CN110216851A - 变压射出模、射出鞋材及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种变压射出模、射出鞋材及其制造方法。用以进行塑胶射出成形的变压射出模包含一模具本体及一变压排气层。模具本体具有一发泡成形空间；变压排气层则设置在模具本体上且对应外露于发泡成形空间，变压排气层上设有多个变压孔隙，前述变压孔隙通连发泡成形空间。借此，本发明能有效进行射出后的变压平衡，确保射出后鞋材尺寸精确而不易产生变形。

Description

变压射出模、射出鞋材及其制造方法

技术领域

本发明是关于一种变压射出模、射出鞋材及其制造方法，特别是关于一种能有效进行塑胶射出后的变压平衡，确保射出后鞋材尺寸精确而不易产生变形的变压射出模、射出鞋材及其制造方法。

背景技术

目前市场上鞋材中以塑胶射出成形技术制造的种类繁多，但是现有塑胶射出成形的技术问题在于材料成形之后会有变形状况，致使生产者必须射出后进行修补加工或抛弃无法修补的不良品。前述技术问题之中，最重要原因归咎于模具内因温度及压力的变异所致射出原料片流动不平衡。透过实验已经证明此流动不平衡问题导因于射出充填时，射出原料片于发泡成形空间内所产生的不对称剪切分布现象。因此所产生的后续各发泡成形空间内射出原料片成形的变异压力、熔融塑料成形变异密度与塑料成形的形状变异度。此外，成形胚外型完整与否，除了与发泡成形空间设计有关外，更与受热成融熔状态在模具内的流动性有极大关系。

因此，已经有一种已知的改良式模具同样为解决前述问题，其技术主要是在一下发泡成形空间对称于鞋底边墙的位置处设有朝上模内部凹入且呈狭缝状的数个凹陷部，凹陷部顶缘设有可贯通至上模外部的数个消气孔，且在上、下发泡成形空间的周边设有呈环圈状的一上、下溢料沟，上、下溢料沟邻近于上、下发泡成形空间的一侧形成有呈窄缝状的一上、下切刃部。此习用技术利用消气孔的设置，可使置入发泡成形空间内的射出原料片于热压发泡成型时，具有较佳的流动性，而利用上、下溢料沟的设置可增进成品的美观性。然而，由于消气孔仅分布在上、下发泡成形空间的周边，其无法有效进行射出原料片所有表面的变压平衡。

前述习用技术射出原料片成形后，消气孔将会产生凸出的小积料，不仅会对产品外观产生不良影响，并且必须要随后机械二次加工消除凸出的小积料，同样是一种成本上的耗费。

此外，就一般具有边墙的鞋底而言，其发泡成形空间的对应位置处设有朝模具内部凹入且呈狭缝状的凹陷部，当射出原料片置入发泡成形空间内部且加热呈融熔状态后，往往会因空气被推挤至凹陷部中无法排出，而影响射出原料片的流动性，同样造成不良品的产生。另外，当射出原料片胚置入发泡成形空间内部后，要控制完全定量是较困难的，再受到模温、发泡率等因素影响，往往会有溢料的情形发生，而溢料又会造成不规则的毛边，毛边在出模后容易黏结在鞋底周缘，在处理上较不方便。

由此可知，目前市场上缺乏一种形状精确、制造方法简便且可达到制造表面需求的鞋材，故相关业者均在寻求其解决之道。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能有效进行塑胶射出后的变压平衡，确保射出后鞋材尺寸精确而不易产生变形的变压射出模、射出鞋材及其制造方法。因此本发明可以满足射出成形条件的需求，可解决已知技术存有制造步骤繁琐以及无法满足成形条件的缺点及问题。

依据本发明一结构态样的实施方式提供一种变压射出模，其用以进行塑胶射出成形，变压射出模包含一模具本体及一变压排气层。模具本体具有一发泡成形空间；变压排气层则设置在模具本体上且对应外露于发泡成形空间，变压排气层上设有多个变压孔隙，前述变压孔隙通连发泡成形空间。

借此，本发明前述变压孔隙通连发泡成形空间，不但能容许原有空气避入而平衡压力，且溢料也不会造成不规则的毛边；故本发明有效进行射出后的变压平衡，确保射出后鞋材尺寸精确而不易产生变形。且防止剩余余料溢出令外观完整无需二次加工，有效降低制造成本。

前述实施方式的其他实施例如下：前述变压射出模中的变压孔隙的尺寸可以为100微米(μm)～300微米(μm)。变压射出模的模具本体内可以埋设有冷却管。变压射出模的变压孔隙可以为非等距网状分布或等距平行排列。前述变压射出模的模具本体可以安装在一射出鞋模系统对应一鞋材的侧向。变压射出模的模具本体可包含一底座及一实心层，实心层设置在底座的内侧，而变压排气层设置在实心层的内侧。

