CN110230393A - 一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,包括爬升塔架、爬升装置、支撑胎架、牛腿装置和混凝土连续墙；所述爬升塔架上面设置有可在爬升塔架外面爬升与下降的爬升装置；所述支撑胎架呈球壳形穹顶结构；爬升装置居中设置在支撑胎架的纵向中轴线上，并且爬升装置外侧与支撑胎架固定；所述支撑胎架的下表面沿圆周方向纵向设置有用于支撑的牛腿装置；所述牛腿装置与外侧圆形的混凝土连续墙连。本发明可爬升高支模支撑体系具有操作空间大、操作安全、地面一次穹顶弧度成型、能实现液压动力爬升、下降功能，且标准化强度高、可多次重复利用。
Description
技术领域
本发明属于房屋建筑工程混凝土结构领域，具体涉及一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系及安装方法。
背景技术
大型油罐混凝土罐室的穹顶结构多为弧形薄壳结构，罐室薄壳跨度30m以上，下部净空多在20m以上，并且薄壳厚度不一，一般是穹顶中央及周边厚，中间区域薄，施工一般为现浇混凝土结构，因此，变板厚球面、大跨度、高支模是穹顶混凝土结构施工的特点。常规的穹顶施工方法采用的是满堂扣件式脚手架，满堂扣件式脚手架虽能完成穹顶结构施工，但是脚手架租赁费用高，球面弧度难于一次成型，而且罐穹顶的设备吊运、施工劳动强度大，周期长，复杂；安全性不高，卸载也很不方便。
发明内容
本发明专利就是针对传统的满堂脚手架施工过程中所遇到的上述问题，提供一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,包括爬升塔架、爬升装置、支撑胎架、牛腿装置和混凝土连续墙；所述爬升塔架上面设置有可在爬升塔架外面爬升与下降的爬升装置；所述支撑胎架呈球壳形穹顶结构；爬升装置居中设置在支撑胎架的纵向中轴线上，并且爬升装置外侧与支撑胎架固定；所述支撑胎架的下表面沿圆周方向纵向设置有用于支撑的牛腿装置；所述牛腿装置与外侧圆形的混凝土连续墙连接。
进一步的，所述爬升塔架包括横杆、纵向柱、挂爪、插销和销孔柱；四根所述纵向柱通过至少两组水平设置的四根横杆形成矩形柱框架；所述纵向柱上端的四个侧面上分别设置有销孔柱，下端的四个侧面上分别设置有插销；四根纵向柱的对应外侧面上均匀设置有同一水平面相对称的开口向上的挂爪，形成一个格构柱；多个格构柱依次通过插销与销孔柱对应连接成整体；最上端的格构柱与最下端的格构柱之间的格构柱尺寸规格相同；最上端的格构柱长度小于中间格构柱的长度；最下端的格构柱长度与中间的格构柱相同，且最下端的格构柱底端不设置插销，而是设置用于与下面的柱底埋件固定的法兰；多个格构柱连接成整体后，在格构柱内部中心纵向设置爬升轨道后成为爬升塔架。
进一步的，同侧的两根所述纵向柱之间设置有第一斜撑，形成三角形加强结构。
进一步的，所述爬升装置包括旋转刀板、H型钢、矩形口槽钢、液压顶升器、纵向支柱、U型槽钢、下承力件和液压控制台；两组由四根所述矩形口槽钢连接形成的框架通过纵向支柱固定；在纵向支柱上端还设置一组H型钢和一组U型槽钢连接而成的上平台；相对的两个所述矩形口槽钢下面分别设置有液压顶升器；液压顶升器的伸缩端连接有下承力件；液压顶升器通过液压控制台和输油管道使下承力件做升降动作；两组由四根所述矩形口槽钢连接形成的框架的内侧连接角位置分别设置有滚轮；另外两个相对的矩形口槽钢上分别设置有一组可翻转的旋转刀板，二组旋转刀板相对设置。
进一步的，对应的上、下矩形口槽钢之间设置有第二斜撑，形成三角形加强结构。
进一步的，所述支撑胎架包括钢立柱、下弦杆、下环梁、上环梁、弧形梁、腹杆、圆钢、第一工字钢和第二工字钢；所述上环梁和下环梁通过垂直的腹杆连接成一体；所述上环梁两侧连接有弧形梁；所述下环梁两侧连接有下弦杆；所述水平梁与弧形梁通过两端的钢立柱固定，水平梁与弧形梁中部设置有用于支撑的腹杆；两侧的腹杆之间设置有交叉固定的圆钢；所述弧形梁上设置有沿径向分布的第一工字钢和第二工字钢。
