CN110238233A - 金属软管成型机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了金属软管成型机，包括机架、压型机构和卷绕成型机构，料带经压型机构成型后经过卷绕成型机构缠绕成型，压型机构包括支板、多组轧辊，支板安装于机架，每组轧辊包括上轮和下轮，上轮和下轮通过压型轮主轴安装于支板，上下轮的表面设有将料带压成型的模具结构，卷绕成型机构包括定型台板、成型轮、卷绕组件，定型台板安装于机架，成型轮安装于定型台板，且成型轮主轴垂直于定型台板的侧壁，卷绕组件设有多组且分布于成型轮周围，卷绕组件连接有驱动机构，驱动机构的另一端连接压型轮主轴并驱动上下轮旋转。本发明集前期成型和后期卷绕为一体，便于调试，生产耗能少、效率高，该成型机生产出的3S型金属软管缠绕到位，柔性好。
Description
技术领域
本发明涉及金属软管的加工设备的技术领域，更具体涉及金属软管成型机。
背景技术
金属软管是由不锈钢带扣接形成，在汽车排气系统中作为柔性元件，起到吸收减缓排气系统振动、位移和补偿系统安装公差的作用。金属软管在汽车排气系统中运用，可以有效降低由于发动机振动给整个排气系统带来的损伤，优化系统布置，延长系统的使用寿命，同时也使排气系统的装配变得简单和轻松。
我国生产的一些汽车很多采用2S型结构金属软管，它是一种双层内扣式结构，如图1所示，该2S型结构金属软管的伸缩和柔性弯曲是通过两个S型的锁扣之间的相互滑动完成的。而现在国内生产的出口用商用车都必须采用3S型结构金属软管(如图2所示)，3S型结构金属软管的气密性更好，柔性度更好，采用该结构能达到更严格的环保标准，且该结构的金属软管使用寿命更长。我国所使用的3S型结构的金属软管基本都是从国外进口而来，成本非常高。2S型金属软管与3S型金属软管的结构不同，所以生产2S型结构金属软管的加工设备，也无法生产出3S型金属软管，因此，急需研发出一款用于生产3S型金属软管的设备。
3S型结构的金属软管，前期如何成型，后期如何卷绕，在生产过程中既要保证缠绕到位，又要保证产品的柔性，都是有待克服的难题。另外，还需考虑到加工的连续性，以最小的生产成本创造出最高的价值。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种集前期成型和后期卷绕为一体的金属软管成型机，便于调试，生产耗能少、效率高，该成型机生产出的3S型结构的金属软管缠绕到位，柔性好。
根据本发明的一个方面，提供了金属软管成型机，其包括机架、压型机构和卷绕成型机构，压型机构设于机架上沿料带输送的方向，料带经压型机构成型后经过卷绕成型机构缠绕成型；压型机构包括支板、多组上下对应呈两排分布的轧辊，支板安装于机架，每组轧辊包括上轮和下轮，上轮和下轮通过压型轮主轴安装于支板，上、下轮的表面设有将料带压成型的模具结构；卷绕成型机构包括定型台板、成型轮、卷绕组件，定型台板安装于机架，成型轮通过成型轮主轴安装于定型台板，且成型轮主轴垂直于定型台板的侧壁，卷绕组件设有多组且分布于成型轮周围，卷绕组件连接有驱动机构，驱动机构的另一端连接压型轮主轴并驱动上、下轮旋转。
由此，上、下轮的表面设有将料带压成型的模具结构，驱动机构能同时驱动上下轮和卷绕组件旋转，料带先经过多组上、下轮辊压成型，然后料带的起始端绕至成型轮上，卷绕组件抵住待卷绕的料带，卷绕组件旋转时驱动成型轮旋转，待卷绕的料带经过卷绕组件和成型轮进行螺旋咬合卷绕成型，料带持续进入上下轮之间，被辊压成型后，进入卷绕成型机构螺旋咬合卷绕成型，卷绕后的金属软管沿成型轮向外侧渐渐移动出来。驱动机构同步带动辊压成型和卷绕成型，节省生产能源，也保证了生产工艺的连续性。