依据本发明的产物组态的一实施方式提供一种射出鞋材。此射出鞋材是以前述变压射出模制造，射出鞋材包含一表面，此表面对应前述变压孔隙一体成形多个微凸柱，微凸柱的直径的尺寸为100微米(μm)～300微米(μm)。

借此，本发明的射出鞋材表面上具有形状一致的多数个微凸柱，不但避免产生必须二次加工的溢料，且多数个微凸柱可以强化射出鞋材结构强度，而且多数个微凸柱能产生特殊触感而产生市场识别性。

前述实施方式的其他实施例如下：前述微凸柱可以呈柱状、锥状或块状。

依据本发明的方法组态的一实施方式提供一种制造前述具微凸柱的射出鞋材的制造方法。本发明制造方法包含有以下步骤：一射出步骤、一发泡前变压步骤及一成形步骤。射出步骤首先射出一发泡材料；发泡前变压步骤将发泡材料置入后封闭变压射出模，随后将变压射出模内原有一气体压迫挤入前述变压孔隙，借以自动变化平衡内压；以及成形步骤将发泡材料于稳定内压下加热发泡成形为具有微凸柱的射出鞋材。

借此，本发明的制造方法利用发泡前变压步骤自动变化平衡内压，确保射出后鞋材尺寸精确而不易产生变形。

附图说明

图1是绘示本发明变压射出模的一实施例的立体剖视图；

图2是绘示图1的变压射出模安装于一射出鞋模系统的组合剖视图；

图3是绘示本发明图2实施例发泡过程的局部示意图；

图4是绘示本发明制造方法的一实施例的步骤流程图；

图5是绘示本发明射出鞋材的一实施例的立体外观图；

图6是绘示图5射出鞋材的部分结构的局部放大示意图；以及

图7是绘示本发明变压射出模的另一实施例的立体剖视图。

具体实施方式

以下将参照附图说明本发明的多个实施例。为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明部分实施例中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些已知惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘示之；并且重复的元件将可能使用相同的编号表示之。

请一并参阅图1至图3；图1绘示变压射出模200的一实施例的立体剖视图，而图2绘示图1的变压射出模200安装于一射出鞋模系统300的组合剖视图，在图3中绘示本发明图2实施例发泡过程的局部示意图。如图所示，本实施例为一种变压射出模200，变压射出模200被安装于一射出鞋模系统300用以进行塑胶射出成形，射出鞋模系统300包含一可位移的上模310、一可位移的下模320及数个朝侧向可位移的变压射出模200。上模310、下模320及数个变压射出模200可以开启或封闭一发泡成形空间210，此发泡成形空间210对应一射出鞋材410形状(请参见图5)。

其中变压射出模200包含一模具本体(未编号)及一变压排气层220。模具本体包含一底座240、一实心层230及一发泡成形空间210，实心层230设置在底座240的内侧，而变压排气层220设置在实心层230的内侧。发泡成形空间210则位于变压排气层220内侧，且发泡成形空间210置入发泡材料400进行加热以发泡膨胀成形。变压排气层220对应外露于发泡成形空间210，变压排气层220上设有多个变压孔隙221，前述变压孔隙221通连发泡成形空间210。前述变压射出模200中的变压孔隙221的尺寸为100微米(μm)～300微米(μm)。变压射出模200的变压排气层220内埋设有冷却管222以供冷却流体通过。

变压射出模200位于变压排气层220内的变压孔隙221是以金属冶金法制为非等距网状分布，前述变压射出模200的模具本体安装在射出鞋模系统300对应发泡成形空间210的侧向。通过前述结构设计，本发明的发泡成形空间210置入发泡材料400进行加热以发泡膨胀成形时，上模310、下模320及数个变压射出模200先行封闭发泡成形空间210，也一并封闭数个侧向变压射出模200的内侧，发泡材料400发泡膨胀将变压射出模200内原有一气体A自发泡成形空间210压迫挤入前述变压孔隙221，借以自动变化平衡内压，避免气体A形成气泡或推挤占据角落；气体A挤入变压孔隙221有效达成稳定内压效果，让本发明的发泡材料400可以稳定加热发泡成形为具有微凸柱441的射出鞋材410。

值得说明的是，发泡材料400发泡膨胀将变压射出模200除了推挤气体A挤入前述变压孔隙221外，发泡的多余余料也会平均地挤入100微米(μm)～300微米(μm)的变压孔隙221，并且在射出鞋材410表面一体成形为尺寸对应前述变压孔隙221的多个微凸柱441，各个微凸柱441的直径的尺寸为100微米(μm)～300微米(μm)。利用前述多个微凸柱441不但可以消化发泡的多余余料，且微凸柱441能够增强射出鞋材410的结构强度(外凸一体结构)，更可以运用多个微凸柱441在触觉上的特异性作为识别产品或图地区隔的用途。