进一步的，所述牛腿装置包括牛腿、分配梁、预埋件和卸载装置；所述分配梁下面设置有牛腿，上面设置有卸载装置；所述牛腿侧面固定有用于设置在混凝土连续墙中的预埋件；所述卸载装置设置在支撑胎架下面。
进一步的，所述卸载装置包括封头钢板、钢砂砾、密实混凝土、上法兰盘、泄砂管、下法兰盘、下套管和上套管；所述下套管内部设置有钢砂砾，外侧面设置有泄砂管，下面设置有封头钢板；所述上套管内部设置有密实混凝土，上套管上面设置有上法兰盘，下面设置在钢砂砾上表面；所述封头钢板下面设置有下法兰盘。
进一步的，所述下套管外表面设置有加劲板。
进一步的，所述卸载装置通过上法兰盘与钢立柱固定，通过下法兰盘与分配梁固定。
本发明还提供了一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系的安装和使用方法，步骤如下：
步骤1，爬升塔架的搭设，每节格构柱需在地面先将散件组装完成后再整体起吊至罐室内，之间采用插销与销孔柱连接，连接后方可进行下一节格构柱吊装；将格构柱设置成矩形钢筋混凝土承台的结构形式，并在承台内预埋对应中心柱的锚栓，以便后期安装格构柱时固定；
步骤2，在地面组装爬升装置，然后把爬升装置安装至爬升塔架上，并将爬升装置的旋转刀板与爬升塔架的挂爪耦合，同时安装液压顶升器和液压控制台，并对爬升装置进行爬升与下降调试；
步骤3，组装牛腿装置，将牛腿、分配梁、预埋件和卸载装置组装成牛腿装置；
步骤4，安装支撑胎架，先安装下环梁和上环梁形成内环桁架，再成对称安装钢立柱、下弦杆、弧形梁、腹杆、圆钢构成径向桁架；
步骤5，先把支撑胎架设置在爬升装置上，再将爬升装置安装到爬升塔架上然后爬升至设计标高；在支撑胎架的穹顶进行穹顶模板安装和采用对称连续浇筑方式进行混凝土施工；
步骤6，在支撑胎架下面安装牛腿装置；
步骤7，下降整个结构，使爬升装置、支撑胎架及模架全部作用在牛腿装置上，再使爬升装置与爬升塔架脱开；
步骤8，采用卸载装置对整体结构卸载50mm；
步骤9，采用液压千斤顶将高支模支撑体系顶升30mm，拆除卸载装置及分配梁；
步骤10，将高支模支撑体系整体下降至安装初始阶段，再依次拆除各部件，完成整体的操作。
本发明技术方案通过和甲方、设计单位及埋件制作单位沟通考察，经过不断的尝试和改进，最终完成了安全可靠的大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系，并获得甲方、设计及监理单位的一致认可。
本发明有益效果：
(1)爬升塔架和爬升装置为设备的吊装、施工提供了很大的便利，降低了劳动强度和大大降低了施工周期。
(2)支撑体系安全，便于操作，支撑胎架和牛腿装置结构传力简单，保证支撑胎架刚度均匀，能有效避免传统满堂架地基不均匀沉降导致的安全隐患，降低了搭拆难度，便于卸载，有利于操作工人作业。
(3)本可爬升高支模支撑体系具有操作空间大、操作安全、地面一次穹顶弧度成型、能实现液压动力爬升、下降功能，且标准化强度高、可多次重复利用。
附图说明
图1为本发明支撑体系整体剖视结构示意图。
图2为本发明支撑体系的三维模型图。
图3为本发明支撑体系的俯视结构示意图。
图4为本发明支撑体系的A-A剖视图。
图5至图10为本发明的爬升塔架结构图和分解及其放大图。
图11为本发明爬升装置结构示意图。
图12为本发明爬升装置与爬升塔架连接结构示意图。
图13为本发明爬升装置的P处放大结构示意图。
图14和图15为本发明牛腿装置的结构示意图。
图16至图18为本发明液压顶升器和液压控制台的控制原理示意图。