在一些实施方式中，卷绕组件包括卷绕压紧轮、压紧轮座、连接杆和基座，连接杆贯穿安装于基座，连接杆靠成型轮的一端连接压紧轮座，卷绕压紧轮安装于压紧轮座，卷绕压紧轮的轴心垂直于定型台板的侧壁，连接杆的另一端套设有弹簧。由此，料带的端部被绕在成型轮上，并由一个卷绕压紧轮压住，然后设备在运转的过程中，料带被逐步引导到各卷绕压紧轮与成型轮之间的空隙，料带被螺旋咬合卷绕成型；连接杆的另一端套设有弹簧，保证卷绕时，螺旋咬合到位且不会压死，确保生产出的金属软管能伸缩，气密封好，柔性好。
在一些实施方式中，驱动机构包括动力源、传动轴连杆、连杆组件和齿轮组，传动轴连杆呈水平放置安装于机架上，动力源安装于机架并驱动传动轴连杆旋转，传动轴连杆的两端分别安装有第一主动链轮、第二主动链轮，第一主动链轮通过第一链条连接压型轮主轴，连杆组件的一端连接卷绕压紧轮的轴心，连杆组件的另一端穿过一后主板并连接齿轮组，齿轮组设有第二从动链轮，第二主动链轮通过第二链条连接第二从动链轮。由此，动力源驱动传动轴连杆旋转，利用链条和链轮的方式传动，带动压型机构的压型轮主轴旋转进而带动上下轮；同时，通过第二从动链轮旋转带动齿轮组转动，齿轮组带动连杆组件转动，连杆组件带动卷绕压紧轮转动。
在一些实施方式中，连杆组件包括链杆轴、第一连杆、第二连杆，链杆轴的两端均通过万向套分别连接第一连杆、第二连杆，第一连杆连接卷绕压紧轮，第二连杆连接齿轮组。由此，连杆组件采用分段式设计，利用万向套可实现齿轮组一侧的固定，连接卷绕压紧轮的一端有活动间隙。
在一些实施方式中，卷绕组件和连杆组件均设有四组，齿轮组包括主动齿轮和四个从动齿轮，主动齿轮通过齿轮轴安装于后主板的侧壁，第二从动链轮连接齿轮轴，四个从动齿轮均连接第二连杆，四个从动齿轮与主动齿轮啮合。由此，第二从动链轮带动齿轮轴转动，进而带动主动齿轮转动，主动齿轮与四个从动齿轮啮合，与从动齿轮相连的第二连杆转动，从而驱动卷绕压紧轮。
在一些实施方式中，四组卷绕组件相对于成型轮的轴心呈环形阵列分布，四组卷绕组件分别称为卷绕组件A、卷绕组件B、卷绕组件C、卷绕组件D，卷绕组件A位于成型轮的上方，卷绕组件C位于成型轮的下方，卷绕组件B位于成型轮的左方，卷绕组件D位于成型轮的右方，竖直方向上，卷绕组件A、B、C、D的卷绕压紧轮的中心相对于定型台板呈逐步远离状。由此，卷绕组件有四组，均匀分布于成型轮的上下左右的位置，从四个方向对料带进行螺旋咬合卷绕成型，卷绕组件A、B、C、D的卷绕压紧轮的中心相对于定型台板呈逐步远离状，便于螺旋卷绕成型，也便于成型后的金属软管沿成型轮向外侧渐渐移动出来。
在一些实施方式中，下轮的压型轮主轴均设有同轴链轮，相邻的同轴链轮通过第三链条连接，靠近卷绕成型机构的下轮的压型轮主轴安装有第一从动链轮，第一链条连接第一从动链轮和第一主动链轮。由此，传动轴连杆上的第一主动链轮旋转，通过第一链条带动第一从动链轮旋转，与第一从动链轮同轴的同轴链轮随之转动，各下轮的压型轮主轴通过第三链条传动，下轮旋转，料带进入上、下轮之间的间隙内，下轮会带动料带前进以及上轮旋转。
在一些实施方式中，支板设有两块，安装下轮的压型轮主轴两端分别贯穿两块支板，安装上轮的压型轮主轴两端通过压型滑块安装于支板，压型滑块的上方架设有横杆，横杆设有旋压杆，旋压杆与横杆通过螺纹配合，旋压杆的底部设有挂台，压型滑块的上部设有T型槽，挂台位于T型槽内。由此，转动旋压杆，旋压杆相对于横杆可上下移动，旋压杆底部的挂台作用于压型滑块的T型槽内，挂台可用于压在T型槽的槽底，也可以利用挂台将压型滑块整体向上吊起，该结构实现了上轮位置的微调整，便于加工不同厚度的料带，也是为了便于调试安装，减低加工精度要求。
