CN110216417B - 一种气密隔墙的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种气密隔墙的制造方法，属于密封结构件领域，其包括以下步骤：步骤一，对气密墙板单件进行配作加工，形成相互配合的插接结构；步骤二，将多个气密墙板单件通过插接结构组装在一起，形成气密墙板组件；步骤三，对气密墙板组件的其中一面进行整体加工，形成平面A；步骤四，对平面A上的连接缝隙进行焊接；步骤五，对相对于平面A的另一面上的连接缝隙进行焊接；步骤六，对步骤五焊接后的一面进行整体加工，形成平面B。或者，所述步骤五为：对相对于平面A的另一面进行整体加工，形成平面B；所述步骤六为：对平面B上的连接缝隙进行焊接。本发明提高了气密隔墙的制造速度和制造质量，并且整个过程不需要调修即可满足制造要求。

Description

一种气密隔墙的制造方法
技术领域
本发明涉及一种密封结构件的制造，尤其是一种气密隔墙的制造方法。
背景技术
高速动车组气密隔墙一般由四块气密墙板插接组成，需经过加工和搅拌摩擦焊使四块气密墙板连接为一体。常规制造工艺方法为：单件加工平面及插口→插接→搅拌摩擦焊接→调修。由于在单件加工平面及插口时，为了保证插接后的平面度，对插接间隙要求极高，气密墙板插口加工公差很难制定，公差过松，无法保证板材与型材的插接间隙，不利于搅拌摩擦焊；公差要求过严，受单件原材料平面度、扭曲度和内应力等各方面制约，插接难以完成，而且由于对配合公差要求较高，单件加工的合格率低，需不断的返工返修或报废，另一方面，气密隔墙的厚度较大，整体调修难度大，有时会导致整个气密隔墙报废。
鉴于此提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种气密隔墙的制造方法，可以降低单件加工时的公差要求，且整个过程不需要调修即可满足制造要求。
为了实现该目的，本发明采用如下技术方案：
一种气密隔墙的制造方法，包括以下步骤：
步骤一，对气密墙板单件进行配作加工，形成相互配合的插接结构；
步骤二，将多个气密墙板单件通过所述插接结构组装在一起，形成气密墙板组件；
步骤三，对气密墙板组件的其中一面进行整体加工，形成平面A；
步骤四，对平面A上的连接缝隙进行焊接；
步骤五，翻转气密墙板组件，对相对于平面A的另一面上的连接缝隙进行焊接；
步骤六，对步骤五焊接后的一面进行整体加工，形成平面B。
或者，所述步骤五为：对相对于平面A的另一面进行整体加工，形成平面B；
所述步骤六为：对平面B上的连接缝隙进行焊接。
进一步，所述整体加工为通过去除气密墙板组件表面材料的方法加工出平面A和平面B，且平面A和平面B保持平行。
进一步，所述整体加工时单面去除材料的厚度不超过气密墙板组件厚度的0.1倍。
进一步，所述焊接为搅拌摩擦焊，焊接时焊缝焊接顺序从气密墙板组件的中间焊缝向两侧焊接或者从气密墙板组件的两侧焊缝向中部焊接。
进一步，所述插接结构包括凹形槽和凸形台，所述凹形槽由挤压工艺形成；所述凸形台由机加工形成，且机加工的过程为：先根据凹形槽的实测尺寸确定凸形台的加工公差，然后再机加工出凸形台，完成配作加工过程。
进一步，所述气密墙板单件包括，第一气密墙板、第二气密墙板、第三气密墙板和第四气密墙板；
所述第一气密墙板的右侧和第三气密墙板的左右两侧分别设有凹形槽；所述第二气密墙板的左右两侧和第四气密墙板的左侧分别设有凸形台；
所述步骤二包括，将第一气密墙板的凹形槽与第二气密墙板左侧的凸形台插接配合，将第二气密墙板右侧的凸形台与第三气密墙板左侧的凹形槽插接配合，将第三气密墙板右侧的凹形槽与第四气密墙板的凸形台插接配合。
进一步，所述凸形台的边缘设有倒角，以便于将凸形台插入至凹形槽中。
进一步，在对气密墙板组件进行焊接时，先用压紧工装对气密墙板组件进行压紧固定，以控制气密墙板组件的焊接变形量。
进一步，所述气密墙板组件的中部设有工艺孔，并与压紧工装配合，所述压紧工装为多个，并分别对气密墙板组件的中部和边缘进行压紧。
综上所述，本发明提供的一种气密隔墙的制造方法，解决了气密墙板插接困难以及焊接变形较大的问题，通过设置合理的加工公差，降低了单件加工难度，保证了墙板插接后搅拌摩擦焊接的间隙要求，而且通过整体加工平面，实现气密墙板焊后免调修，节约了成本和工时，降低了劳动强度，有利于生产作业的标准化，极大地提高了生产效率及产品质量。