其中：100、爬升塔架；200、爬升装置；300、支撑胎架；400、牛腿装置；500、混凝土连续墙；101、横杆；102、纵向柱；103、第一斜撑；104、挂爪；105、爬升轨道；106、插销；107、销孔柱；108、柱底埋件；201、旋转刀板；202、H型钢；203、矩形口槽钢；204、液压顶升器；205、纵向支柱；206、第二斜撑；207、U型槽钢；208、下承力件；209、滚轮；301、钢立柱；302、下弦杆；303、下环梁；304、上环梁；305、弧形梁；306、腹杆；307、圆钢；308、第一工字钢；309、第二工字钢；401、牛腿；402、分配梁；403、预埋件；404、卸载装置；4041、封头钢板；4042、钢砂砾；4043、密实混凝土；4044、上法兰盘；4045、加劲板；4046、泄砂管；4047、下法兰盘；4048、下套管；4049、上套管。
具体实施方式
下面，结合附图及实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,包括爬升塔架100、爬升装置200、支撑胎架300、牛腿装置400和混凝土连续墙500；所述爬升塔架100上面设置有可在爬升塔架100外面爬升与下降的爬升装置200；所述支撑胎架300呈球壳形穹顶结构；爬升装置200居中设置在支撑胎架300的纵向中轴线上，并且爬升装置200外侧与支撑胎架300固定；所述支撑胎架300的下表面沿圆周方向纵向设置有用于支撑的牛腿装置400；所述牛腿装置400与外侧圆形的混凝土连续墙500连接。支撑胎架300及穹顶混凝土结构荷载通过牛腿装置400传递至圆形的混凝土连续墙500，对混凝土连续墙500产生竖向荷载和面外弯矩；竖向荷载由预埋件403承担后传递到混凝土连续墙500；面外弯矩通过牛腿401和预埋件403传递到混凝土连续墙500。
实施例2
所述爬升塔架100包括横杆101、纵向柱102、挂爪104、插销106和销孔柱107；四根所述纵向柱102通过至少两组水平设置的四根横杆101形成矩形柱框架；所述纵向柱102上端的四个侧面上分别设置有销孔柱107，下端的四个侧面上分别设置有插销106；四根纵向柱102的对应外侧面上均匀设置有同一水平面相对称的开口向上的挂爪104，形成一个格构柱；多个格构柱依次通过插销106与销孔柱107对应连接成整体；最上端的格构柱与最下端的格构柱之间的格构柱尺寸规格相同；最上端的格构柱长度小于中间格构柱的长度；最下端的格构柱长度与中间的格构柱相同，且最下端的格构柱底端不设置插销106，而是设置用于与下面的柱底埋件108固定的法兰；多个格构柱连接成整体后，在格构柱内部中心纵向设置爬升轨道105后成为爬升塔架100。同侧的两根所述纵向柱102之间设置有第一斜撑103，形成三角形加强结构。爬升塔架100的结构体系满足胎架的爬升、施工及下降三个阶段所需的强度和刚度要求，因此，爬升塔架100的结构体系是安全可靠的。
实施例3
所述爬升装置200包括旋转刀板201、H型钢202、矩形口槽钢203、液压顶升器204、纵向支柱205、U型槽钢207、下承力件208和液压控制台；两组由四根所述矩形口槽钢203连接形成的框架通过纵向支柱205固定；在纵向支柱205上端还设置一组H型钢202和一组U型槽钢207连接而成的上平台；相对的两个所述矩形口槽钢203下面分别设置有液压顶升器204；液压顶升器204的伸缩端连接有下承力件208；液压顶升器204通过液压控制台和输油管道使下承力件208做升降动作；两组由四根所述矩形口槽钢203连接形成的框架的内侧连接角位置分别设置有滚轮209；另外两个相对的矩形口槽钢203上分别设置有一组可翻转的旋转刀板201，二组旋转刀板201相对设置，旋转刀板201由支座，转板和转轴组成，可以转动。如图16-18所示，液压控制台控制两个液压顶升器204联动，动作过程如下:(1)液压顶升器204伸出50mm,爬升塔架100腾空；(2)液压顶升器204继续伸出使爬升装置200上升一个爬升段高度，至旋转刀板201高出挂爪104距离为200mm；(3)油缸收回200mm，旋转刀板201与挂爪104连接；(4)液压顶升器204继续收回带动下承力件208上升一个爬升高度至挂爪104高出下承力件208的距离为200mm的高度；(5)液压顶升器204伸出200mm，使下承力件208与挂爪104连接。