在一些实施方式中，定型台板设有定位组件，定位组件包括定位轮、定位轮座和定位块，定位块呈L型，定位块上设有腰型孔，定位轮安装于定位轮座，定位轮座连接于定位块，定位轮的轴心垂直于定型台板的侧壁。由此，料带从压型机构引导到卷绕成型机构，在此路径上安装定位组件，料带从可转动的定位轮下方经过，以限制料带的位置，可正确导向料带。
在一些实施方式中，上下对应呈两排分布的轧辊设有七组，上、下轮表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。由此，该七组轧辊构成了一套连续模结构，整平料带，初步打出凸起定位，并在后续中渐渐加高凸起直到所需高度，通过台阶成型和斜折弯将工艺点加工出来，并为后续形成内扣的锁扣结构做准备，形成的凸起被打斜，与形成内扣的锁扣，在后续卷绕成型机构中螺旋咬合卷绕，该模具结构的工艺步骤有条不紊，连续成型，加工效率高，定位成型精准。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供的金属软管成型机结构紧凑，驱动机构利用传动轴连杆、链条、链轮和齿轮传动，实现了压型机构和卷绕成型机构的同步运动，实现能源的最大利用；七组连续辊压成型的连续模结构，为后续的螺旋咬合卷绕做准备，以形成3S型结构金属软管，设计非常巧妙，且为了便于调试上下轮之间的距离，将上轮借助于压型滑块安装，结合挂台微调整上轮的位置；四组卷绕组件从成型轮的上下左右四个方向，并相对于定型台板呈逐步远离状，对料带进行螺旋咬合卷绕成型，卷绕组件设置有弹簧，使得在卷绕时，螺旋咬合到位且不会压死，成型后的金属软管沿成型轮向外侧渐渐移动出来，生产出的金属软管能伸缩，气密性好，柔性好。
附图说明
图1是2S型结构金属软管的结构示意图；
图2是3S型结构金属软管的结构示意图；
图3是金属软管成型机的一实施方式的立体结构示意图；
图4是图3的另一视角的结构示意图；
图5是驱动机构的结构示意图；
图6是卷绕组件的结构示意图；
图7是连杆组件的结构示意图；
图8是压型滑块、横杆、旋压杆的安装结构示意图；
图9是定位组件的结构示意图；
图10是多组轧辊的结构示意图；
图11是卷绕压型轮的结构示意图；
图12是定位轮的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
如图3和4所示，本发明所述一实施方式的金属软管成型机，包括机架1、压型机构2和卷绕成型机构3，压型机构2设于机架1上沿料带输送的方向，料带经压型机构2成型后经过卷绕成型机构3缠绕成型。
压型机构2包括支板21、安装于支板21上的多组上下对应呈两排分布的轧辊22。支板21设有两块，支板21通过螺栓固定安装于机架1上。每组轧辊22包括上轮221和下轮222，上轮221和下轮222的中心均安装有压型轮主轴23，通过压型轮主轴23两端贯穿安装于支板21，上、下轮(221、222)的表面设有将料带压成型的模具结构。
