CN110204826A - 一种军用弹箱材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种军用弹箱材料及其制备方法，所述军用弹箱材料由长玻纤复合材料和短玻纤复合材料混合而成，所述长玻纤复合材料由以下重量份配比的原料复合制备得到：第一均聚PP 30‑40份；玻璃纤维50‑60份；第一相容剂8‑12份；所述短玻纤复合材料由以下重量份配比的原料复合制备得到：第一均聚PP 35‑45份；共聚PP 15‑22份；HIPS 8‑12份；玻璃纤维8‑12份；增韧剂11‑13份；第二相容剂5‑8份；抗老化剂0.2‑0.3份；颜料0.5‑2份；润滑剂0.5‑1份；抗静电剂0.5‑1份。将所得长玻纤复合材料与短玻纤复合材料混合后得到了综合力学性能优异、耐腐蚀、耐老化、抗寒性和抗静电性能均能达到军用弹箱要求的复合材料。

Description

一种军用弹箱材料及其制备方法
技术领域
本发明属于军用弹箱技术领域，具体涉及一种军用弹箱材料及其制备方法。
背景技术
目前的炮弹包装材料主要是木材和金属，随着战场形势的变化，前面两种材料都暴露出各种缺陷。国内外采用的木材包装材料主要是松木，松木经过砍伐后要经过烘干、加工、安装、涂饰处理等步骤，木材的主要问题是加工周期长，不防火、不防水、怕虫蛀等缺点；钢材包装重量大，怕撞击，防辐射性能差。随着科学技术的发展，电子技术特别是微电子技术和计算机技术在各种炮弹中的应用，使炮弹由单一的机械化产品发展成为集光、电、化于一体的高技术产品，电子元件和电爆器件在各种炮弹中应用日趋增多，与此同时，现代战场电磁环境日趋恶劣，因此，炮弹储运、勤务环境中自然、非自然电磁能量的存在和增强，使炮弹的安全性与可靠性受到了极大挑战。炮弹包装作为弹药的承载体和防护体，其防护性能直接影响着炮弹的安全性及使用时的可靠性。而弹箱包装材料是构成炮弹包装实体的物质基础，材料的成份、结构、性能及用量决定着包装的性能、质量和用途，并对包装的生产、成本、后处理有着重要影响。因此，急需开发出一种满足军用炮弹包装要求的新材料。
发明内容
本发明针对现有技术中的炮弹包装材料不能满足现代炮弹防护的要求，提供一种军用弹箱材料及其制备方法，将所得长玻纤复合材料与短玻纤复合材料混合后得到了综合力学性能优异、耐腐蚀、耐老化、抗寒性和抗静电性能均能达到军用弹箱要求的复合材料。
本发明采用如下技术方案：
一种军用弹箱材料，所述军用弹箱材料由长玻纤复合材料和短玻纤复合材料混合而成，所述长玻纤复合材料由以下重量份配比的原料复合制备得到：
第一均聚PP 30-40份
玻璃纤维 50-60份
第一相容剂 8-12份；
所述短玻纤复合材料由以下重量份配比的原料复合制备得到：
其中，所述颜料为一种无机颜料和三种有机颜料的混合物，本发明公开的无机颜料为钛白粉，为杜邦公司产R102；三种有机颜料分别为181黄、254红和色素炭黑，为国内厂家生产，无机颜料和有机颜料质量比为1：40。
其中，所述润滑剂为硬脂酸盐、脂肪酸酰胺和有机硅类润滑剂中的任意两种的组合物。
优选地，所述第一均聚PP的熔融指数为100-200g/min，所述第二均聚PP的熔融指数为2-4g/min。
优选地，所述玻璃纤维为无碱无捻纤维，且所述玻璃纤维的表面经过硅烷偶联剂处理。
优选地，所述第一相容剂为马来酸酐接枝三元乙丙橡胶、马来酸酐接枝POE、马来酸酐接枝PP和马来酸酐接枝PE中的一种或两种以上的混合物，且所述第一相容剂的熔融指数为100-200g/10min。
优选地，所述增韧剂为乙烯辛烯共聚物、三元乙丙橡胶、丁苯嵌段橡胶的一种或两种以上的混合物。
优选地，所述第二相容剂为马来酸酐接枝三元乙丙橡胶、马来酸酐接枝POE、马来酸酐接枝PP和马来酸酐接枝PE中的一种或两种以上的混合物，且所述第二相容剂的熔融指数为60-100g/10min。
优选地，所述抗老化剂由质量比为3:1的抗氧剂和光稳定剂混合而成，所述抗氧剂由质量比为2:1的酚类抗氧剂和亚磷酸酯类抗氧剂混合而成，所述光稳定剂为熔点高于85℃的受阻胺类光稳定剂。
优选地，所述抗静电剂为烷基胺类抗静电剂，如N,N-双(2-羟基乙基)烷基胺。
上述军用弹箱材料的制备方法，
步骤一：所述长玻纤复合材料通过以下方法制备而成：
(1)按重量配比将所述第一均聚PP和第一相容剂均匀混合；
