CN210253634U - 金属软管的辊压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了金属软管的辊压成型装置，包括机架、支板、上下对应呈两排分布的轧辊和驱动机构，支板安装于机架，上下对应呈两排分布的轧辊设有七组，每组轧辊包括上轮和下轮，上轮和下轮通过压型轮主轴安装于支板，驱动机构连接压型轮主轴驱动上、下轮旋转，上、下轮的表面设有将料带压成型的模具结构，上、下轮表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。本实用新型科学合理，七组连续辊压成型的连续模结构，使料带连续成型，加工效率高，定位成型精准，为后续的螺旋咬合卷绕做准备。

Description

金属软管的辊压成型装置

技术领域

本实用新型涉及金属软管的加工设备的技术领域，更具体涉及金属软管的辊压成型装置。

背景技术

金属软管是由不锈钢带扣接形成，在汽车排气系统中作为柔性元件，起到吸收减缓排气系统振动、位移和补偿系统安装公差的作用。金属软管在汽车排气系统中运用，可以有效降低由于发动机振动给整个排气系统带来的损伤，优化系统布置，延长系统的使用寿命，同时也使排气系统的装配变得简单和轻松。

我国生产的一些汽车很多采用2S型结构金属软管，它是一种双层内扣式结构，如图1所示，该2S型结构金属软管的伸缩和柔性弯曲是通过两个S型的锁扣之间的相互滑动完成的。而现在国内生产的出口用商用车都必须采用3S型结构金属软管(如图2所示)，3S型结构金属软管的气密性更好，柔性度更好，采用该结构能达到更严格的环保标准，且该结构的金属软管使用寿命更长。我国所使用的3S型结构的金属软管基本都是从国外进口而来，成本非常高。2S型金属软管与3S型金属软管的结构不同，所以生产2S型结构金属软管的加工设备，也无法生产出3S型金属软管。

3S型结构的金属软管，前期如何将料带成型、料带成型的形状都至关重要，料带成型的结构合理，后期才能卷绕。设备还需考虑到调试方便，适用范围。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种金属软管的辊压成型装置，便于调试，适用范围广，能将料带连续辊压成型，成型后的料带便于后期螺旋咬合卷绕。

根据本实用新型的一个方面，提供了金属软管的辊压成型装置，其包括机架、支板、上下对应呈两排分布的轧辊和驱动机构，支板安装于机架，上下对应呈两排分布的轧辊设有七组，每组轧辊包括上轮和下轮，上轮和下轮通过压型轮主轴安装于支板，驱动机构连接压型轮主轴驱动上、下轮旋转，上、下轮的表面设有将料带压成型的模具结构，上、下轮表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。由此，料带持续进入上、下轮之间被辊压成型，该七组轧辊构成了一套连续模结构，整平料带，初步打出凸起定位，并在后续中渐渐加高凸起直到所需高度，通过台阶成型和斜折弯将工艺点加工出来，并为后续形成内扣的锁扣结构做准备，最后形成的凸起被打斜并会形成向内扣的锁扣，该料带辊压成型后，会进入下一工序，在后续卷绕成型机构中，利用打斜的凸起和内扣的锁扣进行螺旋咬合卷绕；该模具结构的工艺步骤有条不紊，连续成型，加工效率高，定位成型精准，为螺旋咬合卷绕形成做准备。

在一些实施方式中，驱动机构包括动力源、传动轴连杆，传动轴连杆呈水平放置安装于机架上，动力源安装于机架并驱动传动轴连杆旋转，传动轴连杆安装有主动链轮，主动链轮通过第一链条连接压型轮主轴。由此，动力源驱动传动轴连杆旋转，利用链条和链轮的方式传动，带动压型轮主轴旋转进而带动上、下轮。

在一些实施方式中，下轮的压型轮主轴均设有同轴链轮，相邻的同轴链轮通过第二链条连接，安装打斜内扣模具的下轮的压型轮主轴安装有从动链轮，第一链条连接从动链轮和主动链轮。由此，传动轴连杆上的主动链轮旋转，通过第一链条带动从动链轮旋转，与从动链轮同轴的同轴链轮随之转动，各下轮的压型轮主轴通过第二链条传动，下轮旋转，料带进入上、下轮之间的间隙内，下轮会带动料带前进以及上轮旋转。

在一些实施方式中，动力源包括三箱异步电机和电磁调速电机，三箱异步电机通过联轴器连接电磁调速电机，电磁调速电机的输出轴上安装主链轮，传动轴连杆安装从链轮，主链轮与从链轮通过主链条传动连接。由此，三箱异步电机通过联轴器带动电磁调速电机工作，安装于电磁调速电机输出轴的主链轮通过主链条带动从链轮，从而带动传动轴连杆旋转。