附图说明
图1：本发明的气密墙板组件的结构剖视图；
图2：本发明的气密墙板组件的组装示意图；
图3：本发明的气密墙板组件与压紧工装的配合结构图；
其中：1、气密墙板组件2、中部压紧工装3、两侧压紧工装4、端部压紧工装11、第一气密墙板12、第二气密墙板13、第三气密墙板14、第四气密墙板100、凹形槽101、凸形台。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
实施例一
如图1所示，一种气密隔墙的制造方法，包括以下步骤：
步骤一，对气密墙板单件进行配作加工，形成相互配合的插接结构；
步骤二，将多个气密墙板单件通过所述插接结构组装在一起，形成气密墙板组件1；
步骤三，对气密墙板组件1的其中一面进行整体加工，形成平面A；
步骤四，对平面A上的连接缝隙进行焊接；
步骤五，翻转气密墙板组件，对相对于平面A的另一面上的连接缝隙进行焊接；
步骤六，对步骤五焊接后的一面进行整体加工，形成平面B。
优选地，所述插接结构包括凹形槽100和凸形台101，但插接结构的形式并不局限于此。
所述步骤一的加工过程包括凹形槽100的加工制造过程和凸形台101的加工制造过程，凹形槽100和凸形台101设置在不同的气密墙板单件上，所述凹形槽100由挤压工艺形成，所述凸形台101由机加工形成，且机加工的过程为：先根据凹形槽100的实测尺寸确定凸形台101的加工公差，然后在机加工出凸形台101，完成配作加工过程。
本实施例中，所述气密墙板单件包括，第一气密墙板11、第二气密墙板12、第三气密墙板13和第四气密墙板14，上述四个单件在步骤一中进行单独配作加工。具体地。所述第一气密墙板11的右侧和第三气密墙板13的左右两侧分别设有凹形槽100；所述第二气密墙板12的左右两侧和第四气密墙板14的左侧分别设有凸形台101。
所述第一气密墙板11和第三气密墙板13直接通过铝型材挤压成型，第二气密墙板12和第四气密墙板14先通过挤压，然后再机加工成型，其中，在对第二气密墙板12进行机加工时，先测量第一气密墙板的凹形槽100和第三气密墙板13的两侧凹形槽100的尺寸，然后根据测量尺寸，制定第二气密墙板12两侧凸形台101的加工公差，再之后按照制定的加工公差将第二气密墙板12的两侧分别加工出凸形台101，第四气密墙板14的凸形台101的机加工过程与第二气密墙板12原理相似。
具体地，所述步骤二包括，将第一气密墙板11的凹形槽100与第二气密墙板12左侧的凸形台101插接配合，将第二气密墙板12右侧的凸形台101与第三气密墙板13左侧的凹形槽100插接配合，将第三气密墙板13右侧的凹形槽100与第四气密墙板14的凸形台101插接配合，四个单件组装在一起后形成一完整的气密墙板组件1，并作为整体使用。
优选地，所述凸形台101的边缘设有倒角，以便于将凸形台101插入至凹形槽100中。
所述步骤三和步骤六中的整体加工为铣削加工，具体为通过去除气密墙板组件1表面材料的方法加工出平面A和平面B，且平面A和平面B保持平行。通过整体加工平面A和平面B，可以降低前期单件加工时对配合公差的要求，有利于提高单件加工的成功率，而且平面度也易于控制，另一方面由于在加工A面时，去除了一部分材料，使焊接深度减小，有利于减小焊接变形量，省去了焊后调修的过程。
优选地，所述整体加工时单面去除材料的厚度不超过气密墙板组件1厚度的0.1倍，一般气密墙板组件1加工前的厚度为56mm，在A面和B面各去除3mm的材料，使加工后的气密墙板组件1的厚度变为50mm。
所述步骤四和步骤五中的焊接为搅拌摩擦焊，焊接时焊缝焊接顺序从气密墙板组件1的中间焊缝向两侧焊接或者从气密墙板组件1的两侧焊缝向中部焊接，具体地，本实施例按照a→b→c→d→e→f的顺序进行焊接。
优选地，在对气密墙板组件1进行焊接时，先对气密墙板组件1进行压紧固定，以控制气密墙板组件1的焊接变形量。
所述气密墙板组件1的中部设有工艺孔，并与压紧工装配合，所述压紧工装为多个，包括中部压紧工装2、两侧压紧工装3和端部压紧工装4，所述中部压紧工装2穿过工艺孔并对气密墙板组件1的中部进行压紧，所述两侧压紧工装3和端部压紧工装4分别对气密墙板组件1的两侧边缘和端部边缘进行压紧。
实施例二
一种气密隔墙的制造方法，包括以下步骤：
步骤一，对气密墙板单件进行配作加工，形成相互配合的插接结构；