液压控制台控制两个液压顶升器204，采用比例阀控制油缸同步运行,液压顶升器204主油缸无杆腔采用平衡阀保证顶升和缩回时运行平稳，同时采用锁定阀组对主油缸无杆腔进行保护，防止主油缸意外下滑。液压控制台利用同步控制方式调节控制两个油缸的液压油流量，从而达到两个油缸的同步顶升要求。爬升装置200爬升采用两台300-220-1400型液压顶升油缸作为爬升动力系统，通过控制缸内的油量来实现液压顶升器204的伸出或收缩，向缸内输送液体，缸内压强增大，促使顶升器钢杆向外伸出，向缸外外排液体，缸内压强减小，促使钢杆向内收缩，实现收缩。下承力件208收缩时，爬升塔架100需要与爬升装置200固定，固定完成后，需将液压顶升器204微微旋转，使下承力件208偏离挂爪104区域，收缩液压顶升器204，至挂爪104上方，再将液压顶升器204回旋转竖直位置，然后再回顶液压顶升器204。对应的上、下矩形口槽钢203之间设置有第二斜撑206，形成三角形加强结构。
实施例4
所述支撑胎架300包括钢立柱301、下弦杆302、下环梁303、上环梁304、弧形梁305、腹杆306、圆钢307、第一工字钢308和第二工字钢309；所述上环梁304和下环梁303通过垂直的腹杆306连接成一体；所述上环梁304两侧连接有弧形梁305；所述下环梁303两侧连接有下弦杆302；所述水平梁310与弧形梁305通过两端的钢立柱301固定，水平梁310与弧形梁305中部设置有用于支撑的腹杆306；两侧的腹杆306之间设置有交叉固定的圆钢307；所述弧形梁305上设置有沿径向分布的第一工字钢308和第二工字钢309。腹杆306与下弦杆302、弧形梁305均为铰接。
实施例5
所述牛腿装置400包括牛腿401、分配梁402、预埋件403和卸载装置404；所述分配梁402下面设置有牛腿401，上面设置有卸载装置404；所述牛腿401侧面固定有用于设置在混凝土连续墙500中的预埋件403；所述卸载装置404设置在支撑胎架300下面。所述卸载装置404包括封头钢板4041、钢砂砾4042、密实混凝土4043、上法兰盘4044、泄砂管4046、下法兰盘4047、下套管4048和上套管4049；所述下套管4048内部设置有钢砂砾4042，外侧面设置有泄砂管4046，下面设置有封头钢板4041；所述上套管4049内部设置有密实混凝土4043，上套管4049上面设置有上法兰盘4044，下面设置在钢砂砾4042上表面；所述封头钢板4041下面设置有下法兰盘4047。所述下套管4048外表面设置有加劲板4045，提高卸载装置404的结构强度。所述卸载装置404通过上法兰盘4044与钢立柱301固定，通过下法兰盘4047与分配梁402固定。对于支撑体系的卸载施工非常方便，卸载省时省力，劳动强度大大降低。
实施例6
一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系的安装和使用方法，步骤如下：
步骤1，爬升塔架100的搭设，每节格构柱需在地面先将散件组装完成后再整体起吊至罐室内，之间采用插销106与销孔柱107连接，连接后方可进行下一节格构柱吊装；将格构柱设置成矩形钢筋混凝土承台的结构形式，并在承台内预埋对应中心柱的锚栓，以便后期安装格构柱时固定；
步骤2，在地面组装爬升装置200，然后把爬升装置200安装至爬升塔架100上，并将爬升装置200的旋转刀板201与爬升塔架100的挂爪104耦合，同时安装液压顶升器204和液压控制台，并对爬升装置200进行爬升与下降调试；
步骤3，组装牛腿装置400，将牛腿401、分配梁402、预埋件403和卸载装置404组装成牛腿装置400；
