（B6）内，通过气管吹气将弹簧（D0）吹送至弹簧输出端（B8）、使得弹簧（D0）的尾端（D1）依次与一次尾端导向凸台（B11）和二次尾端导向凸台（B12）接触；

（七）、挡料气缸（C1）控制挡料挡块（C2）伸出，夹料气缸（C3）控制夹料挡块（C4）向两侧移动，位于弹簧输出端（B8）的弹簧（D0）的头端（D2）顶在挡料挡块（C2）上，夹料气缸（C3）控制夹料挡块（C4）将弹簧（D0）夹紧，挡料气缸（C1）控制挡料挡块（C2）缩回，通过设备将弹簧（D0）抓取，夹料气缸（C3）控制夹料挡块（C4）将弹簧（D0）松开，设备将弹簧（D0）转运至下一工位。