如图10所示，上下对应呈两排分布的轧辊22设有七组，上、下轮(221、222)表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。图中上、下轮(221、222)之间为料带成型变化情况。该七组轧辊22构成了一套连续模结构，整平料带，初步打出凸起定位，并在后续中渐渐加高凸起直到所需高度，通过台阶成型和斜折弯将工艺点加工出来，并为后续形成内扣的锁扣结构做准备，形成的凸起被打斜，与形成内扣的锁扣，在后续卷绕成型机构3中螺旋咬合卷绕，该模具结构的工艺步骤有条不紊，连续成型，加工效率高，定位成型精准。
如图3所示，卷绕成型机构3包括定型台板31、成型轮32和卷绕组件33。定型台板31通过螺栓固定安装于机架1上，成型轮32的中心安装有成型轮主轴321，成型轮主轴321安装于定型台板31，且成型轮主轴321垂直于定型台板31的侧壁。卷绕组件33设有多组且分布于成型轮32周围，卷绕组件33连接有驱动机构4，驱动机构4的另一端连接压型轮主轴23并驱动上、下轮(221、222)旋转。
料带持续进入上下轮222之间，先经过多组上、下轮(221、222)辊压成型，料带的起始端绕至成型轮32上，卷绕组件33抵住待卷绕的料带，卷绕组件33旋转时驱动成型轮32旋转。待卷绕的料带经过卷绕组件33和成型轮32进行螺旋咬合卷绕成型，卷绕后的金属软管沿成型轮32向外侧渐渐移动出来。驱动机构4同步带动辊压成型和卷绕成型，节省生产能源，也保证了生产工艺的连续性。
如图3和6所示，卷绕组件33包括卷绕压紧轮331(如图11所示)、压紧轮座332、连接杆333和基座334。连接杆333外套设有套筒336，且贯穿安装于基座334。基座334可采用两部分分体式设计，基座334通过螺栓固定于定型台板31的侧壁。连接杆333靠成型轮32的一端连接压紧轮座332，卷绕压紧轮331可转动的安装于压紧轮座332，卷绕压紧轮331的轴心相对于定型台板31的侧壁垂直，连接杆333的另一端套设有弹簧335并通过螺母337锁紧。料带的端部被绕在成型轮32上，并由一个卷绕压紧轮331压住，然后设备在运转的过程中，料带被逐步引导到各卷绕压紧轮331与成型轮32之间的空隙，料带被螺旋咬合卷绕成型。连接杆333的另一端套设有弹簧335，保证卷绕时，螺旋咬合到位且不会压死，确保生产出的金属软管能伸缩，气密封好，柔性好。
如图2和5所示，驱动机构4包括动力源41、传动轴连杆42、连杆组件43和齿轮组44。传动轴连杆42呈水平放置，并在传动轴连杆42上安装两个轴承座421将传动轴连杆42架设于机架1上。动力源41包括三箱异步电机411和电磁调速电机412，三箱异步电机411通过联轴器413连接电磁调速电机412。电磁调速电机412的输出轴上安装主链轮424，传动轴连杆42安装从链轮422，从链轮422位于两个轴承座421之间的位置，主链轮424与从链轮422通过主链条423传动连接。
如图3至5所示，传动轴连杆42的两端分别安装有第一主动链轮451和第二主动链轮461。第一主动链轮451通过第一链条452连接压型轮主轴23，本实施例中，连接的是下轮222的压型轮主轴23。具体的，压型轮主轴23未安装下轮222的那一端均安装有同轴链轮24，相邻的同轴链轮24通过第三链条25连接。靠近卷绕成型机构3的下轮222的压型轮主轴23安装有第一从动链轮453，第一链条452连接第一从动链轮453和第一主动链轮451。传动轴连杆42上的第一主动链轮451旋转，通过第一链条452带动第一从动链轮453旋转，与第一从动链轮453同轴的同轴链轮24随之转动，各下轮222的压型轮主轴23通过第三链条25传动，下轮222旋转，料带进入上、下轮(221、222)之间的间隙内，下轮222会带动料带前进以及上轮221旋转。
