CN105992899A - 用于输送流体的挠性管和相关方法 - Google Patents

Abstract

挠性流体输送管包括：内部聚合物鞘，其限定具有中心轴线(A‑A')的流体循环通道；定位在内部鞘的外侧的至少一个护罩层；定位在内部鞘(26)中的内部骨架(26)，内部骨架(26)包括限定朝着中心轴线(A‑A')出现的螺旋形空隙(40)的第一弯曲带(31)。该管包括具有T形横截面的螺旋形插入件(28)，其包括插入螺旋形空隙(40)中的杆(50)和在杆(50)的任一侧突出以向内封闭螺旋形空隙(40)的两个翼部(52)。螺旋形插入件(28)由第二弯曲带形成。

Description

用于输送流体的挠性管和相关方法

技术领域

本发明涉及一种用于传送流体的挠性管，其包括：

内部聚合物鞘，其限定具有中心轴线的流体循环路径；

布置在所述内部鞘的外侧的至少一层护罩；

定位在所述内部鞘中的内部骨架，所述内部骨架包括限定朝着所述中心轴线出现的螺旋形空隙的第一弯曲带；

具有T形横截面的螺旋形插入件，其包括插入螺旋形空隙中的杆和在杆的任一侧突出以向内封闭所述螺旋形空隙的两个翼部。

背景技术

管优选地是非粘结类型的挠性管，其设计成用以通过水体(例如洋、海、湖或河)输送碳氢化合物。

这样的挠性管例如根据由美国石油协会制定的标准文件API 17J(非粘结挠性管的规范)和API RP 17B(挠性管的推荐做法)制成。

管大体上由一组同心和叠置的层形成。在本发明的语境中，当管弯曲时，在管的至少一个层能够相对于相邻层纵向移动的时候，管被认为是“非粘结的”。特别地，非粘结管是没有粘结材料连接形成管的各层的管。

管大体上通过水体定位在设计成收集在水体的底部中产生的流体的底部组件以及设计成连接和分配流体的浮动或静止表面组件之间。表面组件可以是半潜式平台、FPSO或另一种浮动组件。

在一些情况下，挠性管包括定位在压力鞘中的内部骨架，以便例如在由压力鞘限定的内部流体循环通道的降压期间避免压力鞘在外部压力的影响下损坏。

内部骨架大体上由以螺旋形卷绕的压型金属带形成。带的各匝彼此互锁。各匝在它们之间限定在流体的中心循环通道中径向向内出现的螺旋形空隙。

所以，骨架的内表面轴向地具有一系列凹陷和隆起。管相应地用术语“粗糙腔孔”指代。

在一些情况下，流体沿着骨架的循环由在骨架上被螺旋形空隙限定的浮凸中断。

该流动的中断有时被认为是挠性管内的振动现象的来源，甚至当达到共振时，是流致脉动(或“振鸣”)的来源。

为了缓解该问题，已知制造不具有内部骨架并且因此具有平滑表面的挠性管(“平滑腔孔”)。

该问题的另一解决方案在WO2014/000816中描述。在该文献中，挠性管包括骨架，其中，具有T形横截面的螺旋形插入件卡塞在存在于骨架的不同匝之间的空隙中。插入件向内堵塞该空隙。

