CN110201865A - 表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，先注塑基材并给基材表面喷漆上色，待色漆晾干后喷涂底漆，静置4H以上后在90‑100℃温度条件下烘烤20min以上，然后将产品放入PUR灌漆模具中真空灌注自修复油漆，然后对产品表面贴保护膜并依照要求对贴有保护膜的产品进行切割，最后拆除保护膜清理检验包装即可，本发明通采用可自我修复的油漆形成产品表面，产品表面划伤后可在高温环境下自我修复，保持产品外观平整光亮无划痕，有效提高了汽车内饰的美观性，本工艺采用真空注漆工艺减少了原材料的浪费，减少了对环境污染，本工艺采用的油漆不需要研磨抛光表面依然光亮平整，此方法减少了加工工序，降低了成本，提升了生产效率。

Description

表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺
技术领域
本发明涉及一种汽车装饰件，特别涉及一种表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺。
背景技术
随着人民生活水平的日益提高，对汽车的需求也越来越大，人们不仅对汽车的内在品质及外观要求提高，而且汽车内部的装饰要求也越来越高。现在的汽车内饰件表面部分采用喷高光漆的工艺，生产的产品外观光亮绚丽，展示汽车内饰的高档化，但是这种工艺不仅浪费原材料污染环境而且油漆表面容易被划伤，修复到原来状态需要浪费大量的时间与金钱。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，该表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺步骤简单、生产效率高、绿色环保，采用该工艺制作的汽车内饰件表面划伤在高温环境下可以自我修复。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，具体步骤如下：
步骤一：注塑：注塑基材；
步骤二：上色：在注塑件表面喷色漆进行上色；
步骤三：静置：将上色的注塑基材在静置房内静置0.5H以上；
步骤四：喷涂底漆：对注塑基材表面喷涂底漆；
步骤五：静置：喷涂底漆的注塑基材在静置房内静置4H以上；
步骤六：烘烤：将产品放入烤箱烘烤，烤箱温度90-100℃，烘烤时间20min以上；
步骤七：真空注漆：将产品放入PUR灌漆模具中真空灌注自修复油漆；
步骤八：贴保护膜：真空注漆结束后，在产品表面贴上保护膜；
步骤九：CNC切割：依照要求对贴有保护膜的产品进行切割；
步骤十：拆除保护膜清理检验包装：将产品表面的保护膜拆除，清理产品背面的灰尘，并100％检查产品外观是否合格，将合格产品包装入库。
作为本发明的进一步改进，步骤一中基材的材料为PA/ABS+15％GF的塑料粒子。
作为本发明的进一步改进，步骤二中将色漆与稀释剂按20：1的比例混合后进行喷涂上色。
作为本发明的进一步改进，步骤二中喷涂过程中要求空气压力0.5±0.1MPA，喷涂环境为温度20-28℃、湿度40-65％。
作为本发明的进一步改进，步骤三和步骤五的静置环境为：温度20-28℃，湿度40-65％。
作为本发明的进一步改进，步骤四中底漆由封底剂和固化剂以1：1的质量比混合而成，底漆粘度为10-12secDIN 4mm，喷涂环境为：温度20-28℃、湿度40-65％，底漆用量为50-80g/㎡。
作为本发明的进一步改进，步骤七中油漆是由多元醇和异氰酸酯以100:245的比例混合而成。
作为本发明的进一步改进，步骤七中PUR灌漆模具的表面温度80-90℃，油漆温度65±1℃，固化时间240S。
本发明的有益效果是：本发明通过在经过上色和喷涂底漆的塑料基材上真空灌注自修复油漆，并在真空灌注后的产品表面贴保护膜后再进行NC切割加工，切割加工完成撕掉保护膜形成成品，本工艺采用可自我修复的油漆形成产品表面，产品表面划伤后可在高温环境下自我修复，保持产品外观平整光亮无划痕，有效提高了汽车内饰的美观性，本工艺采用真空注漆工艺减少了原材料的浪费，减少了对环境污染，本工艺采用的油漆不需要研磨抛光表面依然光亮平整，此方法减少了加工工序，降低了成本，提升了生产效率。
附图说明
图1为本发明的工序示意图。
具体实施方式
实施例：一种表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，具体步骤如下：
步骤一：注塑：注塑基材；
步骤二：上色：在注塑件表面喷色漆进行上色；
步骤三：静置：将上色的注塑基材在静置房内静置0.5H以上；
步骤四：喷涂底漆：对注塑基材表面喷涂底漆；
步骤五：静置：喷涂底漆的注塑基材在静置房内静置4H以上；
步骤六：烘烤：将产品放入烤箱烘烤，烤箱温度90-100℃，烘烤时间20min以上；
步骤七：真空注漆：将产品放入PUR灌漆模具中真空灌注自修复油漆；
步骤八：贴保护膜：真空注漆结束后，在产品表面贴上保护膜,防止表面油漆被划伤；
步骤九：CNC切割：依照要求对贴有保护膜的产品进行切割,依照要求切割，保证产品尺寸符合要求；
步骤十：拆除保护膜清理检验包装：将产品表面的保护膜拆除，清理产品背面的灰尘，并100％检查产品外观是否合格，将合格产品包装入库。
通过上述工艺实现了汽车内饰件的加工，采用上述工艺加工的汽车内饰件表面平整光亮，即使内饰件划伤，也可以通过加热使其在高温环境下自我修复，且本工艺采用真空注漆工艺能够减少原材料的浪费，减少环境污染，本工艺由于采用的自修复油漆，其在真空灌注后不需要研磨抛光也可以保持表面光亮平整，此方法减少了加工工序，降低了成本，缩短了生产周期，提升了生产效率。
步骤一中基材的材料为PA/ABS+15％GF的塑料粒子。
步骤二中将色漆与稀释剂按20：1的比例混合后进行喷涂上色,色漆可以选择黑色色漆进行上色,色漆颜色为钢琴黑，喷涂上色时要求喷涂均匀。
步骤二中喷涂过程中要求空气压力0.5±0.1MPA，喷涂环境为温度20-28℃、湿度40-65％。
步骤三和步骤五的静置环境为：温度20-28℃，湿度40-65％。
步骤四中底漆由封底剂和固化剂以1：1的质量比混合而成，底漆粘度为10-12secDIN 4mm，喷涂环境为：温度20-28℃、湿度40-65％，底漆用量为50-80g/㎡，要求喷涂均匀。
步骤七中油漆是由多元醇和异氰酸酯以100:245的比例混合而成。多元醇最佳选用睿普聚氨酯材料科技有限公司生产的puroclear 2381 IT多元醇，异氰酸酯最佳选用该公司生产的puronate 960/1异氰酸酯，采用真空注漆工艺有效减少了原材料的浪费，没有废料产生，保护环境；此种油漆被划伤后可在高温的环境下自修复，保持产品外观平整光亮无划痕。步骤七中PUR灌漆模具的表面温度80-90℃，油漆温度65±1℃，固化时间240S。

