CN110202762B - 一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其中，该可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备包括基体，所述基体中设置有开口向上的进料腔，所述进料腔下端壁内设置有注入腔，所述注入腔前后端壁贯穿设置有调节腔，所述调节腔左右端壁可转动地安装有第一螺纹杆，所述调节腔左端壁安装有与所述第一螺纹杆动力连接的调节电机；本发明装置操作方便，结构简单，操作人员只需将原料倒入装置，即可完成注塑成型以及自动脱模操作，相较于常规多机器的生产方式，很大程度上减少了操作人员的工作量，同时也大大减少恶劣设备使用成本，提高了加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及塑料球加工的技术领域，具体为一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备。
背景技术
塑料球，常见于各类玩具，作为一种危险性较小同时成本又较低的材料，被玩具生产商大量利用于各种玩具中，这也就激发了塑料球的生产市场，各种生产机械被制造出来用以塑料球的生产，常规生产塑料球要分为注塑成形、打磨两步，一般使用两台机器进行生产，操作人员需要在成形操作完成后，将半成品送入打磨机器中，十分繁琐同时也会耗去大量时间；同时在注塑成形过程中，传统的塑料球加工设备无法完成自动脱模，给使用带来极大不便。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，用于克服现有技术中的上述缺陷。
根据本发明的一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其中，该可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备包括基体，所述基体中设置有开口向上的进料腔，所述进料腔下端壁内设置有注入腔，所述注入腔前后端壁贯穿设置有调节腔，所述调节腔左右端壁可转动地安装有第一螺纹杆，所述调节腔左端壁安装有与所述第一螺纹杆动力连接的调节电机，所述调节腔左右端壁固定连接有滑动杆，所述第一螺纹杆与所述滑动杆上安装有与所述调节腔滑动配合的调节块，其中所述调节块与所述第一螺纹杆螺纹配合，所述调节块内转动配合安装有固定杆，所述调节块内还安装有与所述固定杆动力连接的注入电机，所述固定杆上固定安装有凸轮，所述注入腔左端壁内设置有第一空腔，所述第一空腔与所述注入腔之间滑动配合安装有左右滑动的推动杆，所述推动杆右端伸入到所述注入腔内并铰接有定滑轮，所述推动杆左端伸入到所述第一空腔内并固定连接有注入块，所述注入块右端面与所述第一空腔右端壁通过弹簧弹性连接，所述进料腔与所述第一空腔之间通过第一连接管连通，所述第一空腔下端壁内设置有压紧腔，所述压紧腔右端壁通过弹簧弹性连接有防漏块，所述压紧腔左端设置有液压腔，所述压紧腔与所述液压腔之间滑动配合安装有压紧块，所述压紧块右端与与所述液压腔滑动配合的移动块固定连接，所述移动块两端通过液压通道连通，所述液压通道中安装有液压泵，所述压紧块中设置有开口向下的定型腔，所述定型腔上端壁安装有定型电机，所述定型电机动力连接有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆上螺纹配合安装有与所述定型腔滑动配合的螺纹块，所述螺纹块下端固定连接有定型块，所述压紧腔下端设置有上下贯穿的第一模具块，所述第一空腔与所述第一模具块之间通过贯穿所述压紧腔的第二连接管连通，所述压紧腔下端壁内设置有成型腔，所述成型腔后端壁内可转动地安装有分离轴，所述分离轴上固定安装有分离杆，所述分离杆上安装有与所述第一模具块配合的第二模具块，所述成型腔下端壁设置有上下相通的第二空腔，所述第二空腔下端设置有上下相通的出料口；