T形型材由两个平面带例如通过在带之间进行焊接而制成。

所以，这样的插入件的制造及其在骨架中的布置很难在工业上实现。

特别地，通过焊接两个带进行组装需要在线运行主要设备例如退绕机、组装机、激光焊接站等。

替代地，T形型材可以在骨架生产的上游被制造并且可以被储存在鼓上。然而，将T形型材储存在鼓上会导致某些问题。

首先，型材的形状使其难以储存和退绕，特别是由于“拖痕”的风险。

此外，必须具有大量的鼓库存，这会增加成本、使操作复杂化、并且需要大储存区域。

还必须在型材的重装和平整期间提供专用的焊机。

发明内容

所以本发明的一个目的是提供一种管，其中振动乃至脉动的风险被限制，而且工业化制造简单且成本效益高。

为此，本发明涉及一种前述类型的管，其特征在于，所述螺旋形插入件由第二弯曲带形成。

单独考虑或根据任何技术上可能的组合考虑，根据本发明的管可以包括以下特征中的一个或多个：

所述杆包括第一腹部和抵靠所述第一腹部弯曲的第二腹部；

所述杆包括在所述杆的自由外端处的弧形外段，所述弧形外段将所述第一腹部连接到所述第二腹部；

所述弧形外段的弯曲半径大于所述第二带的厚度的0.5倍，并且特别地介于所述第二带的厚度的0.5倍到1倍之间；

每个翼部相应地从所述第一腹部和所述第二腹部的内端突出，所述螺旋形插入件包括将所述第一腹部连接到所述翼部的第一弧形连接段和将所述第二腹部连接到所述翼部的第二弧形连接段，每个连接段的弯曲半径有利地大于所述第二带的厚度的0.5倍；

所述杆的径向膨胀大于所述第一带的厚度的三倍；

所述内部骨架具有第一轴向游隙，所述螺旋形插入件具有非接合匝，所述非接合匝在它们之间界定大于所述第一轴向游隙的轴向游隙；

所述内部骨架具有第一轴向游隙，所述杆在所述螺旋形空隙中的平均节距处的半轴向游隙大于所述第一轴向游隙的0.25倍；

所述插入件限定将所述空隙连接到所述循环通道的至少一个流体通道管。

本发明也涉及一种用于生产挠性管的方法，其包括以下步骤：

形成内部骨架，所述内部骨架包括限定朝着中心轴线出现的螺旋形空隙的第一弯曲带；

生产内部聚合物鞘，其限定具有中心轴线的流体循环路径，所述内部骨架定位在所述内部鞘中；

将至少一层外部护罩布置在所述内部鞘的外侧；

所述方法包括放置具有T形横截面的螺旋形插入件，其包括插入所述螺旋形空隙中的杆和在所述杆的任一侧突出以向内封闭所述螺旋形空隙的两个翼部。

其特征在于，通过弯曲第二带形成所述螺旋形插入件。

单独考虑或根据任何技术上可能的组合考虑，根据本发明的方法可以包括以下特征中的一个或多个：

所述方法包括使所述第二带在插入件压型机中通过以形成具有T形横截面的插入件型材并且围绕心轴卷绕所述插入件型材，所述方法包括使所述第一带在骨架压型机中通过以形成骨架型材并且在所述心轴上围绕所述插入件型材卷绕所述骨架型材；

所述插入件压型机和所述骨架压型机定位在所述心轴的任一侧，所述插入件型材与所述骨架型材相对地被带到所述心轴上；

所述方法包括用于在所述骨架型材围绕所述插入件型材卷绕之后闭合所述骨架型材的步骤；

使所述第二带在所述插入件压型机中通过包括沿着所述中心轴线弯曲所述第二带以形成所述杆并且沿着平行于所述中心轴线的两个中间轴线弯曲所述带以形成所述翼部；

在所述插入件型材在所述插入件压型机中通过之后在所述心轴上推送所述插入件型材。

附图说明

当阅读仅作为示例提供并且参考附图进行的以下描述时，能够更好地理解本发明，其中：

图1是根据本发明的第一挠性管的中心段的部分剖视透视图；

图2是图1的管的细节的、沿着中央轴平面的截面中的部分视图，示出骨架和定位在骨架的空隙中的插入件；

图3是图2的细节的视图，示出插入件的型材；

图4是骨架和插入件的制造和放置单元的示意性透视端视图；

图5是沿着图4的轴平面V的部分截面中的示意图；

图6是示出由插入件压型机执行以成形插入件的操作的视图；

图7、8和9示出定位在根据本发明的管中的替代插入件。

具体实施方式

在该文献的其余部分，术语“外”和“内”大体上相对于管的轴线A-A'径向地理解，术语“外”被理解为相对地径向更远离轴线A-A'并且术语“内部”被理解为相对地径向更靠近管的轴线A-A'。