Claims (8)

1.一种表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：注塑：注塑基材；
步骤二：上色：在注塑件表面喷色漆进行上色；
步骤三：静置：将上色的注塑基材在静置房内静置0.5H以上；
步骤四：喷涂底漆：对注塑基材表面喷涂底漆；
步骤五：静置：喷涂底漆的注塑基材在静置房内静置4H以上；
步骤六：烘烤：将产品放入烤箱烘烤，烤箱温度90-100℃，烘烤时间20min以上；
步骤七：真空注漆：将产品放入PUR灌漆模具中真空灌注自修复油漆；
步骤八：贴保护膜：真空注漆结束后，在产品表面贴上保护膜；
步骤九：CNC切割：依照要求对贴有保护膜的产品进行切割；
步骤十：拆除保护膜清理检验包装：将产品表面的保护膜拆除，清理产品背面的灰尘，并100％检查产品外观是否合格，将合格产品包装入库。
2.根据权利要求1所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤一中基材的材料为PA/ABS+15％GF的塑料粒子。
3.根据权利要求1所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤二中将色漆与稀释剂按20：1的比例混合后进行喷涂上色。
4.根据权利要求3所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤二中喷涂过程中要求空气压力0.5±0.1MPA，喷涂环境为温度20-28℃、湿度40-65％。
5.根据权利要求1所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤三和步骤五的静置环境为：温度20-28℃，湿度40-65％。
6.根据权利要求1所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤四中底漆由封底剂和固化剂以1：1的质量比混合而成，底漆粘度为10-12secDIN4mm，喷涂环境为：温度20-28℃、湿度40-65％，底漆用量为50-80g/㎡。
7.根据权利要求1所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤七中油漆是由多元醇和异氰酸酯以100:245的比例混合而成。
8.根据权利要求7所述的表面油漆自我修复的汽车内饰件的制作工艺，其特征在于：步骤七中PUR灌漆模具的表面温度80-90℃，油漆温度65±1℃，固化时间240S。
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