步骤4，安装支撑胎架300，先安装下环梁303和上环梁304形成内环桁架，再成对称安装钢立柱301、下弦杆302、弧形梁305、腹杆306、圆钢307构成径向桁架；
步骤5，先把支撑胎架300设置在爬升装置200上，再将爬升装置200安装到爬升塔架100上然后爬升至设计标高；在支撑胎架300的穹顶进行穹顶模板安装和采用对称连续浇筑方式进行混凝土施工；模板底部采用木枋平铺，按规定间距隔一根铺排，在环梁至穹顶5m范围内用钢管加木枋铺设，木枋、环向钢管用铁丝绑牢，木枋上部满铺0.3mm厚薄钢板作为穹顶的模板；钢板用钢钉按1m间距固定在木枋上；钢板铺设由外至内，先从外侧开始，直接用整张钢板以环向铺设，待铺设完最外面一圈后，向内铺设第二圈，待铺设至最后一圈时，根据现场实际测量尺寸来剪板安装；钢板平滑，无翘起，接缝处无空隙；钢板铺设完毕后，刷涂脱模剂；混凝土浇筑的施工顺序对整个模架体系的稳定性有很大影响，因此对穹顶结构混凝土浇筑的方式主要以“对称连续浇筑”方式施工，混凝土浇筑采用汽车泵送商品混凝土，根据《JGJ/T 10-2011混凝土泵送施工技术规程》中对混凝土坍落度的规定施工；选用的商品混凝土入泵坍落度在140±20mm，避免混凝土流动性过大不易成型；
步骤6，在支撑胎架300下面安装牛腿装置400；
步骤7，下降整个结构，使爬升装置200、支撑胎架300及模架全部作用在牛腿装置400上，再使爬升装置200与爬升塔架100脱开；
步骤8，采用卸载装置404对整体结构卸载50mm；
步骤9，采用液压千斤顶将高支模支撑体系顶升30mm，拆除卸载装置404及分配梁402；
步骤10，将高支模支撑体系整体下降至安装初始阶段，再依次拆除各部件，完成整体的操作。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (10)
1.一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,其特征在于，包括爬升塔架、爬升装置、支撑胎架、牛腿装置和混凝土连续墙；所述爬升塔架上面设置有可在爬升塔架外面爬升与下降的爬升装置；所述支撑胎架呈球壳形穹顶结构；爬升装置居中设置在支撑胎架的纵向中轴线上，并且爬升装置外侧与支撑胎架固定；所述支撑胎架的下表面沿圆周方向纵向设置有用于支撑的牛腿装置；所述牛腿装置与外侧圆形的混凝土连续墙连接。
2.根据权利要求1所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,其特征在于，所述爬升塔架包括横杆、纵向柱、挂爪、插销和销孔柱；四根所述纵向柱通过至少两组水平设置的四根横杆形成矩形柱框架；所述纵向柱上端的四个侧面上分别设置有销孔柱，下端的四个侧面上分别设置有插销；四根纵向柱的对应外侧面上均匀设置有同一水平面相对称的开口向上的挂爪，形成一个格构柱；多个格构柱依次通过插销与销孔柱对应连接成整体；最上端的格构柱与最下端的格构柱之间的格构柱尺寸规格相同；最上端的格构柱长度小于中间格构柱的长度；最下端的格构柱长度与中间的格构柱相同，且最下端的格构柱底端不设置插销，而是设置用于与下面的柱底埋件固定的法兰；多个格构柱连接成整体后，在格构柱内部中心纵向设置爬升轨道后成为爬升塔架。
3.根据权利要求2所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,其特征在于，同侧的两根所述纵向柱之间设置有第一斜撑，形成三角形加强结构。
4.根据权利要求1所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系,其特征在于，所述爬升装置包括旋转刀板、H型钢、矩形口槽钢、液压顶升器、纵向支柱、U型槽钢、下承力件和液压控制台；两组由四根所述矩形口槽钢连接形成的框架通过纵向支柱固定；在纵向支柱上端还设置一组H型钢和一组U型槽钢连接而成的上平台；相对的两个所述矩形口槽钢下面分别设置有液压顶升器；液压顶升器的伸缩端连接有下承力件；液压顶升器通过液压控制台和输油管道使下承力件做升降动作；两组由四根所述矩形口槽钢连接形成的框架的内侧连接角位置分别设置有滚轮；另外两个相对的矩形口槽钢上分别设置有一组可翻转的旋转刀板，二组旋转刀板相对设置。