根据本发明的第一挠性管10在图1中部分地示出。

挠性管10包括中心段12。它在中心段12的每一个轴向端部处包括端件(未示出)。

参考图1，管10界定用于流体(有利地是油类流体)的流动的中心通道16。中心通道16沿着轴线A-A'在管10的上游端和下游端之间延伸。

挠性管10设计成通过水体(未示出)定位在特别用于碳氢化合物的流体开采设施中。

水体例如是海、湖或洋。流体开采设施处的水体的深度例如介于500m到3000m之间。

流体开采设施包括大体上通过挠性管10彼此连接的表面组件(特别是浮动式)和底部组件(未示出)。

挠性管10优选地是“非粘结”管。

当管弯曲时，挠性管10的至少两个相邻层相对于彼此纵向地自由移动。

有利地，挠性管的所有层相对于彼此自由移动。这样的管例如在由美国石油协会(API)出版的标准文件API 17J和API RP 17B中被描述。

如图1所示，管10界定围绕轴线A-A'的多个同心层，这些同心层沿着中心段12连续地一直延伸到位于管的端部处的端件14。

根据本发明，管10包括具有聚合物材料的基部的至少一个第一管状鞘20，其有利地形成压力鞘。

管10还包括相对于形成压力鞘的第一鞘20向外定位的至少一个拉伸护罩层24、25。

管10还包括定位在压力鞘20内侧的内部骨架26、插入压力鞘20和拉伸护罩层24、25之间的可选的压力拱顶27、以及设计成保护管10的外部鞘30。

根据本发明，管10还包括具有T形横截面的插入件28，插入件28向内定位成支承在内部骨架26上。

以已知方式，压力鞘20设计成紧紧地限制在通道16中输送的流体。它由聚合物材料制造，例如具有聚烯烃(如聚乙烯)的基部、聚酰胺(如PA11或PA12)的基部、或者氟化聚合物(聚偏二氯乙烯(PVDF))的基部。

压力鞘20的厚度例如介于5mm到20mm之间。

如图2所示，骨架26在这里由以螺旋形卷绕的第一压型金属带31形成。带31的连续匝彼此互锁。

骨架26的主要功能是抵抗径向破坏力。

骨架26定位在压力鞘20内侧。它能够与在压力鞘20中循环的流体接触。

形成骨架26的第一压型带31的螺旋形卷绕具有短节距，即，它具有绝对值接近于90°、典型地介于75°到90°之间的螺旋角。

第一带31具有在中心区域上纵向弯曲的两个边缘。它限定具有展平S形横截面的多个匝，如图2所示。第一带31具有大致恒定的厚度e1。

在图2中平行于轴线A-A'从右到左，骨架26的每个匝的S形横截面相继包括大体U形的内部部分32、倾斜的中间部分34和大体U形的外部部分36，所述外部部分具有靠近其自由端部的通常被称为“导引点”的支撑波形部38。

第一带31的每个匝的内部部分32朝着中间部分34远离中心轴线A-A'、相对于倾斜部分34向外弯曲。它限定平行于轴线A-A'延伸并且在倾斜部分34对面敞开的U形部段。

相邻匝的外部部分36部分地接合在内部部分32中，支撑波形部38插入U形部的分支之间。

内部部分32限定内表面39，其位于具有轴线A-A'的圆柱形壳体上。

外部部分36也限定平行于轴线A-A'延伸并且在倾斜部分34对面敞开的U形部段。

每个匝的外部部分36朝着中间部分34、朝着中心轴线A-A'、相对于倾斜部分34向内弯曲。该部段的外部部分36和支撑波形部38被接收在相邻部段的内部部分32中，并且部分向外地覆盖相邻部段的内部部分32。