如图4和5所示，连杆组件43的一端连接卷绕压紧轮331的轴心，连杆组件43的另一端穿过一后主板34并连接齿轮组44。齿轮组44设有第二从动链轮463，第二主动链轮461通过第二链条462连接第二从动链轮463。动力源41驱动传动轴连杆42旋转，利用链条和链轮的方式传动，带动压型机构2的压型轮主轴23旋转进而带动上下轮222。同时，通过第二从动链轮463旋转带动齿轮组44转动，齿轮组44带动连杆组件43转动，连杆组件43带动卷绕压紧轮331转动。
具体的，如图7所示，连杆组件43包括链杆轴431、第一连杆432、第二连杆433，链杆轴431的两端均通过万向套434分别连接第一连杆432、第二连杆433，第一连杆432连接卷绕压紧轮331，第二连杆433连接齿轮组44。连杆组件43采用分段式设计，利用万向套434可实现齿轮组44一侧的固定，连接卷绕压紧轮331的一端有活动间隙。
如图3至5所示，本实施方式中，卷绕组件33和连杆组件43均设有四组。齿轮组44包括主动齿轮441和四个从动齿轮442，主动齿轮441通过齿轮轴4411安装于后主板34的侧壁，第二从动链轮463连接齿轮轴4411，四个从动齿轮442分别连接四个连杆组件43的第二连杆433，四个从动齿轮442与主动齿轮441啮合，连杆组件43位于后主板34与定型台板31之间的位置。第二从动链轮463带动齿轮轴4411转动，进而带动主动齿轮441转动，主动齿轮441与四个从动齿轮442啮合，与从动齿轮442相连的第二连杆433转动，从而驱动卷绕压紧轮331。
如图3所示，四组卷绕组件33相对于成型轮32的轴心呈环形阵列分布，四组卷绕组件33分别称为卷绕组件A(33A)、卷绕组件B(33B)、卷绕组件C(33C)、卷绕组件D(33D)。卷绕组件A(33A)位于成型轮32的上方，卷绕组件C(33C)位于成型轮32的下方，卷绕组件B(33B)位于成型轮32的左方，卷绕组件D(33D)位于成型轮32的右方，竖直方向上，卷绕组件A、B、C、D的卷绕压紧轮331的中心相对于定型台板31呈逐步远离状。本实施例中，所生产的金属软管的宽度是6mm,各卷绕压紧轮331的中心间隔的间距采用1.5mm。卷绕组件33有四组，均匀分布于成型轮32的上下左右的位置，从四个方向对料带进行螺旋咬合卷绕成型，卷绕组件A、B、C、D的卷绕压紧轮331的中心相对于定型台板31呈逐步远离状，便于螺旋卷绕成型，也便于成型后的金属软管沿成型轮32向外侧渐渐移动出来。
本实施例中，下轮222的安装位置采用固定时，上轮221的安装位置采用可调节式。如图3和8所示，安装下轮222的压型轮主轴23两端分别贯穿两块支板21，安装上轮221的压型轮主轴23两端通过压型滑块51安装于支板21。压型滑块51的上方架设有横杆52，横杆52通过螺丝固定于支板21的顶部。横杆52的中间安装有旋压杆53，旋压杆53与横杆52通过螺纹配合。旋压杆53的顶部设于旋转柄532，旋压杆53的底部有挂台531，压型滑块51的上部设有T型槽511，挂台531位于T型槽511内。转动旋压杆53，旋压杆53相对于横杆52可上下移动，旋压杆53底部的挂台531作用于压型滑块51的T型槽511内，挂台531可用于压在T型槽511的槽底，也可以利用挂台531将压型滑块51整体向上吊起，该结构实现了上轮221位置的微调整，便于加工不同厚度的料带，也是为了便于调试安装，减低加工精度要求。