5.根据权利要求4所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系，其特征在于，对应的上、下矩形口槽钢之间设置有第二斜撑，形成三角形加强结构。
6.根据权利要求1所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系，其特征在于，所述支撑胎架包括钢立柱、下弦杆、下环梁、上环梁、弧形梁、腹杆、圆钢、第一工字钢和第二工字钢；所述上环梁和下环梁通过垂直的腹杆连接成一体；所述上环梁两侧连接有弧形梁；所述下环梁两侧连接有下弦杆；所述水平梁与弧形梁通过两端的钢立柱固定，水平梁与弧形梁中部设置有用于支撑的腹杆；两侧的腹杆之间设置有交叉固定的圆钢；所述弧形梁上设置有沿径向分布的第一工字钢和第二工字钢。
7.根据权利要求1所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系，其特征在于，所述牛腿装置包括牛腿、分配梁、预埋件和卸载装置；所述分配梁下面设置有牛腿，上面设置有卸载装置；所述牛腿侧面固定有用于设置在混凝土连续墙中的预埋件；所述卸载装置设置在支撑胎架下面。
8.根据权利要求7所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系，其特征在于，所述卸载装置包括封头钢板、钢砂砾、密实混凝土、上法兰盘、泄砂管、下法兰盘、下套管和上套管所述下套管内部设置有钢砂砾，外侧面设置有泄砂管，下面设置有封头钢板；所述上套管内部设置有密实混凝土，上套管上面设置有上法兰盘，下面设置在钢砂砾上表面；所述封头钢板下面设置有下法兰盘；所述下套管外表面设置有加劲板。
9.根据权利要求8所述的一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系，其特征在于，所述卸载装置通过上法兰盘与钢立柱固定，通过下法兰盘与分配梁固定。
10.一种大型混凝土罐穹顶可爬升高支模支撑体系的安装和使用方法，其特征在于，步骤如下：
步骤一，爬升塔架的搭设，每节格构柱需在地面先将散件组装完成后再整体起吊至罐室内，之间采用插销与销孔柱连接，连接后方可进行下一节格构柱吊装；将格构柱设置成矩形钢筋混凝土承台的结构形式，并在承台内预埋对应中心柱的锚栓，以便后期安装格构柱时固定；
步骤二，在地面组装爬升装置，然后把爬升装置安装至爬升塔架上，并将爬升装置的旋转刀板与爬升塔架的挂爪耦合，同时安装液压顶升器和液压控制台，并对爬升装置进行爬升与下降调试；
步骤三，组装牛腿装置，将牛腿、分配梁、预埋件和卸载装置组装成牛腿装置；
步骤四，安装支撑胎架，先安装下环梁和上环梁形成内环桁架，再成对称安装钢立柱、下弦杆、弧形梁、腹杆、圆钢构成径向桁架；
步骤五，先把支撑胎架设置在爬升装置上，再将爬升装置安装到爬升塔架上然后爬升至设计标高；在支撑胎架的穹顶进行穹顶模板安装和采用对称连续浇筑方式进行混凝土施工；
步骤六，在支撑胎架下面安装牛腿装置；
步骤七，下降整个结构，使爬升装置、支撑胎架及模架全部作用在牛腿装置上，再使爬升装置与爬升塔架脱开；
步骤八，采用卸载装置对整体结构卸载50mm；
步骤九，采用液压千斤顶将高支模支撑体系顶升30mm，拆除卸载装置及分配梁；
步骤十，将高支模支撑体系整体下降至安装初始阶段，再依次拆除各部件，完成整体的操作。
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