(2)将步骤(1)所得混合物在单螺杆挤出机中进行均化塑炼，所述单螺杆挤出机的挤出模头选用长玻纤模头，按重量配比将所述第一玻璃纤维从该长玻纤模头加入，所述长玻纤模头温度210-230℃，由加料口至模头各加热区的温度分别为140-145℃、150-155℃、150-155℃、155-160℃、155-160℃、160-168℃，主机转速220～260rpm；
(3)采用水冷拉条切成颗粒即得颗粒状的所述长玻纤复合材料，所述长玻纤复合材料中的玻纤尺寸为2-3mm，而且取向度好；
步骤二：所述短玻纤复合材料通过以下方法制备而成：
(a)按重量配比将所有原料均匀混合；
(b)将步骤(a)所得混合物在双螺杆挤出机中进行均化塑炼，所述双螺杆挤出机的挤出模头选用通用模头，按重量配比将所述玻璃纤维从玻纤加入口加入，其他原料由加料口加入，由加料口至挤出模头各加热区的温度分别为195-200℃、255-260℃、255-260℃、255-260℃、240-243℃、235-238℃、218-220℃，主机转速330～330rpm；除玻纤外其它组份经过干混后从第一加料口加入，玻纤从玻纤加入口加入。
(c)采用水冷拉条切成颗粒即得颗粒状的所述短玻纤复合材料，所述短玻纤复合材料中的玻纤尺寸在0.2mm左右；
步骤三：将步骤一所得长玻纤复合材料与步骤二所得短玻纤复合材料按照0.8-1:3.5-4.5的重量配比进行混合，即得所述军用弹箱材料。
本发明中，短玻纤复合材料所用玻璃纤维从玻纤加入口加入，要经过螺纹块的剪切和捏合，形成所需要的长度，所用模头是通用模头；而长玻纤复合材料通过长玻纤模头形成长纤产品，长玻纤模头主要是起到分散和取向玻纤的作用，高度取向且分散好的长纤产品，其力学性能得到很大提高。
本发明的有益效果如下：
在第一步骤中：
选用所述PP，是一种很高熔融指数的均聚PP材料，主要是为了确保玻璃纤维在模头内较短时间内容易分散和包裹，形成束状和取向较好的长玻纤材料。
其中所述相容剂为高熔融指数接枝材料，是为了确保和主要载体PP树脂能够同步融化，以免使复合材料分散不好。
在第二步骤中：
选用所述低熔体指数共聚PP，主要是为了确保形状复杂的塑胶件能够容易注塑成型，同时使复合材料的冲击性能满足使用要求。
选用所述低熔均聚PP，主要是为了保持体系的弯曲和拉伸强度。
其中所述HIPS，其和PP的相容性不好，但在两个步骤中添加了相关的相容剂，最终结果是不影响其在体系中的分散性。添加HIPS的目的是为了减少最终材料的变形。
其中所述增容剂的添加，主要是为了提高PP与HIPS和玻璃纤维的相容性，从而也就提高了体系中各材料间的相容性。
通过第一步骤，生产出拉伸和弯曲强度很高的长玻纤产品，但其冲击强度较低，加工效率低，成本高，染色性能较差，加工的产品表观浮纤较为严重；通过第二步骤，生产出韧性很高、耐寒性能好、表观好、易染色、效率高的短纤改性产品，但其拉伸和弯曲性能相对较低；通过第三步骤，将第一和第二步骤的产品按一定比例混合，得到了综合力学性能优异、耐腐蚀、耐老化、抗寒性和抗静电性能均能达到军用弹箱要求的复合材料，其加工性能、染色性能、表观和收缩率等均能满足需求。
具体实施方式
为了使本发明的技术目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合具体实施例对本发明的技术方案作出进一步的说明。
以下实施例中，所述第一均聚PP为中石化洛阳分公司生产，优选牌号为MN100，其熔融指数为100-200g/10min；
所用第一玻璃纤维和第二玻璃纤维均为山东泰山生产的11A型无碱玻璃纤维；
所用第二均聚PP为中石化燕山分公司生产，优选牌号为K8303，其熔融指数为2-4g/10min；
所述HIPS为高抗冲聚苯乙烯树脂，熔融指数为4.5-5.5g/10min，为奇美公司生产，型号为PH88；
所用颜料为一种无机颜料和三种有机颜料的混合物，本发明公开的无机颜料为钛白粉，为杜邦公司产R102；三种有机颜料分别为181黄、254红和色素炭黑，为国内厂家生产。
所用抗静电剂为烷基胺类抗静电剂，白色粉末，熔点150℃。
以上所有原料，其余生产厂家的性质相当的原料也同样适用本发明。
以下具体说明本发明的技术方案。
按照步骤一，先生产出LFT-1和LFT-2产品，即长玻纤复合材料，且均采用以下方法生产：
(1)按重量配比将所述第一均聚PP和第一相容剂均匀混合；