在一些实施方式中，支板设有两块，安装下轮的压型轮主轴两端分别贯穿两块支板，安装上轮的压型轮主轴两端通过压型滑块安装于支板，压型滑块的上方架设有横杆，横杆设有旋压杆，旋压杆与横杆通过螺纹配合，旋压杆的底部设有挂台，压型滑块的上部设有T型槽，挂台位于T型槽内。由此，转动旋压杆，旋压杆相对于横杆可上下移动，旋压杆底部的挂台作用于压型滑块的T型槽内，挂台可用于压在T型槽的槽底，也可以利用挂台将压型滑块整体向上吊起，该结构实现了上轮位置的微调整，便于加工不同厚度的料带，也是为了便于调试安装，减低加工精度要求。

在一些实施方式中，压型滑块的两侧边设有导向槽，支板设有与该导向槽配合的导轨，旋压杆的顶部设有转盘。由此，压型滑块可沿支板的导轨上下移动，确保移动的稳定性，转盘方便转动旋压杆。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的金属软管的辊压成型装置科学合理，七组连续辊压成型的连续模结构，使料带连续成型，加工效率高，定位成型精准，为后续的螺旋咬合卷绕做准备，且为了便于调试上下轮之间的距离，将上轮借助于压型滑块安装，结合挂台微调整上轮的位置，使得该设备的适用范围更大。

附图说明

图1是2S型结构金属软管的结构示意图；

图2是3S型结构金属软管的结构示意图；

图3是金属软管的辊压成型装置的一实施方式的立体结构示意图；

图4是图3的另一视角的结构示意图；

图5是压型滑块、横杆、旋压杆的安装结构示意图；

图6是多组轧辊的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

如图3和4所示，本实用新型所述一实施方式的金属软管的辊压成型装置，包括机架1、支板2、上下对应呈两排分布的轧辊3和驱动机构4。支板2通过螺栓固定安装于机架1，上下对应呈两排分布的轧辊3设有七组，每组轧辊3包括上轮31和下轮32。上轮31和下轮32的中心均安装有压型轮主轴33，通过压型轮主轴33两端贯穿安装于支板2，驱动机构4连接压型轮主轴33驱动上、下轮(31、32)旋转，上、下轮(31、32)的表面设有将料带压成型的模具结构。如图6所示，上、下轮(31、32)表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。图6中，上、下轮(31、32)之间为料带成型变化情况。该模具依次对料带进行，整平料带、初步打出凸起定位、第一次加高凸起、第二次加高凸起并进行台阶成型、第三次凸起整形并将锁扣部分向下斜折弯、锁扣部分的90度折弯、形成的凸起被打斜并会形成向内扣的锁扣。料带持续进入上、下轮(31、32)之间被辊压成型，该七组轧辊3构成了一套连续模结构，整平料带，初步打出凸起定位，并在后续中渐渐加高凸起直到所需高度，通过台阶成型和斜折弯将工艺点加工出来，并为后续形成内扣的锁扣结构做准备，最后形成的凸起被打斜并会形成向内扣的锁扣。该料带辊压成型后，会进入下一工序，在后续卷绕成型机构中，利用打斜的凸起和内扣的锁扣进行螺旋咬合卷绕。该模具结构的工艺步骤有条不紊，连续成型，加工效率高，定位成型精准，为螺旋咬合卷绕形成做准备。

驱动机构4包括动力源41、传动轴连杆42，动力源41安装于机架1并驱动传动轴连杆42旋转。具体的，动力源41包括三箱异步电机411和电磁调速电机412，三箱异步电机411通过联轴器413连接电磁调速电机412，电磁调速电机412的输出轴上安装主链轮441，传动轴连杆42安装从链轮443，主链轮441与从链轮443通过主链条442传动连接。三箱异步电机411通过联轴器413带动电磁调速电机412工作，安装于电磁调速电机412输出轴的主链轮441通过主链条442带动从链轮443，从而带动传动轴连杆42旋转。传动轴连杆42呈水平放置，并在传动轴连杆42上安装两个轴承座421将传动轴连杆42架设于机架1上，从链轮443位于两个轴承座421之间的位置。传动轴连杆42的一侧安装有主动链轮431，主动链轮431通过第一链条432连接压型轮主轴33。动力源41驱动传动轴连杆42旋转，利用链条和链轮的方式传动，带动压型轮主轴33旋转进而带动上、下轮(31、32)。

本实施例中，传动轴连杆42驱动的是下轮32的压型轮主轴33。下轮32的压型轮主轴33的另一端均安装有同轴链轮34，相邻的同轴链轮34通过第二链条35连接，安装打斜内扣模具的下轮32的压型轮主轴33安装有从动链轮433，第一链条432连接从动链轮433和主动链轮431。传动轴连杆42上的主动链轮431旋转，通过第一链条432带动从动链轮433旋转，与从动链轮433同轴的同轴链轮34随之转动，各下轮32的压型轮主轴33通过第二链条35传动，下轮32旋转，料带进入上、下轮(31、32)之间的间隙内，下轮32会带动料带前进以及上轮31旋转。