该方法的技术特征在于：启动所述调节电机，所述调节电机通过所述第一螺纹杆驱动所述调节块左右移动，调节所述凸轮的位置，当所述凸轮位置合适即单次注入量合适时，停止所述调节电机，启动所述注入电机，所述注入电机通过所述固定杆驱动所述凸轮转动，所述凸轮通过所述定滑轮驱动所述推动杆向左滑动，所述推动杆带动所述注入块向左滑动，将原料通过所述第二连接管注入所述第一模具块与所述第二模具块形成的空间内，停止所述注入电机，启动所述液压泵，所述液压泵通过液压油推动所述移动块向右运动，所述移动块带动所述压紧块向右运动，所述压紧块接触到所述防漏块后，所述压紧腔右端壁上固定安装有定位块，推动防漏块向右运动至所述防漏块右端面与所述定位块左端面相抵，停止所述液压泵。
进一步的技术方案：所述定位块起到限制所述压紧块向右移动距离的作用，从而令所述定型腔下端开口可以对准所述第一模具块上端，起到将预留的原料压入所述第二模具块与所述第一模具块形成的空间内，确保制成的塑料球不会产生内部存在气泡以及表面不规则的问题
进一步的技术方案：所述注入腔前端壁内设置有加热腔，所述加热腔内固定安装有加热管；
其特征在于：所述加热管在装置工作时接通，确保原料在装置内流动的过程中不会凝固，避免堵塞装置，同时保证了生产时装置内的温度，令生产原料的特性较好，降低生产出来的塑料球存在瑕疵的几率。
进一步的技术方案：所述第二模具块与所述第一模具块形成的空间的前端壁内设置有冷却腔，所述冷却腔内固定安装有冷凝器；
其特征在于：通过所述冷凝器吸收流体原料中的热量令其凝固，从而制造出塑料球，相比于常见的利用喷水降温的方式，使用所述冷凝器可以减少冷却时间，在短时间内令塑料凝固。
进一步的技术方案：所述定型块下端面有与所述第一模具块内端壁配合的弧形凹槽；
其特征在于：在压紧流体原料时，会形成一个完整的球形，冷却凝固后出来的塑料球直接就是一体的球形，从而免去了打磨操作，相较常规多工步的生产方式，本装置在冷却凝固后即可产生成品，大大减少了生产时间以及生产成本
本发明的有益效果是：本发明装置中第二连通管为U型管，可以起到限制融化原料进入模具的量，不需要在装置内加装流量阀去控制原料的量，生产每一个塑料球都可以保证其所用的原料恒定，避免了原料的浪费并且保证了塑料球的均匀性，不会造成塑料球质量参差不齐的问题。
本发明装置在生产塑料球时利用一体成形的方式进行生产，相较于常规生产塑料球的装置，省去了生产完成后的塑料球的打磨工作，减少了生产时间，同时也不需要大量人员进行不同生产流程的衔接配合，生产人员只需要在出料口对塑料球进行收集即可，降低了生产成本。
本发明装置通过冷凝器冷却模具内的融化原料，能够更快地降低原料的温度使其凝固，减少了每一个塑料球的生产时间，从而提高了装置整体的生产效率，大大降低了生产成本
本发明装置操作方便，结构简单，操作人员只需将原料倒入装置，即可完成注塑成型以及自动脱模操作，相较于常规多机器的生产方式，很大程度上减少了操作人员的工作量，同时也大大减少恶劣设备使用成本，提高了加工效率。
附图说明
图1是本发明整体结构示意图；
图2是本发明的可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备中温控部分的示意图；
图3是本发明图1中B-B的示意图；
图4是本发明图1中A-A的示意图；
图5是本发明图1中C处的放大示意图。
具体实施方式
下面结合图1-5本发明进行详细说明。