(2)将步骤(1)所得混合物在单螺杆挤出机中进行均化塑炼，所述单螺杆挤出机的挤出模头选用长玻纤模头，按重量配比将所述第一玻璃纤维从该长玻纤模头加入，所述长玻纤模头温度210-230℃，由加料口至模头各加热区的温度分别为140-145℃、150-155℃、150-155℃、155-160℃、155-160℃、160-168℃，主机转速220～260rpm；
(3)采用水冷拉条切成颗粒即得颗粒状的所述长玻纤复合材料；
实施例1.1：产品编号LFT-1
本发明的LFT-1，按重量百分比由下列原料制备而成：均聚PP，为中石化洛阳分公司生产,牌号MN100,添加量40wt％(wt％是重量百分比，下同)；玻璃纤维为山东泰山生产，优选牌号为T635B，添加量50wt％，相容剂为厦门科艾斯公司生产，优选牌号B1，添加量为10wt％。
以上配方生产的LFT-1性能如附表1所示：
附表1 LFT-1性能测试统计结果
项目 测试方法 LFT-1
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 4.6
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 98.9
扯断伸长率％ GB/T1040 7.2
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 134.5
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 7975.1
常温缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 16.0
实施例1.2：产品编号LFT-2
本发明的LFT-2，按重量百分比由下列原料制备而成：中石化洛阳分公司生产均聚PP，牌号MN100，添加量34wt％；玻璃纤维为山东泰山生产，优选牌号为T635B，添加量55wt％，相容剂为厦门科艾斯公司生产，优选牌号B1，添加量为11wt％。
以上配方生产的LFT-2性能如附表2所示：
附表2 LFT-2性能测试统计结果
项目 测试方法 LFT-2
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 4.1
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 108.3
扯断伸长率％ GB/T1040 5.0
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 156.2
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 8996.4
常温缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 11.6
对比表1和表2的数据，可以发现表2中材料的拉伸和弯曲性能优于表1的材料，但冲击性能相对较差；这是由于表2中材料的玻璃纤维含量更高的缘故。
按照步骤二，先生产出GF-1和GF-2产品，即短玻纤复合材料，且均采用以下方法生产：
(a)按重量配比将除玻纤外的原料均匀混合；
(b)将步骤(a)所得混合物在双螺杆挤出机中进行均化塑炼，所述双螺杆挤出机的挤出模头选用通用模头，按重量配比将所述玻璃纤维从玻纤加入口加入，其他原料由加料口加入，由加料口至挤出模头各加热区的温度分别为195-200℃、255-260℃、255-260℃、255-260℃、240-243℃、235-238℃、218-220℃，主机转速330～330rpm；，玻纤从玻纤加入口加入。
(c)采用水冷拉条切成颗粒即得颗粒状的所述短玻纤复合材料；
实施例2.1：产品编号GF-1
本发明的GF-1，按重量百分比由下列原料制备而成：均聚PP，中石化洛阳分公司生产均聚PP，牌号T03，添加量43wt％；共聚PP，中石化燕山分公司生产的共聚PP，牌号K8303，添加量21wt％；HIPS，奇美公司生产，牌号PH88，添加量8wt％；玻璃纤维为山东泰山生产，优选牌号为T635B，添加量8wt％；增韧剂为沙比克公司生产，优选牌号为5070D，添加量11wt％；相容剂为上海聚琦公司生产，优选牌号JQ-3，添加量为7.0wt％；抗老化剂为瑞士汽巴精细化工公司生产的三种产品，三种产品分别为1010、168和770，经过复合后使用，添加量0.2wt％；颜料添加量为0.8wt％；润滑剂为脂肪酸酰胺和有机硅类润滑剂的混合物，添加量为1.0wt％。