如图2和5所示，本实施例中，下轮32的安装位置采用固定时，上轮31的安装位置采用可调节式。支板2有两块，安装下轮32的压型轮主轴33两端分别贯穿两块支板2，安装上轮31的压型轮主轴33两端通过压型滑块51安装于支板2。压型滑块51的两侧边有导向槽512，支板2有与该导向槽512配合的导轨(图未示出)。压型滑块51的上方架设有横杆52，横杆52通过螺丝固定于支板2的顶部。横杆52的中间安装有旋压杆53，旋压杆53与横杆52通过螺纹配合。旋压杆53的顶部设有转盘532，旋压杆53的底部设有挂台531，压型滑块51的上部设有T型槽511，挂台531位于T型槽511内。压型滑块51可沿支板2的导轨上下移动，确保移动的稳定性，转盘532方便转动旋压杆53。旋压杆53底部的挂台531作用于压型滑块51的T型槽511内，挂台531可用于压在T型槽511的槽底。也可以利用挂台531将压型滑块51整体向上吊起，该结构实现了上轮31位置的微调整，便于加工不同厚度的料带，也是为了便于调试安装，减低加工精度要求。

本实用新型提供的金属软管的辊压成型装置科学合理，七组连续辊压成型的连续模结构，使料带连续成型，加工效率高，定位成型精准，为后续的螺旋咬合卷绕做准备，且为了便于调试上下轮32之间的距离，将上轮31借助于压型滑块51安装，结合挂台531微调整上轮31的位置，使得该设备的适用范围更大。

以上所述的仅是本实用新型的一些部分实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下、在未实现创造性构思的前提下，还可以由此做出的其它变形、改进产品或对其中部分技术特征进行等同替换的产品，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.金属软管的辊压成型装置，包括机架(1)、支板(2)、上下对应呈两排分布的轧辊(3)和驱动机构(4)，支板(2)安装于机架(1)，其特征在于，上下对应呈两排分布的轧辊(3)设有七组，每组所述轧辊(3)包括上轮(31)和下轮(32)，所述上轮(31)和下轮(32)通过压型轮主轴(33)安装于支板(2)，所述驱动机构(4)连接压型轮主轴(33)驱动上、下轮(31、32)旋转，所述上、下轮(31、32)的表面设有将料带压成型的模具结构，所述上、下轮(31、32)表面的模具结构依次为整平模具、打凸模具、凸起加高模具、台阶成型模具、斜折弯模具、90度折弯模具和打斜内扣模具。

2.根据权利要求1所述的金属软管的辊压成型装置，其特征在于，所述驱动机构(4)包括动力源(41)、传动轴连杆(42)，所述传动轴连杆(42)呈水平放置安装于机架(1)上，所述动力源(41)安装于机架(1)并驱动传动轴连杆(42)旋转，所述传动轴连杆(42)安装有主动链轮(431)，所述主动链轮(431)通过第一链条(432)连接压型轮主轴(33)。

3.根据权利要求2所述的金属软管的辊压成型装置，其特征在于，所述下轮(32)的压型轮主轴(33)均设有同轴链轮(34)，所述相邻的同轴链轮(34)通过第二链条(35)连接，安装所述打斜内扣模具的下轮(32)的压型轮主轴(33)安装有从动链轮(433)，所述第一链条(432)连接从动链轮(433)和主动链轮(431)。

4.根据权利要求3所述的金属软管的辊压成型装置，其特征在于，所述动力源(41)包括三相异步电机(411)和电磁调速电机(412)，所述三相异步电机(411)通过联轴器(413)连接电磁调速电机(412)，所述电磁调速电机(412)的输出轴上安装主链轮(441)，所述传动轴连杆(42)安装从链轮(443)，所述主链轮(441)与从链轮(443)通过主链条(442)传动连接。

5.根据权利要求1或4所述的金属软管的辊压成型装置，其特征在于，所述支板(2)设有两块，安装所述下轮(32)的压型轮主轴(33)两端分别贯穿两块支板(2)，安装所述上轮(31)的压型轮主轴(33)两端通过压型滑块(51)安装于支板(2)，所述压型滑块(51)的上方架设有横杆(52)，所述横杆(52)设有旋压杆(53)，所述旋压杆(53)与横杆(52)通过螺纹配合，所述旋压杆(53)的底部设有挂台(531)，所述压型滑块(51)的上部设有T型槽(511)，所述挂台(531)位于T型槽(511)内。

6.根据权利要求5所述的金属软管的辊压成型装置，其特征在于，所述压型滑块(51)的两侧边设有导向槽(512)，所述支板(2)设有与该导向槽(512)配合的导轨，所述旋压杆(53)的顶部设有转盘(532)。

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