如图3和9所示，在定型台板31的侧壁安装定位组件6，定位组件6包括定位轮61(如图12所示)、定位轮座62和定位块63。定位块63呈L型，定位块63上设有腰型孔631，定位轮61安装于定位轮座62，定位轮座62连接于定位块63，定位轮61的轴心垂直于定型台板31的侧壁。料带从压型机构2引导到卷绕成型机构3，在此路径上安装定位组件6，料带从可转动的定位轮61下方经过，以限制料带的位置，可正确导向料带。
本发明提供的金属软管成型机结构紧凑，驱动机构4利用传动轴连杆42、链条、链轮和齿轮传动，实现了压型机构2和卷绕成型机构3的同步运动，实现能源的最大利用。七组连续辊压成型的连续模结构，为后续的螺旋咬合卷绕做准备，以形成3S型结构金属软管，设计非常巧妙，且为了便于调试上下轮222之间的距离，将上轮221借助于压型滑块51安装，结合挂台531微调整上轮221的位置。四组卷绕组件33从成型轮32的上下左右四个方向，并相对于定型台板31呈逐步远离状，对料带进行螺旋咬合卷绕成型，卷绕组件33设置有弹簧335，使得在卷绕时，螺旋咬合到位且不会压死，成型后的金属软管沿成型轮32向外侧渐渐移动出来，生产出的金属软管能伸缩，气密性好，柔性好。
以上所述的仅是本发明的一些部分实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的原理和精神的情况下、在未实现创造性构思的前提下，还可以由此做出的其它变形、改进产品或对其中部分技术特征进行等同替换的产品，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.金属软管成型机，其特征在于，包括机架(1)、压型机构(2)和卷绕成型机构(3)，所述压型机构(2)设于机架(1)上沿料带输送的方向，料带经压型机构(2)成型后经过卷绕成型机构(3)缠绕成型；
压型机构(2)包括支板(21)、多组上下对应呈两排分布的轧辊(22)，所述支板(21)安装于机架(1)，每组所述轧辊(22)包括上轮(221)和下轮(222)，所述上轮(221)和下轮(222)通过压型轮主轴(23)安装于支板(21)，所述上、下轮的表面设有将料带压成型的模具结构；
所述卷绕成型机构(3)包括定型台板(31)、成型轮(32)、卷绕组件(33)，所述定型台板(31)安装于机架(1)，所述成型轮(32)通过成型轮主轴(321)安装于定型台板(31)，且成型轮主轴(321)垂直于定型台板(31)的侧壁，所述卷绕组件(33)设有多组且分布于成型轮(32)周围，所述卷绕组件(33)连接有驱动机构(4)，所述驱动机构(4)的另一端连接压型轮主轴(23)并驱动上、下轮旋转。
2.根据权利要求1所述的金属软管成型机，其特征在于，所述卷绕组件(33)包括卷绕压紧轮(331)、压紧轮座(332)、连接杆(333)和基座(334)，所述连接杆(333)贯穿安装于基座(334)，所述连接杆(333)靠成型轮(32)的一端连接压紧轮座(332)，所述卷绕压紧轮(331)安装于压紧轮座(332)，所述卷绕压紧轮(331)的轴心垂直于定型台板(31)的侧壁，所述连接杆(333)的另一端套设有弹簧(335)。
3.根据权利要求2所述的金属软管成型机，其特征在于，所述驱动机构(4)包括动力源(41)、传动轴连杆(42)、连杆组件(43)和齿轮组(44)，所述传动轴连杆(42)呈水平放置安装于机架(1)上，所述动力源(41)安装于机架(1)并驱动传动轴连杆(42)旋转，所述传动轴连杆(42)的两端分别安装有第一主动链轮(451)、第二主动链轮(461)，所述第一主动链轮(451)通过第一链条(452)连接压型轮主轴(23)，所述连杆组件(43)的一端连接卷绕压紧轮(331)的轴心，所述连杆组件(43)的另一端穿过一后主板(34)并连接齿轮组(44)，所述齿轮组(44)设有第二从动链轮(463)，所述第二主动链轮(461)通过第二链条(462)连接第二从动链轮(463)。