参照图1-5根据本发明的实施例的一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其中，该可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备包括基体11，所述基体11中设置有开口向上的进料腔12，所述进料腔12下端壁内设置有注入腔38，所述注入腔38前后端壁贯穿设置有调节腔47，所述调节腔47左右端壁可转动地安装有第一螺纹杆45，所述调节腔47左端壁安装有与所述第一螺纹杆45动力连接的调节电机48，所述调节腔47左右端壁固定连接有滑动杆43，所述第一螺纹杆45与所述滑动杆43上安装有与所述调节腔47滑动配合的调节块46，其中所述调节块46与所述第一螺纹杆45螺纹配合，所述调节块46内转动配合安装有固定杆35，所述调节块46内还安装有与所述固定杆35动力连接的注入电机44，所述固定杆35上固定安装有凸轮36，所述注入腔38左端壁内设置有第一空腔17，所述第一空腔17与所述注入腔38之间滑动配合安装有左右滑动的推动杆13，所述推动杆13右端伸入到所述注入腔38内并铰接有定滑轮37，所述推动杆13左端伸入到所述第一空腔17内并固定连接有注入块15，所述注入块15右端面与所述第一空腔17右端壁通过弹簧弹性连接，所述进料腔12与所述第一空腔17之间通过第一连接管14连通，所述第一空腔17下端壁内设置有压紧腔18，所述压紧腔18右端壁通过弹簧弹性连接有防漏块32，所述压紧腔18左端设置有液压腔20，所述压紧腔18与所述液压腔20之间滑动配合安装有压紧块19，所述压紧块19右端与与所述液压腔20滑动配合的移动块21固定连接，所述移动块21两端通过液压通道23连通，所述液压通道23中安装有液压泵22，所述压紧块19中设置有开口向下的定型腔51，所述定型腔51上端壁安装有定型电机50，所述定型电机50动力连接有第二螺纹杆49，所述第二螺纹杆49上螺纹配合安装有与所述定型腔51滑动配合的螺纹块52，所述螺纹块52下端固定连接有定型块53，所述压紧腔18下端设置有上下贯穿的第一模具块29，所述第一空腔17与所述第一模具块29之间通过贯穿所述压紧腔18的第二连接管16连通，所述压紧腔18下端壁内设置有成型腔27，所述成型腔27后端壁内可转动地安装有分离轴30，所述分离轴30上固定安装有分离杆28，所述分离杆28上安装有与所述第一模具块29配合的第二模具块24，所述成型腔27下端壁设置有上下相通的第二空腔26，所述第二空腔26下端设置有上下相通的出料口25。
有益地或示例性地，所述压紧腔18右端壁上固定安装有定位块33，起到限制所述压紧块19向右移动距离的作用，从而令所述定型腔51下端开口可以对准所述第一模具块29上端，起到将预留的原料压入所述第二模具块24与所述第一模具块29形成的空间内，确保制成的塑料球不会产生内部存在气泡以及表面不规则的问题。
有益地或示例性地，所述注入腔38前端壁内设置有加热腔40，所述加热腔40内固定安装有加热管39，所述加热管39在装置工作时接通，确保原料在装置内流动的过程中不会凝固，避免堵塞装置，同时保证了生产时装置内的温度，令生产原料的特性较好，降低生产出来的塑料球存在瑕疵的几率。
有益地或示例性地，所述第二模具块24与所述第一模具块29形成的空间的前端壁内设置有冷却腔41，所述冷却腔41内固定安装有冷凝器42，通过所述冷凝器42吸收流体原料中的热量令其凝固，从而制造出塑料球，相比于常见的利用喷水降温的方式，使用所述冷凝器42可以减少冷却时间，在短时间内令塑料凝固。
有益地或示例性地，所述定型块53下端面有与所述第一模具块29内端壁配合的弧形凹槽，在压紧流体原料时，会形成一个完整的球形，冷却凝固后出来的塑料球直接就是一体的球形，从而免去了打磨操作，相较常规多工步的生产方式，本装置在冷却凝固后即可产生成品，大大减少了生产时间以及生产成本。
初始状态时，所述液压腔20与所述液压通道23中充满液压油，所述第二模具块24与所述第一模具块29配合封闭，所述螺纹块52与所述定型腔51上端壁相抵，所述定滑轮37位于可移动位置的最右端，所述防漏块32左端面与所述第二连接管16内壁相平，所述压紧块19右端壁与所述第二连接管16内壁相平。