对于每个匝，相邻部段的中间部分34、外部部分36和内部部分32限定内部空隙40，其部分地或完全地限定骨架26的轴向游隙。

空隙40径向地朝着中心轴线A-A'出现。对于每个匝，它朝着轴线A-A'在两个相邻匝的内部部分32的内表面39之间向内敞开。

它由外部部分36并且随后由该匝的中间部分34以及由相邻匝的内部部分32向外封闭。

空隙40因此以具有轴线A-A'的螺旋的形式连续地延伸，遵循沿着骨架26的节距P1。

骨架26的每个匝的宽度有利地介于25mm到100mm之间。该宽度与插入空隙40中的插入件28的杆50的厚度适配。

骨架26在每一对互锁匝之间具有由匝的外部部分36在它所接合的相邻匝的内部部分32中的相对轴向滑动行程限定的第一轴向游隙。

根据本发明，插入件28部分地定位在空隙40中并且朝着轴线A-A'封闭空隙40。

插入件28因此有利地具有螺旋形状，该螺旋形状具有轴线A-A'，其节距P1类似于空隙40的节距。

如图3所示，插入件28具有被认为是处于中央轴向平面中的、具有大体T形的截面。

它包括至少部分地插入空隙40中的杆50、从杆50的内端56横向地突出的翼部52、以及在杆50和翼部52之间的弧形连接段54。

根据本发明，通过弯曲第二带56将插入件28制造成单件。

第二带56优选地由金属制造。它有利地具有恒定的厚度e2。第二带56的厚度e2优选地小于第一带31的厚度e1。第二带56的厚度e2有利地介于第一带31的厚度e1的三分之一到三分之二之间。

带e2例如介于0.5mm到2mm之间，特别地介于0.8mm到1.5mm之间。

这样的厚度保证足够的刚度，同时限制在中心通道中引入探头(“清管(pigging)”)期间的解体的风险。

在图3所示的示例中，通过在带56的中心区域中产生双弯曲而形成杆50。

杆50相对于翼部52垂直地突出。

杆50因此包括第一腹部60、和有利地施加在第一腹部60上的第二腹部62。杆50在其自由外端处还包括连接腹部60、62的弧形外段64。

第一腹部60和第二腹部62优选地在垂直于由插入件28产生的螺旋部的轴线A-A'的平面中延伸。它们均具有大致等于厚度e2的厚度。

弧形段64的弯曲半径优选地大于第二带56的厚度e2的0.5倍，并且优选地介于厚度e2的0.5倍到1倍之间。这样能够限制第二带56的损坏的风险。

被认定为垂直于轴线A-A'的从翼部52到自由外端的杆50的高度h优选地大于第一带31的厚度e1的三倍。

如上所述，杆50插入空隙40中，在空隙40中限定轴向游隙。

当杆50位于空隙40的平均节距处时，平均半游隙j2大于或等于骨架26的总游隙的四分之一。这样能够防止插入件28的不同匝之间的重叠的风险。

杆50因此在空隙40中在骨架26的一个匝的中间部分34和骨架26的相邻匝的内部部分32之间自由地轴向滑动。

每个翼部52大致在具有轴线A-A'的圆柱形壳体上延伸。它从杆50突出。

每个翼部52定位在空隙40的外侧。它至少部分地压在骨架26的匝的内部部分32的内表面39上。

翼部52具有优选为圆形的自由边缘。

被认定为轴向地沿着轴线A-A'的每个翼部52的宽度足以允许在骨架26的匝的内部部分32的内表面39上接触。

该宽度也被选择成界定轴向游隙j3，该轴向游隙j3横跨插入件28的两个连续匝在翼部52之间被限定，有利地大于骨架26的轴向游隙。

因此，插入件28的不同匝之间的重叠被避免，一个匝的每个翼部52保持与相邻匝的翼部52连续地轴向分离。

翼部52能够沿着轴线A-A'在内部部分32的内表面59上自由地滑动。

典型地，每个翼部52的宽度介于5mm到25mm之间，插入件18的每个匝的总宽度有利地介于10mm到50mm之间，特别地介于20mm到30mm之间。

每个连接段54将腹部60、62连接到翼部52。连接段54的弯曲半径大于第二带56的厚度e2的0.5倍，并且特别地介于厚度e2的0.5倍到1倍之间。

参考图1，压力拱顶27设计成抵抗与在压力鞘20内部占主导的压力相关的力。它例如由以螺旋形围绕鞘20卷绕的金属压型线材形成。压型线材大体上具有复杂的几何形状，特别是Z、T、U、K、X或I的形状。