再请一并参阅图4至图6；图4为制造方法100的一实施例的步骤流程图，图5则是射出鞋材410的一实施例的立体外观图，图6则为图5射出鞋材410的部分结构的局部放大示意图。依据本发明的方法组态的一实施方式提供一种制造具微凸柱441的射出鞋材410的制造方法100。本发明制造方法100包含有一射出步骤110、一发泡前变压步骤120及一成形步骤130。

前述射出步骤110中，首先射出前述发泡材料400(参见图2及图3)，发泡材料400置入用量对应前述射出鞋材410形状，以供发泡材料400加热后膨胀发泡成为射出鞋材410。

发泡前变压步骤120将发泡材料400置入发泡成形空间210后封闭变压射出模200，在发泡材料400置入后，会将变压射出模200的发泡成形空间210内原有的一气体A压迫挤入前述变压孔隙221，借以自动变化平衡内压。

成形步骤130是将发泡材料400于稳定内压下加热发泡膨胀成形，随发泡材料400膨胀后，会将变压射出模200的发泡成形空间210内原有的气体A及多余材料压迫挤入前述变压孔隙221，借以再次平衡内压形成具有多个微凸柱441的射出鞋材410。

最后，请参阅图7的本发明变压射出模200A的另一实施例的立体剖视图，其中变压射出模200A包含一模具本体(未编号)及一变压排气层220A。模具本体包含一底座240A、一实心层230A及一发泡成形空间210，实心层230A设置在底座240A的内侧，而变压排气层220A设置在实心层230A的内侧。发泡成形空间210则位于变压排气层220A内侧，且发泡成形空间210置入发泡材料(未绘示)进行加热以发泡膨胀成形。变压排气层220A对应外露于发泡成形空间210，变压排气层220A上设有多个变压孔隙221A，前述变压孔隙221A等距平行密集排列，且各该变压孔隙221A通连发泡成形空间210。前述变压射出模200A中的变压孔隙221A的尺寸可以为100微米(μm)～300微米(μm)。变压射出模200A的变压排气层220A内埋设有冷却管222A以供冷却流体通过。其余图7技术与其他实施例相同，故可同理推知而不再赘述。

由上述实施方式可知，本发明具有下列优点：其一，利用本发明变压射出模，具有自动变化平衡内压及防止剩余余料溢出之效。其二，本发明射出鞋材表面上具有形状一致的多数个微凸柱，不但避免产生必须二次加工的溢料，且多数个微凸柱可以强化射出鞋材结构强度，而且多数个微凸柱能产生特殊触感而产生市场识别性。其三，本发明的制造方法利用发泡前变压步骤自动变化平衡内压，确保射出后鞋材尺寸精确而不易产生变形，同时能解决已知技术的缺点及问题。

虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (11)

1.一种变压射出模，用以进行塑胶射出成形，其特征在于，该变压射出模包含：

一模具本体，具有一发泡成形空间；以及

一变压排气层，设置在该模具本体上且对应外露于该发泡成形空间，该变压排气层上设有多个变压孔隙，所述多个变压孔隙通连该发泡成形空间。

2.根据权利要求1所述的变压射出模，其特征在于，该变压排气层中所述多个变压孔隙的尺寸为100微米～300微米。

3.根据权利要求2所述的变压射出模，其特征在于，该模具本体内埋设有至少一冷却管。

4.根据权利要求2所述的变压射出模，其特征在于，所述多个变压孔隙为非等距网状分布。

5.根据权利要求2所述的变压射出模，其特征在于，所述多个变压孔隙为等距平行排列。

6.根据权利要求1所述的变压射出模，其特征在于，该模具本体安装在一射出鞋模系统对应一鞋材的侧向。

7.根据权利要求1所述的变压射出模，其特征在于，该模具本体包含：

一底座；

一实心层，设置在该底座的内侧；

该变压排气层，设置在该实心层的内侧。

8.一种由权利要求1的变压射出模制造的射出鞋材，其特征在于：

包含一表面，该表面对应所述多个变压孔隙一体成形多个微凸柱，所述多个微凸柱的直径的尺寸为100微米～300微米。

9.根据权利要求8所述的射出鞋材，其特征在于，所述多个微凸柱呈柱状、锥状或块状。

10.一种制造权利要求8具微凸柱的射出鞋材的制造方法，其特征在于包含有以下步骤：

射出步骤，射出一发泡材料；

发泡前变压步骤，将该发泡材料置入后封闭该变压射出模，再将该变压射出模内原有一气体压迫挤入所述多个变压孔隙，借以自动变化平衡内压；以及

成形步骤，该发泡材料于稳定内压下加热发泡成形为具该微凸柱的该射出鞋材。

11.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，该成形步骤在该发泡材料发泡膨胀时，将该变压射出模内该气体压迫挤入所述多个变压孔隙，借以再次平衡内压。