当需要生产塑料球时，启动所述加热管39，将适量融化的原料从所述进料腔12倒入装置，启动所述调节电机48，所述调节电机48通过所述第一螺纹杆45驱动所述调节块46左右移动，调节所述凸轮36的位置，当所述凸轮36位置合适即单次注入量合适时，停止所述调节电机48，启动所述注入电机44，所述注入电机44通过所述固定杆35驱动所述凸轮36转动，所述凸轮36通过所述定滑轮37驱动所述推动杆13向左滑动，所述推动杆13带动所述注入块15向左滑动，将原料通过所述第二连接管16注入所述第一模具块29与所述第二模具块24形成的空间内，停止所述注入电机44，启动所述液压泵22，所述液压泵22通过液压油推动所述移动块21向右运动，所述移动块21带动所述压紧块19向右运动，所述压紧块19接触到所述防漏块32后，推动防漏块32向右运动至所述防漏块32右端面与所述定位块33左端面相抵，停止所述液压泵22，启动所述定型电机50，所述定型电机50通过所述第二螺纹杆49驱动所述螺纹块52向下滑动，所述螺纹块52带动所述定型块53向下运动至与所述第一模具块29配合将融化的原料完全压入所述第一模具块29与所述第二模具块24形成的空间内，停止所述定型电机50，启动所述冷凝器42，冷却原料，当原料冷却完成后，通过所述分离轴30驱动所述分离杆28转动，分离所述第一模具块29与所述第二模具块24，生产出来的塑料球进入所述第二空腔26中，并通过所述出料口25送出装置，如此往复直至完成塑料球的生产目标。
本发明的有益效果是：本发明装置中第二连通管为U型管，可以起到限制融化原料进入模具的量，不需要在装置内加装流量阀去控制原料的量，生产每一个塑料球都可以保证其所用的原料恒定，避免了原料的浪费并且保证了塑料球的均匀性，不会造成塑料球质量参差不齐的问题。
本发明装置在生产塑料球时利用一体成形的方式进行生产，相较于常规生产塑料球的装置，省去了生产完成后的塑料球的打磨工作，减少了生产时间，同时也不需要大量人员进行不同生产流程的衔接配合，生产人员只需要在出料口对塑料球进行收集即可，降低了生产成本。
本发明装置通过冷凝器冷却模具内的融化原料，能够更快地降低原料的温度使其凝固，减少了每一个塑料球的生产时间，从而提高了装置整体的生产效率，大大降低了生产成本
本发明装置操作方便，结构简单，操作人员只需将原料倒入装置，即可完成注塑成型以及自动脱模操作，相较于常规多机器的生产方式，很大程度上减少了操作人员的工作量，同时也大大减少恶劣设备使用成本，提高了加工效率。
本领域的技术人员可以明确，在不脱离本发明的总体精神以及构思的情形下，可以做出对于以上实施例的各种变型。其均落入本发明的保护范围之内。本发明的保护方案以本发明所附的权利要求书为准。
Claims (5)
1.一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其中，该可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备包括基体，所述基体中设置有开口向上的进料腔，所述进料腔下端壁内设置有注入腔，所述注入腔前后端壁贯穿设置有调节腔，所述调节腔左右端壁可转动地安装有第一螺纹杆，所述调节腔左端壁安装有与所述第一螺纹杆动力连接的调节电机，所述调节腔左右端壁固定连接有滑动杆，所述第一螺纹杆与所述滑动杆上安装有与所述调节腔滑动配合的调节块，其中所述调节块与所述第一螺纹杆螺纹配合，所述调节块内转动配合安装有固定杆，所述调节块内还安装有与所述固定杆动力连接的注入电机，所述固定杆上固定安装有凸轮，所述注入腔左端壁内设置有第一空腔，所述第一空腔与所述注入腔之间滑动配合安装有左右滑动的推动杆，所述推动