附表3 GF-1性能测试统计结果
项目 测试方法 GF-1
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 1.8
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 61.3
扯断伸长率％ GB/T1040 25.1
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 79.5
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 5178.1
常温缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 41.1
低温(-40℃)缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 13.5
实施例2.2：产品编号GF-2
本发明的GF-2，按重量百分比由下列原料制备而成：均聚PP，中石化洛阳分公司生产均聚PP，牌号T03，添加量38wt％；共聚PP，中石化燕山分公司生产的共聚PP，牌号K8303，添加量17wt％；HIPS，奇美公司生产，牌号PH88，添加量12wt％；玻璃纤维为山东泰山生产，优选牌号为635B，添加量11wt％；增韧剂为沙比克公司生产，优选牌号为5070D，添加量12wt％；相容剂为上海聚琦公司生产，优选牌号JQ-3，添加量为8wt％；抗老化剂为汽巴公司生产的三种产品，三种产品分别为1010、168和770，经过复合后使用，添加量0.2wt％；颜料为国内厂家生产，添加量为0.8wt％；润滑剂为脂肪酸酰胺和有机硅类润滑剂的混合物，添加量为1.0wt％。
附表4 GF-2性能测试统计结果
项目 测试方法 GF-2
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 1.6
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 63.1
扯断伸长率％ GB/T1040 26.3
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 80.2
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 5269.5
常温缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 41.9
低温(-40℃)缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 13.8
按不同比例将步骤一和步骤二生产的产品进行混合如下：
实施例3.1：产品编号GX-1
将上述步骤一和二的产品按照LFT-1∶Gf-1＝1∶4的重量比例进行混合，用混合后的材料经过注塑成型得到弹箱材料，即形成产品GX-1，其性能如附表5所示：
附表5 GX-1性能测试统计结果
混合组份和比例 LFT-1∶1 GF-1∶4
项目 测试方法 GX-1
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 2.7
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 72.1
扯断伸长率％ GB/T1040 21.5
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 109.9
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 5737.6
常温缺口冲击强度，KJ/m2 GB/T 1843 36.1
低温(-40℃)缺口冲击强度，KJ/m2 GB/T 1843 12.3
表面电阻 ASTM D257 10<sup>10</sup>