压力拱顶27以具有短节距的螺旋形围绕压力鞘20卷绕，即，具有绝对值接近90°、典型地介于75°到90°之间的螺旋角。

根据本发明的挠性管10包括通过至少一个长形护罩元件63的螺旋形卷绕而形成的至少一层护罩24、25。

在图1所示的示例中，挠性管10包括多个内部护罩层24、25，特别是压在压力拱顶27上的内层护罩24、以及外部鞘30围绕其定位的外层护罩25。

每层护罩24、25都包括以长节距围绕管的轴线A-A'卷绕的纵向护罩元件63。

“以长节距卷绕”表示螺旋角的绝对值小于60°，并且典型地介于25°到55°之间。

第一层24的护罩元件63大体上相对于第二层25的护罩元件63以相反的角度卷绕。因此，如果第一层24的护罩元件63的卷绕角等于+α，且α介于25°到55°之间，则定位成与第一层护罩24相接触的第二层护罩25的护罩元件63的卷绕角例如等于-α。

护罩元件63例如由金属线材(特别是钢线材)或复合材料的条带(例如加强碳纤维条带)形成。

外部鞘30设计成防止流体从挠性管10的外侧朝向内侧渗透。它有利地由聚合物材料制造，特别地具有聚烯烃(如聚乙烯)的基部、或者聚酰胺(如PA11或PA12)的基部。

外部鞘30的厚度例如介于5mm到15mm之间。

骨架26和插入件28在由图4和图5示意性示出的制造和放置单元70中同时被制造和放置。

如这些图所示，单元70包括围绕轴线A-A'旋转的心轴72，其旨在引导骨架26和插入件28的卷绕。

单元70包括围绕轴线A-A'并且相对于心轴72旋转的支撑件73、接收第一带31的第一退绕机74(示意性地示出)、以及在第一退绕机74的下游定位在第一退绕机74和心轴72之间的骨架压型机76。

单元70还包括接收第二带56的第二退绕机78(示意性地示出)、以及在第二退绕机78的下游定位在第二退绕机78和心轴72之间的插入件压型机80。

单元70还包括用于将骨架26和插入件28压靠在心轴72上的构件82，并且有利地包括将第一带31和第二带56从每个退绕机74、78朝着相应的压型机76、80引导的返回装置83。

旋转心轴72相对于支撑件73沿着卷绕轴线A-A'轴向地突出。

参考图5，心轴72包括支承主体84，从在骨架压型机76中变形的第一带31获得的第一骨架型材85以及从在插入件压型机80中变形的第二带56获得的第二插入件型材87被施加在所述支承主体上。

在该示例中，旋转心轴72还包括用于润滑支承主体84的外表面88的组件86。

支承主体84例如具有适合于减小其摩擦系数的表面涂层。外表面88相对于插入件28的摩擦系数在存在润滑的情况下例如小于0.1。

支承主体84在其外表面88上限定用于定位插入件型材87的上游止挡部90。

它具有用于从型材85、87组装插入件28和骨架26的大致圆柱形上游区域92以及用于释放插入件28和骨架26的截头圆锥形下游区域94。

润滑组件86包括布置在支承主体84中的用于注入润滑剂的中心通道96。该通道96通过上游区域92中的横向开口98出现。

旋转心轴72能够围绕轴线A-A'以不同于支撑件73的速度和旋转方向旋转。

有利地，心轴72在与支撑件73相反的方向上、以比支撑件73低10％的速度旋转。

这样就能通过压在表面88上而允许快速释放所形成的插入件28，并且避免骨架26夹紧或卡塞在心轴72上的问题。

旋转心轴72的旋转倾向于局部地增大骨架26的内径以有助于其排出。

支撑件73例如包括围绕轴线A-A'在插入件28和骨架26的流动方向上旋转的板。

它支承退绕机74、78和压型机76、80。在该示例中，压型机76、80彼此直径相对地定位在穿过轴线A-A'的中央轴平面的任一侧，以便在形成骨架26的第一型材85的卷绕下方允许形成插入件28的第二型材87的卷绕。