杆右端伸入到所述注入腔内并铰接有定滑轮，所述推动杆左端伸入到所述第一空腔内并固定连接有注入块，所述注入块右端面与所述第一空腔右端壁通过弹簧弹性连接，所述进料腔与所述第一空腔之间通过第一连接管连通，所述第一空腔下端壁内设置有压紧腔，所述压紧腔右端壁通过弹簧弹性连接有防漏块，所述压紧腔左端设置有液压腔，所述压紧腔与所述液压腔之间滑动配合安装有压紧块，所述压紧块左端与所述液压腔滑动配合的移动块固定连接，所述移动块两端通过液压通道连通，所述液压通道中安装有液压泵，所述压紧块中设置有开口向下的定型腔，所述定型腔上端壁安装有定型电机，所述定型电机动力连接有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆上螺纹配合安装有与所述定型腔滑动配合的螺纹块，所述螺纹块下端固定连接有定型块，所述压紧腔下端设置有上下贯穿的第一模具块，所述第一空腔与所述第一模具块之间通过贯穿所述压紧腔的第二连接管连通，所述压紧腔下端壁内设置有成型腔，所述成型腔后端壁内可转动地安装有分离轴，所述分离轴上固定安装有分离杆，所述分离杆上安装有与所述第一模具块配合的第二模具块，所述成型腔下端壁设置有上下相通的第二空腔，所述第二空腔下端设置有上下相通的出料口；其特征在于：启动所述调节电机，所述调节电机通过所述第一螺纹杆驱动所述调节块左右移动，调节所述凸轮的位置，当所述凸轮位置合适即单次注入量合适时，停止所述调节电机，启动所述注入电机，所述注入电机通过所述固定杆驱动所述凸轮转动，所述凸轮通过所述定滑轮驱动所述推动杆向左滑动，所述推动杆带动所述注入块向左滑动，将原料通过所述第二连接管注入所述第一模具块与所述第二模具块形成的空间内，停止所述注入电机，启动所述液压泵，所述液压泵通过液压油推动所述移动块向右运动，所述移动块带动所述压紧块向右运动，所述压紧块接触到所述防漏块后，所述压紧腔右端壁上固定安装有定位块，推动防漏块向右运动至所述防漏块右端面与所述定位块左端面相抵，停止所述液压泵。
2.根据权利要求1所述的一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其特征在于：所述定位块起到限制所述压紧块向右移动距离的作用，从而令所述定型腔下端开口可以对准所述第一模具块上端，起到将预留的原料压入所述第二模具块与所述第一模具块形成的空间内，确保制成的塑料球不会产生内部存在气泡以及表面不规则的问题。
3.根据权利要求1所述的一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其特征在于：所述注入腔前端壁内设置有加热腔，所述加热腔内固定安装有加热管；
其特征在于：所述加热管在装置工作时接通，确保原料在装置内流动的过程中不会凝固，避免堵塞装置，同时保证了生产时装置内的温度，令生产原料的特性较好，降低生产出来的塑料球存在瑕疵的几率。
4.根据权利要求1所述的一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其特征在于：所述第二模具块与所述第一模具块形成的空间的前端壁内设置有冷却腔，所述冷却腔内固定安装有冷凝器；
其特征在于：通过所述冷凝器吸收流体原料中的热量令其凝固，从而制造出塑料球，相比于常见的利用喷水降温的方式，使用所述冷凝器可以减少冷却时间，在短时间内令塑料凝固。
5.根据权利要求1所述的一种可全自动脱模倒装的注塑模具生产设备，其中：所述定型块下端面有与所述第一模具块内端壁配合的弧形凹槽；其特征在于：在压紧流体原料时，会形成一个完整的球形，冷却凝固后出来的塑料球直接就是一体的球形，从而免去了打磨操作，在冷却凝固后即可产生成品。
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