步骤二，将多个气密墙板单件通过所述插接结构组装在一起，形成气密墙板组件1；
步骤三，对气密墙板组件1的其中一面进行整体加工，形成平面A；
步骤四，对平面A上的连接缝隙进行焊接；
步骤五，对相对于平面A的另一面进行整体加工，形成平面B；
步骤六，对平面B上的连接缝隙进行焊接。
本实施例与实施例一的区别在于，先对B面进行整体加工，然后再对其进行焊接，由于经过整体加工，B面的厚度降低，可以进一步减小焊接变形量。
以上所述为本发明的实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种气密隔墙的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，对气密墙板单件进行配作加工，形成相互配合的插接结构；
步骤二，将多个气密墙板单件通过所述插接结构组装在一起，形成气密墙板组件；
步骤三，对气密墙板组件的其中一面进行整体加工，形成平面A；
步骤四，对平面A上的连接缝隙进行焊接；
步骤五，翻转气密墙板组件，对相对于平面A的另一面上的连接缝隙进行焊接；
步骤六，对步骤五焊接后的一面进行整体加工，形成平面B。
2.一种气密隔墙的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，对气密墙板单件进行配作加工，形成相互配合的插接结构；
步骤二，将多个气密墙板单件通过所述插接结构组装在一起，形成气密墙板组件；
步骤三，对气密墙板组件的其中一面进行整体加工，形成平面A；
步骤四，对平面A上的连接缝隙进行焊接；
步骤五，对相对于平面A的另一面进行整体加工，形成平面B；
步骤六，对平面B上的连接缝隙进行焊接。
3.根据权利要求1或2所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述整体加工为通过去除气密墙板组件表面材料的方法加工出平面A和平面B，且平面A和平面B保持平行。
4.根据权利要求3所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述整体加工时单面去除材料的厚度不超过气密墙板组件厚度的0.1倍。
5.根据权利要求1或2所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述焊接为搅拌摩擦焊，焊接时焊缝焊接顺序从气密墙板组件的中间焊缝向两侧焊接或者从气密墙板组件的两侧焊缝向中部焊接。
6.根据权利要求1或2所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述插接结构包括凹形槽和凸形台，所述凹形槽由挤压工艺形成；所述凸形台由机加工形成，且机加工的过程为：先根据凹形槽的实测尺寸确定凸形台的加工公差，然后再机加工出凸形台，完成配作加工过程。
7.根据权利要求6所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述气密墙板单件包括，第一气密墙板、第二气密墙板、第三气密墙板和第四气密墙板；
所述第一气密墙板的右侧和第三气密墙板的左右两侧分别设有凹形槽；所述第二气密墙板的左右两侧和第四气密墙板的左侧分别设有凸形台；
所述步骤二包括，将第一气密墙板的凹形槽与第二气密墙板左侧的凸形台插接配合，将第二气密墙板右侧的凸形台与第三气密墙板左侧的凹形槽插接配合，将第三气密墙板右侧的凹形槽与第四气密墙板的凸形台插接配合。
8.根据权利要求6所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述凸形台的边缘设有倒角，以便于将凸形台插入至凹形槽中。
9.根据权利要求1或2所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：在对气密墙板组件进行焊接时，先用压紧工装对气密墙板组件进行压紧固定，以控制气密墙板组件的焊接变形量。
10.根据权利要求9所述的一种气密隔墙的制造方法，其特征在于：所述气密墙板组件的中部设有工艺孔，并与压紧工装配合，所述压紧工装为多个，并分别对气密墙板组件的中部和边缘进行压紧。
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