每个压型机76、80包括用于使带31、56变形的多对辊100，其限定分别供应心轴72上的骨架26和插入件28的相应的切向轴线B-B'、C-C'。

压型机76、80能够在垂直于卷绕轴线A-A'的平面中在支撑件73上平移。插入件压型机80能够围绕其轴线C-C'枢转以调节插入件28在空隙40中的插入角。

插入件压型机80能够用作“传动线(driven wire)”，以便将形成插入件28的第二型材87推送到心轴72的外表面88上。

它包括引导构件102，其引导第二型材87尽可能地接近放置点以避免其屈曲并且将型材87带到足以保证插入件28支撑在骨架26的内侧上。

径向加压构件82围绕表面88径向地定位。它们例如包括能够径向地压在插入件28和骨架26的外侧上的轮以完成插入件28在螺旋形空隙40中的定位、以及骨架26的互锁，如图5所示。

在一个替代方案中，为了便于释放插入件28和骨架26远离心轴72，位于心轴72上的径向加压装置82能够仅仅部分地闭合骨架26。随后将与附加的加压构件相关联的特定心轴(未示出)设在心轴72的下游。

现在将描述用于制造挠性管10的方法。首先，将带31、56装载在退绕机74、78上。

然后，带31、56被退绕以相应地插入压型机76、80中。同时，支撑件73围绕轴线A-A'旋转。

在骨架压型机76中，第一带31连续地变形以产生包括内部部分32、中间部分34和外部部分36的第一型材85，并且不完全闭合内部部分32和外部部分36，如图5所示。

在插入件压型机80中，如图6所示，第二带56首先通过压型机80的辊而沿着中心轴线D-D'变形和弯曲(图6中的步骤(a)和(b))。接下来，它沿着位于中心轴线D-D'的任一侧的中间轴线E-E'、F-F'变形和弯曲以形成翼部52、弯曲段54和腹部60、62(图6中的步骤(c)和(d))。通过使腹部60、62彼此压靠在一起而继续变形(图6中的步骤(e)和(f))。

然后获得包括杆50和翼部52的第二T形型材87，以便形成插入件28。

该第二型材87作为“传动线”通过引导构件102被供应，同时相对于心轴72的轴线A-A'径向地定向。

它将自身压在主体84的外表面88上并且以期望用于插入空隙40中的节距以螺旋形卷绕，由此形成插入件28。

同时，将由第一带31的变形得到的第一型材85围绕第二型材87卷绕，同时将每个匝的部分敞开的外部部分36插入相邻匝的内部部分32中，插入件28的杆50被插入匝的中间部分34和相邻匝的内部部分32之间。

径向加压构件82随后被压在骨架26和插入件28的外侧上以闭合和钉合骨架26，同时保证插入件28内部支撑在螺旋形空隙40中。

骨架26和插入件28的由此形成的匝在下游方向上逐渐释放，在由润滑组件86提供的润滑、主体84的下游部分94的截头圆锥形状以及支撑件73与倾向于使骨架26膨胀的心轴72之间的旋转差异的影响下从心轴72脱离。