成品低温(-50℃)冷冻24h负重跌落 无开裂
70℃负重码垛试验 无塌陷和变形
氙灯老化试验(360h) GB/T16422.2 各项性能保持率98％
实施例3.2：产品编号GX-2
将上述步骤一和二的产品按照LFT-1∶GF-2＝1∶4的比例进行混合，用混合后的材料经过注塑成型得到弹箱材料，即形成产品GX-2，其性能如附表6所示：
以上配方生产的GX-2性能如附表6所示：
附表6性能测试统计结果
混合组份和比例 LFT-1∶1 GF-2∶4
项目 测试方法 GX-2
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 2.1
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 70.2
扯断伸长率％ GB/T1040 22.5
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 91.1
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 5810.6
常温缺口冲击强度，KJ/m2 GB/T 1843 36.7
低温(-40℃)缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 13.0
表面电阻 ASTM D257 10<sup>10</sup>
成品低温(-50℃)冷冻24h负重跌落 无开裂
70℃负重码垛试验 无塌陷和变形
氙灯老化试验(360h) GB/T16422.2 各项性能保持率98％
实施例3.3：产品编号GX-3
将上述步骤一和二的产品按照LFT-2∶GF-1＝1∶4的比例进行混合，用混合后的材料经过注塑成型得到弹箱材料，即形成产品GX-3，其性能如附表7所示：
以上配方生产的GX-3性能如附表7所示：
附表7性能测试统计结果
混合组份和比例 LFT-2∶1 GF-1∶4
项目 测试方法 GX-3
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 2.3
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 70.7
扯断伸长率％ GB/T1040 21.1
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 94.8
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 5941.8
常温缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 35.2
低温(-40℃)缺口冲击强度，KJ/m<sup>2</sup> GB/T 1843 12.0
表面电阻 ASTM D257 10<sup>10</sup>
成品低温(-50℃)冷冻24h负重跌落 无开裂
70℃负重码垛试验 无塌陷和变形
氙灯老化试验(360h) GB/T16422.2 各项性能保持率98％
实施例3.4：产品编号GX-4
将上述步骤一和二的产品按照LFT-2∶GF-2＝1∶4的比例进行混合，用混合后的材料经过注塑成型得到弹箱材料，即形成产品GX-4，其性能如附表8所示：
以上配方生产的GX-4性能如附表8所示：
附表8性能测试统计结果
混合组份和比例 LFT-2∶1 GF-2∶4
项目 测试方法 GX-4
熔融指数，g/10min(200℃，5Kg) GB3682 2.1
拉伸屈服强度，<u>MPa</u> GB/T1040 70.7
扯断伸长率％ GB/T1040 21.1
弯曲强度，<u>MPa</u> GB/T9341 95.4
弯曲模量，<u>MPa</u> GB/T9341 6014.9
常温缺口冲击强度，KJ/m2 GB/T 1843 35.8
低温(-40℃)缺口冲击强度，KJ/m2 GB/T 1843 12.1
表面电阻 ASTM D257 10<sup>10</sup>
成品低温(-50℃)冷冻24h负重跌落 无开裂
70℃2负重码垛试验 无塌陷和变形
氙灯老化试验(360h) GB/T16422.2 各项性能保持率98％