4.根据权利要求3所述的金属软管成型机，其特征在于，所述连杆组件(43)包括链杆轴(431)、第一连杆(432)、第二连杆(433)，所述链杆轴(431)的两端均通过万向套(434)分别连接第一连杆(432)、第二连杆(433)，所述第一连杆(432)连接卷绕压紧轮(331)，所述第二连杆(433)连接齿轮组(44)。
5.根据权利要求4所述的金属软管成型机，其特征在于，所述卷绕组件(33)和连杆组件(43)均设有四组，所述齿轮组(44)包括主动齿轮(441)和四个从动齿轮(442)，所述主动齿轮(441)通过齿轮轴(4411)安装于后主板(34)的侧壁，所述第二从动链轮(463)连接齿轮轴(4411)，四个所述从动齿轮(442)均连接第二连杆(433)，四个所述从动齿轮(442)与主动齿轮(441)啮合。
6.根据权利要求5所述的金属软管成型机，其特征在于，四组所述卷绕组件(33)相对于成型轮(32)的轴心呈环形阵列分布，四组所述卷绕组件(33)分别称为卷绕组件A、卷绕组件B、卷绕组件C、卷绕组件D，所述卷绕组件A位于成型轮(32)的上方，所述卷绕组件C位于成型轮(32)的下方，所述卷绕组件B位于成型轮(32)的左方，所述卷绕组件D位于成型轮(32)的右方，竖直方向上，所述卷绕组件A、B、C、D的卷绕压紧轮(331)的中心相对于定型台板(31)呈逐步远离状。
7.根据权利要求3所述的金属软管成型机，其特征在于，所述下轮(222)的压型轮主轴(23)均设有同轴链轮(24)，所述相邻的同轴链轮(24)通过第三链条(25)连接，靠近卷绕成型机构(3)的下轮(222)的压型轮主轴(23)安装有第一从动链轮(453)，所述第一链条(452)连接第一从动链轮(453)和第一主动链轮(451)。
8.根据权利要求1或7所述的金属软管成型机，其特征在于，所述支板(21)设有两块，安装所述下轮(222)的压型轮主轴(23)两端分别贯穿两块支板(21)，安装所述上轮(221)的压型轮主轴(23)两端通过压型滑块(51)安装于支板(21)，所述压型滑块(51)的上方架设有横杆(52)，所述横杆(52)设有旋压杆(53)，所述旋压杆(53)与横杆(52)通过螺纹配合，所述旋压杆(53)的底部设有挂台(531)，所述压型滑块(51)的上部设有T型槽(511)，所述挂台(531)位于T型槽(511)内。
9.根据权利要求1或6所述的金属软管成型机，其特征在于，所述定型台板(31)设有定位组件(6)，所述定位组件(6)包括定位轮(61)、定位轮座(62)和定位块(63)，所述定位块(63)呈L型，所述定位块(63)上设有腰型孔(631)，所述定位轮(61)安装于定位轮座(62)，所述定位轮座(62)连接于定位块(63)，所述定位轮(61)的轴心垂直于定型台板(31)的侧壁。
10.根据权利要求1至6任一项所述的金属软管成型机，其特征在于，上下对应呈两排分布的轧辊(22)设有七组，上、下轮(221、222)表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。
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