一旦生成骨架26，并且插入件28定位在骨架中，就例如通过挤出而围绕骨架26形成内部鞘20。压力拱顶27和护罩层24、25随后围绕内部鞘20卷绕。

接着有利地通过挤出制造外部护罩层30，同时外部护罩层30定位在护罩层24、25的外侧。

在一个替代方案中，将空隙40连接到循环通道16的至少一个流体通路管道120布置在插入件18中。

在图7、图8和图9所示的示例中，至少一个管道120轴向地形成于每个翼部52中。管道120从翼部52的自由边缘朝着杆50延伸。

位于翼部52的自由边缘一侧的该管道120的第一端部直接出现在管10的通道16中。

该管道120的另一端部靠近杆50定位成使它直接出现在骨架26的螺旋形空隙40中。所以管道120允许流体在一方面的空隙40和另一方面的循环通道16之间循环。

因此，由于设有管道120，由骨架26和插入件28形成的内部组件是可渗透的，以使流体从骨架26的内侧朝着管10的循环通道16通过。该特性使得当管10输送高压流体(特别是气体)并且必须快速地降压或加压时能够避免损坏插入件28。

实际上，插入件28的内表面和外表面之间的显著压力差可能会不可逆地损坏插入件28。所以有利的是通过使流体便于在空隙40和循环通道16之间流动而平衡插入件28的任一侧的压力。管道120减小这种流动的压力损失，即使当管快速地降压或加压时，这样也能限制插入件28的内表面和外表面之间的压力差。

在图7所示的示例中，管道120由布置在定位成支承于内表面39上的翼部52的外表面122中的轴向腔121限定。腔121的深度有利地介于翼部52的厚度e2的10％到30％之间。

垂直于通道120的纵向轴线测量的腔121的宽度有利地介于翼部52的厚度e2的一倍到三倍之间。

为了便于流体在插入件28的任一侧在管10的整个长度上流动，有利的是沿着整个插入件28定位大量的腔121。有利地，插入件在插入件28的每一个直线米上包括至少一个腔121，优选地在插入件28的每一个直线分米上包括至少一个腔121。对于用于输送高压气体的非常严酷的应用，插入件28可以在插入件28的每一个直线厘米上包括至多一个腔121。

这些腔121有利地与插入件28同时地由制造单元70制造。为此，插入件压型机80配备有多对辊100，有利地位于下游最远处的其中的至少一个辊包括设有升高隆起部的辊，所述升高隆起部设计成用以局部地压迫第二带56以生成腔121。沿着插入件28分离两个相邻腔121的距离取决于该辊的直径、以及它所设有的隆起部的数量和角位置。

在图8所示的替代方案中，管道120由定位成支承在内表面39上的、呈波的形式的浮凸限定，从而至少部分地将外表面122从内表面39分离。

因此，由骨架26和插入件28形成的内部组件是可渗透的，以使流体从骨架26的内侧朝向骨架26的外侧通过。

在图9所示的替代方案中，管道120由一直穿过第二带56的孔123、124、125形成。根据第一替代方案，孔124、125在杆50的附近穿过翼部52，从而直接出现在空隙40中。在第二替代方案中，孔123穿过杆50的弧形外段64，流动在第一腹部60和第二腹部62之间延伸。

在一个替代方案(未示出)中，每个翼部52由借助于自由边缘处的弧形区域相对于彼此弯曲的一对腹部形成。

杆的腹部60、62随后在它们的自由端部处分离。每个腹部60、62从翼部52的相应的腹部突出。

Claims (15)

1.一种用于传送流体的挠性管(10)，包括：

内部聚合物鞘(20)，其限定具有中心轴线(A-A')的流体循环路径(16)；

布置在所述内部聚合物鞘(20)的外侧的至少一层护罩(24、25)；

定位在所述内部聚合物鞘(20)中的内部骨架(26)，所述内部骨架(26)包括限定朝着所述中心轴线(A-A')出现的螺旋形空隙(40)的第一弯曲带(31)；

具有T形横截面的螺旋形插入件(28)，其包括插入所述螺旋形空隙(40)中的杆(50)和在所述杆(50)的任一侧突出以向内封闭所述螺旋形空隙(40)的两个翼部(52)；

其特征在于，所述螺旋形插入件(28)由第二弯曲带(56)形成。

2.根据权利要求1所述的管(10)，其特征在于，所述杆(50)包括第一腹部(60)和抵靠所述第一腹部(60)弯曲的第二腹部(62)。

3.根据权利要求2所述的管(10)，其特征在于，所述杆(50)包括在所述杆(50)的自由外端处的弧形外段(64)，所述弧形外段(64)将所述第一腹部(60)连接到所述第二腹部(62)。