通过表5至表8的性能测试，可以看出，本发明所制备的长玻纤和短玻纤复合材料混合之后注塑得到的弹箱材料，其强度满足弹箱的基本要求，而其表现出的表面电阻、低温性能和负重能力能够对弹箱内储存的炮弹起到有效的保护作用。
通过上述公开的内容也可以看出，本发明提供的弹箱材料安全可靠，尤其适用军用弹箱材料。
此外本发明具有拓展应用，对于民用托盘、汽车领域本发明同样适用。
最后所应说明的是：上述实施例仅用于说明而非限制本发明的技术方案，任何对本发明进行的等同替换及不脱离本发明精神和范围的修改或局部替换，其均应涵盖在本发明权利要求保护的范围之内。

Claims (9)

1.一种军用弹箱材料，其特征在于，所述军用弹箱材料由长玻纤复合材料和短玻纤复合材料混合而成，所述长玻纤复合材料由以下重量份配比的原料复合制备得到：
第一均聚PP 30-40份
玻璃纤维 50-60份
第一相容剂 8-12份；
所述短玻纤复合材料由以下重量份配比的原料复合制备得到：
2.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述第一均聚PP的熔融指数为100-200g/min，所述第二均聚PP的熔融指数为2-4g/min。
3.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述玻璃纤维为无碱无捻纤维，且所述玻璃纤维的表面经过硅烷偶联剂处理。
4.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述第一相容剂为马来酸酐接枝三元乙丙橡胶、马来酸酐接枝POE、马来酸酐接枝PP和马来酸酐接枝PE中的一种或两种以上的混合物，且所述第一相容剂的熔融指数为100-200g/10min。
5.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述增韧剂为乙烯辛烯共聚物、三元乙丙橡胶、丁苯嵌段橡胶的一种或两种以上的混合物。
6.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述第二相容剂为马来酸酐接枝三元乙丙橡胶、马来酸酐接枝POE、马来酸酐接枝PP和马来酸酐接枝PE中的一种或两种以上的混合物，且所述第二相容剂的熔融指数为60-100g/10min。
7.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述抗老化剂由质量比为3:1的抗氧剂和光稳定剂混合而成，所述抗氧剂由质量比为2:1的酚类抗氧剂和亚磷酸酯类抗氧剂混合而成，所述光稳定剂为熔点高于85℃的受阻胺类光稳定剂。
8.根据权利要求1所述的军用弹箱材料，其特征在于，所述抗静电剂为烷基胺类抗静电剂。
9.权利要求1至8任一项所述军用弹箱材料的制备方法，其特征在于，
步骤一：所述长玻纤复合材料通过以下方法制备而成：
(1)按重量配比将所述第一均聚PP和第一相容剂均匀混合；
(2)将步骤(1)所得混合物在单螺杆挤出机中进行均化塑炼，所述单螺杆挤出机的挤出模头选用长玻纤模头，按重量配比将所述第一玻璃纤维从该长玻纤模头加入，其他原料由加料口加入，所述长玻纤模头温度210-230℃，由加料口至模头各加热区的温度分别为140-145℃、150-155℃、150-155℃、155-160℃、155-160℃、160-168℃，主机转速220～260rpm；
(3)采用水冷拉条切成颗粒即得颗粒状的所述长玻纤复合材料；
步骤二：所述短玻纤复合材料通过以下方法制备而成：
(a)按重量配比将所有原料均匀混合；
(b)将步骤(a)所得混合物在双螺杆挤出机中进行均化塑炼，所述双螺杆挤出机的挤出模头选用通用模头，按重量配比将所述玻璃纤维从玻纤加入口加入，其他原料由加料口加入，由加料口至挤出模头各加热区的温度分别为195-200℃、255-260℃、255-260℃、255-260℃、240-243℃、235-238℃、218-220℃，主机转速330～330rpm；
(c)采用水冷拉条切成颗粒即得颗粒状的所述短玻纤复合材料；
步骤三：将步骤一所得长玻纤复合材料与步骤二所得短玻纤复合材料，按照0.8-1:3.5-4.5的重量配比进行混合，即得所述军用弹箱材料。
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