4.根据权利要求3所述的管(10)，其特征在于，所述弧形外段(64)的弯曲半径大于所述第二弯曲带(56)的厚度的0.5倍，并且特别地介于所述第二弯曲带(56)的厚度的0.5倍到1倍之间。

5.根据权利要求2至4中的任一项所述的管(10)，其特征在于，每个翼部(42)相应地从所述第一腹部(60)和所述第二腹部(62)的内端突出，所述螺旋形插入件(28)包括将所述第一腹部(60)连接到翼部(42)的第一弧形连接段(54)和将所述第二腹部(62)连接到翼部(42)的第二弧形连接段(54)，每个弧形连接段(54)的弯曲半径有利地大于所述第二弯曲带(56)的厚度的0.5倍。

6.根据前述权利要求中的任一项所述的管(10)，其特征在于，所述杆(50)的径向膨胀大于所述第一弯曲带(31)的厚度的三倍。

7.根据前述权利要求中的任一项所述的管(10)，其特征在于，所述内部骨架(26)具有第一轴向游隙，所述螺旋形插入件(28)具有非接合匝，所述非接合匝在它们之间界定大于所述第一轴向游隙的轴向游隙。

8.根据前述权利要求中的任一项所述的管(10)，其特征在于，所述内部骨架(26)具有第一轴向游隙，所述杆(50)在所述螺旋形空隙(40)中的平均节距处的半轴向游隙大于所述第一轴向游隙的0.25倍。

9.根据前述权利要求中的任一项所述的管(10)，其特征在于，所述螺旋形插入件(28)限定将所述螺旋形空隙(40)连接到循环通道(16)的至少一个流体通道管(120)。

10.一种用于生产挠性管(10)的方法，包括以下步骤：

形成内部骨架(26)，所述内部骨架(26)包括限定朝着中心轴线(A-A')出现的螺旋形空隙(40)的第一弯曲带(31)；

生产内部聚合物鞘(20)，其限定具有中心轴线(A-A')的流体循环路径(16)，所述内部骨架(26)定位在所述内部聚合物鞘(20)中；

将至少一层外部护罩(24、25)布置在所述内部聚合物鞘(20)的外侧；

所述方法包括放置具有T形横截面的螺旋形插入件(28)，其包括插入所述螺旋形空隙(40)中的杆(50)和在所述杆(50)的任一侧突出以向内封闭所述螺旋形空隙(40)的两个翼部(42)，

其特征在于，通过弯曲第二带(56)形成所述螺旋形插入件(28)。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法包括使所述第二带(56)在插入件压型机(80)中通过以形成具有T形横截面的插入件型材(87)并且围绕心轴(72)卷绕所述插入件型材(87)，所述方法包括使所述第一弯曲带(31)在骨架压型机(76)中通过以形成骨架型材(85)并且在所述心轴(72)上围绕所述插入件型材(87)卷绕所述骨架型材(85)。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述插入件压型机(80)和所述骨架压型机(76)定位在所述心轴(72)的任一侧，所述插入件型材(87)与所述骨架型材(85)相对地被带到所述心轴(72)上。

13.根据权利要求11至12中的任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括用于在围绕所述插入件型材(87)卷绕所述骨架型材之后闭合所述骨架型材(85)的步骤。

14.根据权利要求11至13中的任一项所述的方法，其特征在于，使所述第二带(56)在所述插入件压型机(80)中通过包括沿着所述中心轴线(D-D')弯曲所述第二带(56)以形成所述杆(50)并且沿着平行于所述中心轴线(D-D')的两个中间轴线(E-E'；F-F')弯曲所述第二带(56)以形成所述翼部(52)。

15.根据权利要求11至14中的任一项所述的方法，其特征在于，在所述插入件型材在所述插入件压型机(80)中通过之后，在所述心轴(72)上推送所述插入件型材(28)。